一种锂电池顶盖极柱结构及锂电池的制作方法

本实用新型涉及锂电池技术领域，具体涉及一种锂电池顶盖极柱结构及锂电池。

背景技术：

锂电池顶盖上具有正极柱和负极柱。目前负极柱一般采用铜铝复合结构，如图1所示，即负极柱上软连接一端为铜质端a，而位于顶盖外一端为铝质端b。这种结构负极柱的铜质端和铝质端一般是通过压合或者脉冲焊接在一起，制造成本较高。另外，目前极柱与软连接焊接通常采用激光焊接，焊接轨迹大多为圆环轨迹，而现有铜质端结构用铜量多，增加了极柱的成本。

技术实现要素：

本实用新型目的在于：针对现有技术中的铜铝复合结构负极柱用铜量多、成本高的问题，提供一种锂电池顶盖极柱结构及锂电池，通过在铝质极柱本体的软连接端镶嵌铜质材质以满足软连接焊接需求，并对极柱本体上位于电池内部的其余表面镀铜保护，大大减少了极柱用铜量，有利于减少极柱成本及重量。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种锂电池顶盖极柱结构，包括铝质的极柱本体，所述极柱本体的一端镶嵌有用于焊接软连接的铜质件，所述铜质件的镶嵌范围与软连接圆环焊接轨迹相适配，所述极柱本体上镶嵌有铜质件的端面及侧面镀铜。

本实用新型通过在铝质极柱本体的软连接端镶嵌铜质件，并对极柱本体上软连接端的其余表面镀铜保护，既满足软连接焊接需求，又防止负极电化学反应，与现有技术中的铜铝复合结构负极柱相比，大大减少了负极柱用铜量，有利于降低极柱成本，同时还可以减轻极柱的重量。

作为本实用新型的优选方案，所述铜质件为一个圆环体，所述极柱本体上设有与圆环体相适配的镶嵌槽。

作为本实用新型的优选方案，所述镶嵌槽的槽口宽度小于槽底宽度。如此，在圆环体压入极柱本体后，圆环体上位于镶嵌槽槽底的部分会变粗，从而避免镶嵌的圆环体从极柱本体上脱落。

作为本实用新型的优选方案，所述圆环体的头部截面尺寸大于圆环体本体截面尺寸。如此设置，使得既可以保证软连接焊接，又可以进一步减少圆环体本体的用铜量。

作为本实用新型的优选方案，所述铜质件为若干圆柱体，所述极柱本体上设有与圆柱体相适配的若干镶嵌孔，所有的镶嵌孔相对于极柱本体中心周向均布。

作为本实用新型的优选方案，所述镶嵌孔的孔口直径小于孔底直径。如此，在圆柱体压入极柱本体后，圆柱体上位于镶嵌孔孔底的部分会变粗，从而避免镶嵌的圆柱体从极柱本体上脱落。

作为本实用新型的优选方案，所述圆柱体的头部截面尺寸大于圆柱体本体截面尺寸。如此设置，使得既可以保证软连接焊接，又可以进一步减少圆柱体本体的用铜量。

一种锂电池，包括以上所述的锂电池顶盖极柱结构。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过在铝质极柱本体的软连接端镶嵌铜质件，并对极柱本体上软连接端的其余表面镀铜保护，既满足软连接焊接需求，又防止负极电化学反应，与现有技术中的铜铝复合结构负极柱相比，大大减少了负极柱用铜量，有利于降低极柱成本，同时还可以减轻极柱的重量。

附图说明

图1为现有技术中的铜铝复合极柱示意图。

图2为本实用新型中的第一种锂电池顶盖极柱结构剖视图。

图3为图2中的极柱下端面正视图。

图4为本实用新型中的第二种锂电池顶盖极柱结构剖视图。

图5为图4中的极柱下端面正视图。

图6为图2中的极柱安装后示意图。

图中标记：1-极柱本体，2-圆环体，3-圆柱体，4-绝缘套，5-密封垫，6-盖板，a-铜质端，b-铝质端。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

本实施例提供一种锂电池顶盖极柱结构；

如图2和图3所示，本实施例中的锂电池顶盖极柱结构，包括铝质的极柱本体1，所述极柱本体1的一端镶嵌有用于焊接软连接的铜质件，所述铜质件的镶嵌范围与软连接圆环焊接轨迹相适配，所述极柱本体1上镶嵌有铜质件的端面及侧面镀铜。

本实用新型通过在铝质极柱本体的软连接端镶嵌铜质件，并对极柱本体上软连接端的其余表面镀铜保护，既满足软连接焊接需求，又防止负极电化学反应，与现有技术中的铜铝复合结构负极柱相比，大大减少了负极柱用铜量，有利于降低极柱成本，同时还可以减轻极柱的重量。

本实施例中，所述铜质件为一个圆环体2，所述极柱本体1上设有与圆环体2相适配的镶嵌槽。优选地，所述圆环体2的宽度与软连接圆环焊接轨迹相同，且所述圆环体2与所述极柱本体1轴线重合。

本实施例中，所述镶嵌槽的槽口宽度小于槽底宽度。如此，在圆环体压入极柱本体后，圆环体上位于镶嵌槽槽底的部分会变粗，从而避免镶嵌的圆环体从极柱本体上脱落。

本实施例中，所述圆环体2的头部截面尺寸大于圆环体本体截面尺寸，使圆环体头部截面尺寸与软连接圆环焊接轨迹适配。如此设置，使得既可以保证软连接焊接，又可以进一步减少圆环体本体的用铜量。圆环体2采用上述方案后，镶嵌槽也对应采用台阶结构。

具体的，本实施例中的极柱安装如图6所示，极柱本体1通过绝缘套4和密封垫5安装在盖板6上，所述绝缘套4为极柱本体1置于盖板6上后再进行注塑形成的。极柱本体1镀铜主要是针对位于密封垫以下的极柱本体部分，该部分暴露于电池内部，镀铜后可以防止电化学反应。

实施例2

本实施例提供另一种锂电池顶盖极柱结构；

如图4和图5所示，本实施例中的锂电池顶盖极柱结构，包括铝质的极柱本体1，所述极柱本体1的一端镶嵌有用于焊接软连接的铜质件，所述铜质件的镶嵌范围与软连接圆环焊接轨迹相适配，所述极柱本体1上镶嵌有铜质件的端面及侧面镀铜。

本实用新型通过在铝质极柱本体的软连接端镶嵌铜质件，并对极柱本体上软连接端的其余表面镀铜保护，既满足软连接焊接需求，又防止负极电化学反应，与现有技术中的铜铝复合结构负极柱相比，大大减少了负极柱用铜量，有利于降低极柱成本，同时还可以减轻极柱的重量。

本实施例中，所述铜质件为若干圆柱体3，所述极柱本体1上设有与圆柱体3相适配的若干镶嵌孔，所有的镶嵌孔相对于极柱本体中心周向均布。在极柱本体软连接端加工镶嵌孔时，相邻的镶嵌孔的孔壁要留有间隔，避免相邻的镶嵌孔孔壁贯穿，同时相邻镶嵌孔中心距要尽量缩小，从而使所有的圆柱体端面形成用于软连接焊接的区域。

本实施例中，所述镶嵌孔的孔口直径小于孔底直径。如此，在圆柱体压入极柱本体后，圆柱体上位于镶嵌孔孔底的部分会变粗，从而避免镶嵌的圆柱体从极柱本体上脱落。

本实施例中，所述圆柱体3的头部截面尺寸大于圆柱体本体截面尺寸，使圆柱体头部截面尺寸与软连接圆环焊接轨迹适配。如此设置，使得既可以保证软连接焊接，又可以进一步减少圆柱体本体的用铜量。圆柱体3采用上述方案后，镶嵌孔也对应采用台阶结构。

实施例3

本实施例与实施例2的不同之处在于，本实施例中所有的镶嵌孔相对于极柱本体中心呈方形分布。

实施例4

本实施例提供一种锂电池，包括实施例1或实施例2或实施例3中所述的锂电池顶盖极柱结构，该极柱结构用于锂电池负极柱。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。