1.本发明属于电线电缆技术领域，尤其是涉及一种高紧压系数的电缆绞合导体及加工方法。
背景技术：2.紧压圆形导体是在非紧压圆形导体基础上，在绞合时，导体是经过圆形压轮或圆形紧压模具将导体紧压，减小绞合导体的单线间的间隙，导体仍然是圆形的，导体的截面积不变，但是导体外径变小了，可以减少电缆绝缘和护套等材料的用量和减小电缆成品的外径。紧压圆形导体一般用于低压、中压和高压电力电缆和架空绝缘电缆。
3.在生产低压、中高压电缆时，我们要求导体必须紧压，只是紧压系数不同，紧压的好处有：
4.(1)紧压导体表面光滑，可以均化电场，而且绝缘包敷紧密，避免发生尖端放电击穿绝缘层；
5.(2)紧压导体外径变小，可以大大的节约后续工序材料如绝缘、钢带、护套用量，节省电缆成本；
6.(3)紧压导体由于导体间间隙很小，所以导体不易进水发生水树放电现象。
7.交联电缆导体必须采用紧压线芯。这是为避免在交联管道中的高温、高压下将屏蔽料和绝缘料压入绞线间隙而造成废品；同时还可以阻止水分沿导体方向渗入，从而防止水树枝的产生与发展。可见，紧压工艺是保证电缆运行可靠性的一项关键措施。
8.电缆的紧压系数定义为线芯导体实际截面积与线芯轮廓截面积之比。目前国内电缆导体紧压系数一般规定约为0.90，在国外紧压系数一般在0.9以上，国内由于受材质的限制一般在0.85～0.90之间。
技术实现要素：9.本发明为了克服现有技术的不足，提供一种高紧压系数的电缆绞合导体及加工方法。
10.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种高紧压系数的电缆绞合导体，所述高紧压系数的电缆绞合导体的紧压系数为0.9-0.94。
11.本发明高紧压系数的电缆绞合导体紧压系数高，使得导体内部的接触面扩大，接触良好，更能减少接触电阻。
12.一种用于生产如上述的高紧压系数的电缆绞合导体的加工方法，包括以下步骤：
13.a、对所需的铝杆或铜杆做检测，检测合格后对铝杆或铜杆做拉丝处理；
14.b、对拉出的铝丝或铜丝做检测，将合格后的铝丝和铜丝放入到框绞机内进行紧压绞合；
15.c、对绞合后的导体做检测，检测合格后入半成品库，可用于中低压电缆、架空绝缘导线等产品的导电线芯；
16.其中，所述步骤b中的框绞机包括底座、设于所述底座上的第一安装板及设于所述第一安装板上的放线辊，所述放线辊上设有多个第一安装槽，所述第一安装槽内设有多个放线架，所述放线架两端分别设有第一连接轴，所述第一安装槽内壁上设有与所述第一连接轴相配合的第二安装槽，所述第二安装槽侧壁上设有与所述第二安装槽相通的第一活动腔，所述第一活动腔内设有与所述第一连接轴相配合的第一传动轮，所述第一活动腔侧壁上设有第一活动槽，所述第一活动槽内设有第一活动块，当所述第一传动轮转动时，所述第一活动块间断性往所述第一活动槽内移动；所述第一安装板上设有第一连接板，所述第一连接板上设有用于驱动所述放线辊转动的电机，当所述第一活动块停止移动时，所述电机停止工作；导线绕于放线架上后，将放线架放入到第一安装槽内，第一连接轴装入到第二安装槽内，第一连接轴与第一传动轮接触，电机驱动放线辊转动，导线从放线架上绕出，导线绕出带动放线架转动，第一连接轴带动第一传动轮转动，第一活动块随第一传动轮转动时间断性的往第一活动槽一端移动；当其中一个放线架上的导线扯断或用完后，该放线架停止转动，第一传动轮随放线架停止而停止转动，框绞机停止工作后对放线架做维护。
17.所述放线架两端分别设有第一连接块，所述第一连接块上设有第一通孔，所述第一连接轴穿设于所述第一通孔内，所述第一通孔侧壁上设有第二活动槽，所述第一连接轴上设有与所述第一传动轮相配合的第二传动轮，所述第一传动轮上设有第三传动轮，所述第三传动轮上设有第一凸块；所述第一活动槽内壁上设有第一滑槽，所述第一活动块上设有与所述第一滑槽相配合的第一滑块，所述第一滑块上设有第一复位弹簧；放线架装入到第一安装槽内时，第一连接块装入到第二安装槽内，第一连接块抵在第二安装槽内壁上，第二传动轮与第一传动轮相接触，放线架转动带动第一传动轮转动，第三传动轮随第一传动轮转动，第一凸块间断性的与第一活动块相接触，第一推块间断性推动第一活动块移动，电机驱动放线滚持续转动；当其中一个放线架上的导线扯断或用完后，该放线架停止转动，第一传动轮随放线架停止而停止转动，框绞机停止工作后对放线架做维护。
18.所述第二安装槽顶部设有第三活动槽，所述第三活动槽内设有第一连接杆，所述第一连接杆一端可转动连接于所述第三活动槽内壁上，所述第一连接杆另一端设有第一固定块，所述第一连接块上设有与所述第一固定块相配合的固定槽；所述第三活动槽侧壁上设有第四活动槽，所述第四活动槽内设有第一推杆，当所述第一连接块装入到所述第二安装槽内后，所述第一推杆伸入到所述第三活动槽内推动所述第一连接杆转动；放线架装入到第一安装槽内后，第一连接块移动至第二安装槽内，第一推杆伸入到第三活动槽内推动第一连接杆转动，此时固定槽处于第一固定块下方，第一固定块随第一连接杆转动插入到固定槽内，完成放线架与放线辊的连接。
19.所述固定槽内壁上设有第一连接弹簧，所述第一连接弹簧一端设有第一固定板；所述第一连接杆上设有第二固定板，所述第二固定板顶部设有第二滑块，所述第一连接杆上设有与所述第二滑块相配合的第一通槽，所述第一通槽内壁上设有第二连接弹簧；所述第二安装槽内壁上设有第五活动槽，所述第五活动槽顶部设有与所述第四活动槽相通的传动腔，所述第五活动槽内第二推杆，所述传动腔内设有用于传动所述第一推杆和所述第二推杆的第四传动轮；第一连接块装入到第二安装槽内后，第一连接块推动第二推杆往第五活动槽内移动，第二推杆带动第四传动轮转动，第四传动轮带动第一推杆移动，第一推杆进入到第三活动槽内推动第一连接杆转动，第一连接杆带动第一固定块转动，第一固定块插
入到固定槽内抵在第一固定板上；第一推杆继续往第三活动槽内移动，第一推杆推动第二滑块往第一通槽一端移动，第二滑块带动第二固定板移动，第二固定板抵在固定槽另一侧内壁上将第一连接块固定，完成放线架的安装。
20.所述第一连接块上设有与所述第二推杆相配合的第一通腔，所述第一通腔顶部设有第六活动槽，所述第一固定板侧壁上设有第二连接块，所述第六活动槽内设有挡板，所述挡板上设有第七活动槽，所述第七活动槽内设有第三连接弹簧，所述第三连接弹簧一端设有支撑板，所述支撑板上设有凹槽；所述第六活动槽侧壁上设有第八活动槽，所述挡板上设有与所述第八活动槽相配合的第三连接杆，所述第三连接杆底部设有第一支撑弹簧，所述第三连接杆一端设有第二连接板；所述第三活动槽顶部设有第三连接块，所述第三连接块上设有第九活动槽，所述第九活动槽内设有导轮，所述第三活动槽内设有第二活动块，所述第一连接杆一端设有第一连接绳，所述第一连接绳另一端固连于所述第二活动块上，所述第一推杆上设有与所述第二活动块相配合的第二通槽，所述第二活动块上设有第三滑块，所述第三活动槽内壁上设有与所述第三滑块相配合的第三滑槽；第一连接块装入到第二安装槽内时，第二推杆插入到第一通腔内抵在挡板上，第一连接块往第二安装槽内移动时推动第二推杆移动，第二推杆带动第四传动轮转动，第一推杆伸入到第三活动槽内，第二通槽一侧内壁抵在第二活动块上推动第二活动块移动，第一连接绳处于松弛状态；在拆卸放线架时，往上推动第三连接杆上，第三连接杆带动挡板往上运动，挡板进入到第六活动槽内，支撑板随挡板往上运动，凹槽移动至第二连接块一侧，第一连接弹簧拉动第一固定板往回移动，第一固定板与第一固定块之间产生间隙；挡板进入到第六活动槽内后，第二推杆从第五活动槽内伸出，第二推杆带动第一推杆往第四活动槽内移动，第二通槽另一侧内壁与第二活动块接触，第一推杆推动第二活动块移动，第一连接绳拉动第一连接杆一端往上翻转，第一固定块从固定槽内移出，将第一连接块从第二安装槽内移出，完成放线架的拆卸。
21.所述第一安装板上设有连接盘，所述连接盘上设有第二通孔，所述第二通孔内穿设有传动轴，所述放线辊上设有与所述传动轴相配合的第一传动槽；所述第二通孔侧壁上设有第二传动槽，所述第二传动槽内设有与所述传动轴相配合的第五传动轮，所述电机的输出轴上设有与所述第五传动轮相配合的第六传动轮；所述第二通孔内壁上还设有第十活动槽和与所述第十活动槽相通的第十一活动槽，所述第十活动槽内设有摩擦块，所述第十一活动槽内设有用于驱动所述摩擦块往下运动的第一传动板；当其中一组放线架上的导线扯断或用完后，电机停止工作，放线辊在惯性带动下继续转动，第一传动板带动摩擦块往下运动，摩擦块抵在传动轴上，传动轴受到阻力后停止转动，放线辊停下后对放线架做处理。
22.所述第十活动槽内设有第二安装板，所述第二安装板顶部设有第五连接弹簧，所述摩擦块上设有第四滑块，所述第二安装板底部设有与所述第四滑块相配合的第四滑槽，所述摩擦块上设有第一空腔；所述第二安装底部还设有第五滑槽，所述第五滑槽内设有第五滑块，所述第五滑块底部设有第四连接杆，所述第四连接杆上设有第十二活动槽，所述第一传动板设于所述第十二活动槽内，所述第十一活动槽内壁上设有电磁铁和第二复位弹簧，所述第五滑槽顶部设有第三通槽，所述第十二活动槽内设有第五连接杆，所述第五连接杆两端分别从所述第十二活动槽内穿出；所述第一传动板侧壁上设有第四连接弹簧和第二凸块，所述第五连接杆上设有第三凸块；电机驱动传动轴转动时，电磁铁处于通电状态，第四连接杆处于第十一活动槽内壁上，第一传动板不与传动轴接触；电机停止工作时，电磁铁
断电，第二复位弹簧推动第四连接杆移动，第四连接杆带动第一传动板往第十一活动槽另一侧移动，第一传动板抵在传动轴侧壁上，传动轴转动带动第四连接杆往下运动，第二安装板随第四连接杆往下运动，摩擦块抵在传动轴上；第四连接杆移动至第十一活动槽底部后，第五连接杆底端抵在第十一活动槽底端，第五连接杆相对于第四连接杆往上移动，第二凸块与第三凸块相错开，第四连接弹簧拉动第一传动板往地谁让活动槽内移动，第五连接弹簧拉动第二安装板往上运动，摩擦块从传动轴上脱开，第四连接杆移动至第十一活动槽顶部后，第五连接杆抵在第十一活动槽顶部，第三凸块移动至第二凸块一侧推动第一传动板从第十二活动槽内伸出，传动轴再次带动第四连接杆往下运动，摩擦块再次抵在传动轴上，直至传动轴停止转动。
23.所述传动轴上设有第十三活动槽，所述第十三活动槽内设有限位弹簧，所述限位弹簧一端设有限位块，所述传动轴上设有与所述第十三活动槽相通的第十四活动槽，所述第十四活动槽内设有第六连接弹簧，所述第六连接弹簧一端设有第一推板；所述第一传动槽内壁上设有第十五活动槽，所述第十五活动槽内设有第七连接弹簧，所述第七连接弹簧一端设有第三推杆；所述放线辊上设有第四连接块，所述第四连接块上设有第六连接杆，所述第六连接杆上设有用于推动所述第三推杆移动的第二推板；在安装放线辊时，推动第六连接杆，第六连接杆带动放线辊转动，第一安装槽转动至操作人员对面位置后，推动第二推板，第二推板推动第三推杆移动，第三推杆插入到第十四活动槽内，第三推杆推动第一推板移动，第十四活动槽内的空气进入到第十三活动槽内，限位块从第十三活动槽内伸出，限位块抵在第二通孔内壁上，传动轴固定，放线辊随传动轴固定，将放线架装入到第一安装槽内完成放线架的安装。
24.所述第六连接杆上设有与所述第十五活动槽相通的第十六活动槽，所述第二推板设于所述第十六活动槽内，所述第十六活动槽内设有连接管，所述第二推板上设有第七连接杆和第八连接弹簧，所述第七连接杆一端设有与所述连接管相配合的第三连接板，所述连接管内壁上设有棘齿，所述第三连接板侧壁上设有第十七活动槽，所述第十七活动槽内设有与所述棘齿相配合的第三活动块，所述第三活动块上设有第八连接弹簧；所述第二推板上设有与所述第十七活动槽相通的第二活动腔，所述第二活动腔内设有第四活动块，所述第四活动块上设有第二连接绳和第三复位弹簧，所述第二连接绳一端固连于所述第三活动块上，所述第四活动块上还设有推块，所述第二活动腔侧壁上设有与所述推块相配合的第十八活动槽；第一安装槽转动至操作人员对面后，往第十六活动槽内推动第二推板，第二推板挤压第十六活动槽内的空气进入到第十五活动槽内，气压推动第三推杆移动，第一推板移动推动限位块抵在第二通孔内壁上，第三活动块与棘齿相配合，传动轴持续处于固定状态；当放线架安装完成后，往第十八活动槽中部推动推块，第四活动块移动拉动第二连接绳，第二连接绳拉动第三活动块移动，第三活动块与棘齿脱开接触，第八连接弹簧推动第二推板往第十六活动槽外侧移动，第一推板复位，限位块往第十三活动槽内移动，解除放线辊的固定状态。
25.本发明具有以下优点：本发明高紧压系数的电缆绞合导体紧压系数高，使得导体内部的接触面扩大，接触良好，更能减少接触电阻。
附图说明
26.图1为本发明高紧压绞合导体的截面示意图。
27.图2为普通紧压绞合导体的截面示意图。
28.图3为非紧压绞合导体的截面示意图。
29.图4为本发明框绞机的结构示意图。
30.图5为本发明框绞机的正视图。
31.图6为图5中沿a-a处的剖视图。
32.图7为图6中的a处放大图。
33.图8为图5中沿b-b处的剖视图。
34.图9为图8中的b处放大图。
35.图10为图9中的c处放大图。
36.图11为图5中沿c-c处的剖视图。
37.图12为图11中的d处放大图。
38.图13为图12中的e处放大图。
39.图14为图5中沿d-d处的剖视图。
40.图15为图14中的f处放大图。
41.图16为图15中的g处放大图。
42.图17为图15中的h处放大图。
43.图18为图5中沿e-e处的剖视图。
44.图19为图18中的i处放大图。
45.图20为图19中的j处放大图。
46.图21为图5中沿i-i处的剖视图。
47.图22为图21中的k处放大图。
48.图23为图5中沿f-f处的剖视图。
49.图24为图23中的l处放大图。
50.图25为图5中沿g-g处的剖视图。
51.图26为图25中的m处放大图。
52.图27为图25中的n处放大图。
53.图28为本发明框绞机的右视图。
54.图29为图28中沿h-h处的剖视图。
55.图30为图29中的o处放大图。
56.图31为图29中的p处放大图。
57.图32为本发明紧压模结构示意图。
58.图33为本发明紧压模的剖视图一。
59.图34为本发明紧压模的剖视图二。
60.图35为本发明紧压模使用时的结构示意图。
具体实施方式
61.如图1所示，一种高紧压系数的电缆绞合导体，所述高紧压系数的电缆绞合导体的
紧压系数为0.9-0.94。
62.一种用于生产如上述的高紧压系数的电缆绞合导体的加工方法，包括以下步骤：
63.a、对所需的铝杆或铜杆做检测，检测合格后对铝杆或铜杆做拉丝处理；
64.b、对拉出的铝丝或铜丝做检测，将合格后的铝丝和铜丝放入到框绞机内进行紧压绞合；
65.c、对绞合后的导体做检测，检测合格后入半成品库，可用于中低压电缆、架空绝缘导线等产品的导电线芯。
66.在不考虑紧压的情况下，导体的截面积是各单线截面积之和；考虑紧压的情况下，导体的截面还与紧压模孔径有关，经过紧压后的单线截面不再是规则的圆形，导体的实际截面积需要通过测量单位长度该段导体的20℃下直流电阻率后，根据单位长度导体直流电阻计算公式r＝ρ/s(其中ρ为电阻率，s为导体横截面积，同一种导体电阻率不变，电阻与截面积呈反比)进行演变，通过公式s＝(ρ/r)*经验系数来获取。或者截取单位长度的导体，通过公式s＝w/ρ来获取截面积(其中w为单位长度紧压导体的重量，ρ为导体金属的密度)，得到的导体截面积与线芯轮廓(可认为紧压模孔)截面积之比即为紧压系数。但需说明的是，导体的紧压系数并不是越大越好。如果在生产中出现导体直流电阻超标、柔软性变差的紧压过度情况，就需适当调大绞合单线的直径(即取正公差)，以使紧压后的导体回复到标称值上来。
67.为了在合理的成本控制下提高紧压系数，并保证直流电阻的检测合格，我们作了以下优化设计：
68.①
因紧压后造成导体结构的变动，对部分标称截面导体的单线数量作了微调，可使导体紧压绞合后结构合理，空隙减少，并能适当优化导体直流电阻。根据前文所述的公式s＝(ρ/r)*经验系数，计算得紧压导体截面，根据公式s＝πd2z/4μ(s为紧压导体截面积，d为单线直径，z为单线根数，μ为紧压时单线的延伸系数，取以下经验值：截面在25～70mm2,μ＝1.05截面在95～120mm2，μ＝1.035，截面在150mm2及以上，μ＝1.04)，进行演变得到单线直径d＝√(4sμ/zπ)，通过多次试验，我们在计算出的单线直径上又适当加粗后，可达到更加理想的效果，限定公差
±
0.01mm。
69.②
拉丝退火电压和拉线速度及收线速度保持同步性，退火电流与退火线径平方成正比，并与退火速度有关，退火电压仅取决于线速，而与线径无关。而在实际操控上，我们利用电压与线速的关系u＝k√v(其中u为退火电压，k为退火系数，v为在线线速度)来进行参数设置，整个在线退火过程中由于是纯电阻加热系统，退火电流是不受限制，我们对每一档规格的线径退火系数(k值)进行确定，控制其精确范围
±
5，保证退火温度在520～540℃之间，杜绝了因退火温度和退火电流不合理造成温升过高而导致的氧化发黑发红，也杜绝了因退火温升不够造成的单线硬度高延伸率不够而导致拉丝断线和紧压绞合时的断股、紧压效果不好的现象。
70.③
根据线径大小，选好各道配模，调整储线器气缸压力，进而确定好收线张力，杜绝收线张力不稳定而出现单线竹节、毛刺和断线。拉丝定径模具孔径适当放大0.01～0.02mm(根据线径大小而定)，可以抵消因退火后单线抗拉强度下降，塑性和延伸率增加，在收线张力作用下的线径缩小现象。
71.④
绞合时，对内层2根单线及以上的结构采用紧压直拖或紧压绞合，有效减少外层
绞合阻力，防止断股，并采用分层紧压的方式，经过每一道紧压后，绞线的空隙才可能被尽量填补，紧压系数才会提高。
72.⑤
控制牵引速度和绞笼转速，控制张力均匀，使绞线节距合理，节距的不合理要么造成导体结构的松散(容易散股)，要么濒临“绞死”状态而使绞线单线长度增加，增加单线接触电阻，影响整根导体直流电阻，因此将各标称截面绞线外层节径比始终控制在12～14。
73.⑥
紧压模孔径的大小直接影响着紧压系数和直流电阻，根据前文所述s＝(ρ/r)*经验系数，计算得紧压导体截面面积(不同标称截面有不同的截面面积)与预期紧压系数之比，可得到紧压模孔孔径近似值，并根据实际再对各道紧压模孔径作适当的调整，各标称截面导体的每一层均使用指定孔径的紧压模。
74.⑦
采用的拉丝模和绞合紧压模均为光滑度、硬度、强度和韧性更高的纳米聚晶模来代替普通硬质合金模。因为纳米聚晶模耐磨性好，抗冲击能力强，稳定性高，寿命为普通合金模的几十倍，在拉单线过程中，拉拔的线径尺寸在单位时间内变化很小，因此大大减少更换线模的频次，也降低了单线直径的不均匀性，拉丝效率高、质量好。在紧压导体过程中，纳米聚晶模能够解决普通紧压模所带来的绞线表面粗糙、节距纹理锐利、过渡不圆滑等问题，保证了导体绞合后的外径。
75.通过以上优化，我们可以做到各标称截面的导体的每一层绞合时致密紧压，并且每紧压都能对内层再一次紧压，因此整根导体的紧压系数达到0.90～0.94。
76.导体金属为不镀金属退火铜导体,我们列举了标称截面为70mm2、95mm2、120mm2、185mm2、300mm2的紧压导体，对组成各标称截面导体的结构进行制定和计算，如下：
77.标称截面为70mm2的单线根数为14根，采用4+10紧压绞合结构，理论有效截面积s＝(ρ/r)*经验系数＝66.23mm2，单线直径d＝√(4sμ/zπ)＝2.51mm，优化后的理论单线直径2.60mm
±
0.01mm；
78.标称截面为95mm2的单线根数为19根，采用1+6+12紧压绞合结构，理论有效截面积s＝(ρ/r)*经验系数＝91.97mm2，单线直径d＝√(4sμ/zπ)＝2.53mm，优化后的理论单线直径2.63mm
±
0.01mm；
79.标称截面为120mm2的单线根数为24根，采用2+8+14紧压绞合结构，理论有效截面积s＝(ρ/r)*经验系数＝116.07mm2，单线直径d＝√(4sμ/zπ)＝2.52mm，优化后的理论单线直径2.62mm
±
0.01mm；
80.标称截面为185mm2的单线根数为37根，采用1+6+12+18紧压绞合结构，理论有效截面积s＝(ρ/r)*经验系数＝179.11mm2，单线直径d＝√(4sμ/zπ)＝2.53mm，优化后的理论单线直径2.63mm
±
0.01mm；
81.标称截面为300mm2的单线根数为60根，采用1+6+12+18+23紧压绞合结构，理论有效截面积s＝(ρ/r)*经验系数＝295.48mm2，单线直径d＝√(4sμ/zπ)＝2.55mm，优化后的理论单线直径2.65mm
±
0.01mm。
82.将上述标称截面的单线直径进行拉丝加工，我们根据拉丝机平均延伸系数μ为1.324，坯料直径为d0＝8mm,单丝线径设为dn＝2.6mm,利用对数函数配置拉伸道次＝lg(d
02
/d
n2
)/lgμ，计算得到拉伸道次为9次。一般只需根据拉丝机厂家提供的配模参考说明书进行配模就行，也可适当进行调整，使进口模和出口模延伸系数要小，达到安全滑动系数。
83.进行配模，依次为：进线φ8.0mm，1道φ7.60mm，2道φ6.737mm，三道φ5.842mm，四
道φ5.066mm，5道φ4.393mm，6道φ3.809mm，7道φ3.303mm，8道φ2.864mm，9道2.53mm～2.77mm。控制退火拉丝速度为6.6～10m/s。
84.利用框绞机与上述模具相配合对导线做紧压绞合处理，得到紧压绞合导体。
85.下表是紧压绞合时的参考工艺参数及测试结果：
[0086][0087]
如图4-31所示，所述各步骤中的框绞机包括底座1、设于所述底座1上的第一安装板11及设于所述第一安装板11上的放线辊2，所述放线辊2上设有多个第一安装槽，所述第一安装槽内设有多个放线架3，所述放线架3两端分别设有第一连接轴31，所述第一安装槽内壁上设有与所述第一连接轴31相配合的第二安装槽，所述第二安装槽侧壁上设有与所述第二安装槽相通的第一活动腔，所述第一活动腔内设有与所述第一连接轴31相配合的第一传动轮14，所述第一活动腔侧壁上设有第一活动槽，所述第一活动槽内设有第一活动块15，当所述第一传动轮14转动时，所述第一活动块15间断性往所述第一活动槽内移动，第一活动槽内壁上设有感应器；所述第一安装板11上设有第一连接板112，所述第一连接板112上设有用于驱动所述放线辊2转动的电机12，当所述第一活动块15停止移动时，所述电机12停
止工作；导线绕于放线架3上后，将放线架3放入到第一安装槽内，第一连接轴31装入到第二安装槽内，第一连接轴31与第一传动轮14接触，电机12驱动放线辊2转动，导线从放线架3上绕出，导线绕出带动放线架3转动，第一连接轴31带动第一传动轮14转动，第一活动块15随第一传动轮14转动时间断性的往第一活动槽一端移动；当其中一个放线架3上的导线扯断或用完后，该放线架3停止转动，第一传动轮14随放线架3停止而停止转动，框绞机停止工作后对放线架3做维护；通过第一传动轮与第一活动块的配合，实时对各个放线架做监控，避免因其中一个放线架上的导线断裂或用完后影响成品质量，保证电缆内导线与预设导线数相同。
[0088]
如图7、24所示，所述放线架3两端分别设有第一连接块32，所述第一连接块32上设有第一通孔，所述第一连接轴31穿设于所述第一通孔内，所述第一通孔侧壁上设有第二活动槽，所述第一连接轴31上设有与所述第一传动轮14相配合的第二传动轮311，所述第一传动轮14上设有第三传动轮141，所述第三传动轮141上设有第一凸块142；所述第一活动槽内壁上设有第一滑槽，所述第一活动块15上设有与所述第一滑槽相配合的第一滑块151，所述第一滑块151上设有第一复位弹簧152；放线架3装入到第一安装槽内时，第一连接块32装入到第二安装槽内，第一连接块32抵在第二安装槽内壁上，第二传动轮311与第一传动轮14相接触，放线架3转动带动第一传动轮14转动，第三传动轮141随第一传动轮14转动，第一凸块142间断性的与第一活动块15相接触，第一推块间断性推动第一活动块15移动，电机12驱动放线滚持续转动；当其中一个放线架3上的导线扯断或用完后，该放线架3停止转动，第一传动轮14随放线架3停止而停止转动，框绞机停止工作后对放线架3做维护；通过第一凸块与第一活动块的配合，使第一活动块间隔相同时间与感应器接触，为电机提供信号使电机持续工作，无需人工监控即可对每个放线架做监控，降低人工成本，增加框绞机工作的可靠性，减少导线的浪费。
[0089]
如图7、10所示，所述第二安装槽顶部设有第三活动槽，所述第三活动槽内设有第一连接杆19，所述第一连接杆19一端可转动连接于所述第三活动槽内壁上，所述第一连接杆19另一端设有第一固定块191，所述第一连接块32上设有与所述第一固定块191相配合的固定槽；所述第三活动槽侧壁上设有第四活动槽，所述第四活动槽内设有第一推杆17，当所述第一连接块32装入到所述第二安装槽内后，所述第一推杆17伸入到所述第三活动槽内推动所述第一连接杆19转动；放线架3装入到第一安装槽内后，第一连接块32移动至第二安装槽内，第一推杆17伸入到第三活动槽内推动第一连接杆19转动，此时固定槽处于第一固定块191下方，第一固定块191随第一连接杆19转动插入到固定槽内，完成放线架3与放线辊2的连接。
[0090]
如图9、10所示，所述固定槽内壁上设有第一连接弹簧322，所述第一连接弹簧322一端设有第一固定板321；所述第一连接杆19上设有第二固定板192，所述第二固定板192顶部设有第二滑块，所述第一连接杆19上设有与所述第二滑块相配合的第一通槽，所述第一通槽内壁上设有第二连接弹簧193；所述第二安装槽内壁上设有第五活动槽，所述第五活动槽顶部设有与所述第四活动槽相通的传动腔，所述第五活动槽内第二推杆16，所述传动腔内设有用于传动所述第一推杆17和所述第二推杆16的第四传动轮18；第一推杆和第二推杆侧壁上均设有滑块和弹簧结构，第四活动槽和第五活动槽内壁上分别设有与滑块相配合的滑槽结构，用于限制第一推杆和第二推杆移动的轨迹与为第一推杆和第二推杆提供复位能
力；第一连接块32装入到第二安装槽内后，第一连接块32推动第二推杆16往第五活动槽内移动，第二推杆16带动第四传动轮18转动，第四传动轮18带动第一推杆17移动，第一推杆17进入到第三活动槽内推动第一连接杆19转动，第一连接杆19带动第一固定块191转动，第一固定块191插入到固定槽内抵在第一固定板321上；第一推杆17继续往第三活动槽内移动，第一推杆17推动第二滑块往第一通槽一端移动，第二滑块带动第二固定板192移动，第二固定板192抵在固定槽另一侧内壁上将第一连接块32固定，完成放线架3的安装。
[0091]
如图9、10、13所示，所述第一连接块32上设有与所述第二推杆16相配合的第一通腔，所述第一通腔顶部设有第六活动槽，所述第一固定板321侧壁上设有第二连接块323，所述第六活动槽内设有挡板324，所述挡板324上设有第七活动槽，所述第七活动槽内设有第三连接弹簧328，所述第三连接弹簧328一端设有支撑板327，所述支撑板327上设有凹槽；所述第六活动槽侧壁上设有第八活动槽，所述挡板324上设有与所述第八活动槽相配合的第三连接杆325，所述第三连接杆325底部设有第一支撑弹簧326，所述第三连接杆325一端设有第二连接板329；一个第一连接块上设有两组第三活动槽和固定槽，相对应的挡板也为两组，两组挡板上的第三连接杆通过第二连接板相连；所述第三活动槽顶部设有第三连接块110，所述第三连接块110上设有第九活动槽，所述第九活动槽内设有导轮1101，所述第三活动槽内设有第二活动块130，所述第一连接杆19一端设有第一连接绳1102，所述第一连接绳1102另一端固连于所述第二活动块130上，所述第一推杆17上设有与所述第二活动块130相配合的第二通槽，所述第二活动块130上设有第三滑块1301，所述第三活动槽内壁上设有与所述第三滑块1301相配合的第三滑槽；第一连接块32装入到第二安装槽内时，第二推杆16插入到第一通腔内抵在挡板324上，第一连接块32往第二安装槽内移动时推动第二推杆16移动，第二推杆16带动第四传动轮18转动，第一推杆17伸入到第三活动槽内，第二通槽一侧内壁抵在第二活动块130上推动第二活动块130移动，第一连接绳1102处于松弛状态；在拆卸放线架3时，往上推动第三连接杆325上，第三连接杆325带动挡板324往上运动，挡板324进入到第六活动槽内，支撑板327随挡板324往上运动，凹槽移动至第二连接块323一侧，第一连接弹簧322拉动第一固定板321往回移动，第一固定板321与第一固定块191之间产生间隙；挡板324进入到第六活动槽内后，第二推杆16从第五活动槽内伸出，第二推杆16带动第一推杆17往第四活动槽内移动，第二通槽另一侧内壁与第二活动块130接触，第一推杆17推动第二活动块130移动，第一连接绳1102拉动第一连接杆19一端往上翻转，第一固定块191从固定槽内移出，将第一连接块32从第二安装槽内移出，完成放线架3的拆卸。
[0092]
第一固定块插入到固定槽内后，在第一固定板和第二固定板配合下提升第一固定块与固定槽的配合效果，第一推杆为第一连接杆提供支撑力，将第一连接块稳定的固定在第二安装槽内，保证放线架和放线辊的连接效果，同时保证第二传动轮与第一传动轮的接触效果，以便将信号反馈至电机上，保证电机的正常工作；在推动挡板往上运动后，第一固定板往固定槽内壁方向移动，第二固定板往固定槽中部移动，第一固定块与第一固定板产生间隙，第二固定板与固定槽内壁产生间隙，使第一连接杆有足够空间转动，以使第一固定块从固定槽内翻出，降低放线架的拆卸难度。
[0093]
如图1、15所示，所述第一安装板11上设有连接盘111，所述连接盘111上设有第二通孔，所述第二通孔内穿设有传动轴140，所述放线辊2上设有与所述传动轴140相配合的第一传动槽；所述第二通孔侧壁上设有第二传动槽，所述第二传动槽内设有与所述传动轴140
相配合的第五传动轮113，所述电机12的输出轴上设有与所述第五传动轮113相配合的第六传动轮；所述第二通孔内壁上还设有第十活动槽和与所述第十活动槽相通的第十一活动槽，所述第十活动槽内设有摩擦块1502，摩擦块为橡胶制成，所述第十一活动槽内设有用于驱动所述摩擦块1502往下运动的第一传动板1505；当其中一组放线架3上的导线扯断或用完后，电机12停止工作，放线辊2在惯性带动下继续转动，第一传动板1505带动摩擦块1502往下运动，摩擦块1502抵在传动轴140上，传动轴140受到阻力后停止转动，放线辊2停下后对放线架3做处理。
[0094]
如图15所示，所述第十活动槽内设有第二安装板150，所述第二安装板150顶部设有第五连接弹簧1501，所述摩擦块1502上设有第四滑块1503，所述第二安装板150底部设有与所述第四滑块1503相配合的第四滑槽，所述摩擦块1502上设有第一空腔；所述第二安装板150底部还设有第五滑槽，所述第五滑槽内设有第五滑块，所述第五滑块底部设有第四连接杆1504，所述第四连接杆1504上设有第十二活动槽，所述第一传动板1505设于所述第十二活动槽内，所述第十一活动槽内壁上设有电磁铁和第二复位弹簧，所述第五滑槽顶部设有第三通槽，所述第十二活动槽内设有第五连接杆1506，所述第五连接杆1506两端分别从所述第十二活动槽内穿出；所述第一传动板1505侧壁上设有第四连接弹簧和第二凸块15061，所述第五连接杆1506上设有第三凸块15051；电机12驱动传动轴140转动时，电磁铁处于通电状态，第四连接杆1504处于第十一活动槽内壁上，第一传动板1505不与传动轴140接触；电机12停止工作时，电磁铁断电，第二复位弹簧推动第四连接杆1504移动，第四连接杆1504带动第一传动板1505往第十一活动槽另一侧移动，第一传动板1505抵在传动轴140侧壁上，传动轴140转动带动第四连接杆1504往下运动，第二安装板150随第四连接杆1504往下运动，摩擦块1502抵在传动轴140上；第四连接杆1504移动至第十一活动槽底部后，第五连接杆1506底端抵在第十一活动槽底端，第五连接杆1506相对于第四连接杆1504往上移动，第二凸块15061与第三凸块15051相错开，第四连接弹簧拉动第一传动板1505往地谁让活动槽内移动，第五连接弹簧1501拉动第二安装板150往上运动，摩擦块1502从传动轴140上脱开，第四连接杆1504移动至第十一活动槽顶部后，第五连接杆1506抵在第十一活动槽顶部，第三凸块15051移动至第二凸块15061一侧推动第一传动板1505从第十二活动槽内伸出，传动轴140再次带动第四连接杆1504往下运动，摩擦块1502再次抵在传动轴140上，直至传动轴140停止转动；通过摩擦块与传动轴的多次接触，减少摩擦块的磨损，降低摩擦块的更换频率；在摩擦块上的第一空腔设置下，使摩擦块压在传动轴上时产生形变，增加摩擦块与传动轴的接触效果，为传动轴的转动提供阻力，使传动轴快速停下。
[0095]
如图15、16、17所示，所述连接盘上设有容纳槽，所述容纳槽内设有的第八连接杆160，第八连接杆一端设有吸盘1601，第八连接杆上设有第二通腔，第二通腔内壁上设有密封环1602和与密封环相配合的密封板1603，密封板上设有第九连接杆1604，第二通腔内壁上还设有第五连接块1605，第九连接杆上设有第六连接块1606，第五连接块上设有第四复位弹簧1607；第九连接杆一端设有第六连接块1608；第十活动槽侧壁上设有与摩擦块相配合的开口；在更换摩擦块时，将第八连接杆从容纳槽内取出，第八连接杆伸入到开口内，吸盘抵在摩擦块上，此时密封环与密封板处于贴合状态，吸盘吸附在摩擦块上将摩擦块从开口内取出；将摩擦块装入到第十活动槽内时，第八连接杆推动摩擦块进入到第十活动槽内，往第二通腔内推动第六连接块，第六连接块带动第九连接杆移动，密封板和密封环脱开接
触，空气进入到吸盘内，吸盘自动从摩擦块上脱开，将第八连接杆从开口内取出，完后摩擦块的安装。
[0096]
如图11、27、30所示，所述传动轴140上设有第十三活动槽，所述第十三活动槽内设有限位弹簧1402，所述限位弹簧1402一端设有限位块1401，所述传动轴140上设有与所述第十三活动槽相通的第十四活动槽，所述第十四活动槽内设有第六连接弹簧1404，所述第六连接弹簧1404一端设有第一推板1403；所述第一传动槽内壁上设有第十五活动槽，所述第十五活动槽内设有第七连接弹簧231，所述第七连接弹簧231一端设有第三推杆23；所述放线辊2上设有第四连接块，所述第四连接块上设有第六连接杆21，所述第六连接杆21上设有用于推动所述第三推杆23移动的第二推板211；在安装放线辊2时，推动第六连接杆21，第六连接杆21带动放线辊2转动，第一安装槽转动至操作人员对面位置后，推动第二推板211，第二推板211推动第三推杆23移动，第三推杆23插入到第十四活动槽内，第三推杆23推动第一推板1403移动，第十四活动槽内的空气进入到第十三活动槽内，限位块1401从第十三活动槽内伸出，限位块1401抵在第二通孔内壁上，传动轴140固定，放线辊2随传动轴140固定，将放线架3装入到第一安装槽内完成放线架3的安装。
[0097]
如图19、20、26所示，所述第六连接杆21上设有与所述第十五活动槽相通的第十六活动槽，所述第二推板211设于所述第十六活动槽内，所述第十六活动槽内设有连接管212，所述第二推板211上设有第七连接杆213和第八连接弹簧216，所述第七连接杆213一端设有与所述连接管212相配合的第三连接板214，所述连接管212内壁上设有棘齿，所述第三连接板214侧壁上设有第十七活动槽，所述第十七活动槽内设有与所述棘齿相配合的第三活动块215，所述第三活动块215上设有第八连接弹簧；所述第二推板211上设有与所述第十七活动槽相通的第二活动腔，所述第二活动腔内设有第四活动块217，所述第四活动块217上设有第二连接绳和第三复位弹簧219，所述第二连接绳一端固连于所述第三活动块215上，所述第四活动块217上还设有推块218，所述第二活动腔侧壁上设有与所述推块218相配合的第十八活动槽；第一安装槽转动至操作人员对面后，往第十六活动槽内推动第二推板211，第二推板211挤压第十六活动槽内的空气进入到第十五活动槽内，气压推动第三推杆23移动，第一推板1403移动推动限位块1401抵在第二通孔内壁上，第三活动块215与棘齿相配合，传动轴140持续处于固定状态；当放线架3安装完成后，往第十八活动槽中部推动推块218，第四活动块217移动拉动第二连接绳，第二连接绳拉动第三活动块215移动，第三活动块215与棘齿脱开接触，第八连接弹簧216推动第二推板211往第十六活动槽外侧移动，第一推板1403复位，限位块1401往第十三活动槽内移动，解除放线辊2的固定状态。
[0098]
如图22所示，底座上设有第十八活动槽，第十八活动槽内设有第十连接杆131，第十连接杆顶部设有支撑环13，第十八活动槽底部设有气压杆170，气压杆结构与现有技术中升降椅内的气压杆结构相同；第十连接杆上设有第十九活动槽，第十九活动槽内设有第二固定块132和第四连接板135，第四连接板底部铰接有第五连接板136，第五连接板底端铰接于第二固定块上；支撑环顶部设有第二十活动槽，第二十活动槽内设有支撑块133，支撑块底部设有第二支撑弹簧137，支撑块底部设有第六连接板，第六连接板固连于第四连接板上；连接盘上设有第七连接块114，第七连接块设于第二通孔上方，第七连接块上设有固定板115，第七连接块可转动连接于连接盘上；在装配放线辊时，转动固定板，固定板转动至第二通孔上方，往第二通孔外拉动传动轴，将放线辊放置在支撑环上，驱动气压杆上升，支撑
环推动放线辊往上运动；放线辊置于支撑环上时推动支撑块往下运动，支撑块往下运动带哦东第四连接板往下运动，第二固定块在第五连接板作用下抵在第十八活动槽内壁上，利用第二固定块与第十八活动槽的接触减轻气压杆的负担，以将放线辊固定在指定高度上；第一传动槽上升至第二通孔一侧后，往第一传动槽内推动传动轴，传动轴插入到第一传动槽内转动固定板，固定板转动至传动轴一端为传动轴提供支撑力，完成放线辊的安装；气压杆驱动支撑环往下运动，支撑环与放线辊脱开接触，减少放线辊转动时受到的阻力；在拆卸放线辊时，支撑环上升为放线辊提供支撑力，降低放线辊拆卸难度，避免传动轴从第一传动槽内取出后放线辊即砸落在地面上，对放线辊起保护作用。
[0099]
底座上设有两块第一安装板，分别设于放线辊两端，未装有电机的第一安装板上的传动轴和固定板上设有第一放线腔和放线孔，放线辊上设有与第一放线腔相通的第二放线腔，放线架上的导线穿设于第二放线腔内，通过第一放线腔和放线孔将导线从放线辊上引出，以将导线加工成电缆。
[0100]
如图32-35所示，框绞机处牵引出的导线从紧压模4上穿过，紧压模上设有第二空腔，第二空腔内设有多个模板41，每个模板上均设有模孔，相邻模板上的模孔依次增大，模孔实际尺寸可根据生产需求设置，模板侧壁上设有第五滑块411，第二空腔内壁上设有与第五滑块相配合的第五滑槽；第二空腔侧壁上设有与第五滑槽相通的第二十一活动槽，第二十一活动槽内设有限位板42；模板厚度在3-4cm之间，模孔为扩口状，模板为钨钢制成，模孔内部镀有聚晶膜，减小模孔内壁摩擦，从而减少导线从模孔内经过的磨损；利用扩口状结构导线能够更加平滑的进入到模孔内，保证导线紧压系数的同时对导线起到保护作用；框绞机放线孔一侧设置多个紧压模，每个紧压模根据通过的导线直径选择相应的模板，较小的模孔的模板在不使用时往第二空腔顶部推送，利用限位板为第五滑块提供支撑力，使较小模孔的模板升起，多个压紧模可对每一层绞合的导线做分层紧压，保证每一层导线的紧压效果，提升电缆紧压系数，同时控制放线辊转速，使其与紧压模相对应，配合导线放线速度，对导线张力进行控制，使导线压合更加紧凑，保证能够生产出紧压系数0.9以上的绞合导体。
[0101]
本技术中未提及的其他框绞机结构与现有技术中的框绞机结构相同，保证框绞机能够正常工作；本技术附图仅为示意图，其具体尺寸以实际实施为准。