一种新型圆柱电池扣盖组件的制作方法

1.本发明涉及锂电池技术领域，具体涉及一种新型圆柱电池扣盖组件。


背景技术：

2.微型圆柱锂电池即扣式电池以成为当今主流的应用电池形式，其体积小的优点使其能够应用于诸多小型电子设备中，如无线耳机等，而微型圆柱电池在制造过程中需要依托封装组件作为载体，现有的封装组件型号多样，但现有的锂电池扣盖组件结构较为复杂，配装工序繁琐，容易导致配装误差，且难以适应高度自动化的生产模式，且还普遍具有装密封性不足、绝缘胶溢胶等问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型圆柱电池扣盖组件。
4.本发明的技术方案如下：
5.一种新型圆柱电池扣盖组件，包括：
6.一壳体，所述壳体顶部设有一负极盖板，所述负极盖板下方设有环形凸台，所述环形凸台半径小于所述负极盖板半径，所述环形凸台与所述负极盖板边缘间形成一焊接位，且所述环形凸台内侧形成一溢胶阻止位。
7.在本发明中，所述新型圆柱电池扣盖组件还包括一设于所述负极盖板下方的正极极柱，所述正极极柱通过一耐腐绝缘胶与所述负极盖板连接。
8.进一步的，所述正极极柱中央位置设有凸起的极柱，且所述负极盖板对应所述正极极柱中央位置凸起的极柱位置上开设有极柱孔位，且所述极柱半径小于所述极柱孔位半径。
9.在本发明中，所述耐腐绝缘胶采用耐氢氟酸绝缘材料制成，并通过高频加热方式使所述负极盖板与所述正极极柱间粘合。
10.在本发明中，所述壳体底部开设有注液孔位。
11.在本发明中，所述壳体底部还设有防爆弱化区。
12.在本发明中，所述负极盖板与所述壳体间通过激光焊接方式焊接固定。
13.相较于现有技术，本发明的有益效果在于：
14.本发明通过设于负极盖板上的凸台，于外侧形成焊接位，能够利用结构配合壳体便于定位，从而简化配装过程中的定位需求，且进一步配合激光焊接提升密封质量，于内侧形成溢胶阻止位，防止耐腐绝缘胶在高频加热过程中溢胶至焊接位，且防爆弱化区可为内部压力提供泄压渠道，确保使用安全。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些
实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本发明提供的一种新型圆柱电池扣盖组件的剖面图；
17.图2为所述新型圆柱电池扣盖组件的爆炸图；
18.图3为所述新型圆柱电池扣盖组件的另一角度爆炸图。
19.附图标记说明如下：
20.1、壳体；2、负极盖板；21、环形凸台；22、焊接位；23、溢胶阻止位；24、极柱孔位；3、正极极柱；31、极柱；4、耐腐绝缘胶。
具体实施方式
21.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
22.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
23.为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。
24.实施例
25.请参阅图1至图3，本实施例提供的一种新型圆柱电池扣盖组件，包括：
26.一壳体1，壳体1顶部设有一负极盖板2，负极盖板2下方设有环形凸台21，环形凸台21半径小于负极盖板2半径，环形凸台21与负极盖板2边缘间形成一焊接位22，且环形凸台21内侧形成一溢胶阻止位23，将负极与盖板向结合，大幅降低了结构的复杂度，且通过环形凸台21于外侧形成焊接位22，配合壳体1便于定位，有效的简化定位要求，使之能够适用高度自动化的配装生产线，同时于内侧形成溢胶阻止位23，防止耐腐绝缘胶在高频加热过程中溢胶至焊接位22而导致的焊接问题。
27.在本实施例中，新型圆柱电池扣盖组件还包括一设于负极盖板2下方的正极极柱3，正极极柱3通过一耐腐绝缘胶4与负极盖板2连接，通过耐腐绝缘胶4粘合连接正极极柱3与负极盖板2，能够大幅提升扣盖组件整体密封性，有效防止内部电池液外露，提升使用寿命。
28.进一步的，正极极柱3中央位置设有凸起的极柱31，且负极盖板2对应正极极柱3中央位置凸起的极柱31位置上开设有极柱孔位24，且极柱31半径小于极柱孔位24半径，突出的极柱31设计使正极引线的焊接变得方便，同时增加了与外置保护板的连接方式，提升了扣盖组件的适用范围。
29.在本实施例中，耐腐绝缘胶4采用耐氢氟酸绝缘材料制成，并通过高频加热方式使负极盖板2与正极极柱3间粘合，采用耐氢氟酸绝缘材料能够在保证粘合强度的同时提升耐腐蚀性，进一步提升密封强度的同时提升了使用寿命，避免因腐蚀而导致的各种问题。
30.在本实施例中，壳体底1部开设有注液孔位(图中未示)，便于注液。
31.在本实施例中，壳体底1部还设有防爆弱化区(图中未示)，通过防爆弱化区使内部
压力拥有统一的排放口，使封装结构在内部压强过大的情况下发生的爆炸方向、大小可控，有效降低风险。
32.在本实施例中，负极盖板2与壳体1间通过激光焊接方式焊接固定，激光焊接能够最大程度的保证结构的密封性。
33.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。


技术特征：
1.一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，包括一壳体，所述壳体顶部设有一负极盖板，所述负极盖板下方设有环形凸台，所述环形凸台半径小于所述负极盖板半径，所述环形凸台与所述负极盖板边缘间形成一焊接位，且所述环形凸台内侧形成一溢胶阻止位。2.根据权利要求1所述的一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，所述新型圆柱电池扣盖组件还包括一设于所述负极盖板下方的正极极柱，所述正极极柱通过一耐腐绝缘胶与所述负极盖板连接。3.根据权利要求1或2所述的一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，所述正极极柱中央位置设有凸起的极柱，且所述负极盖板对应所述正极极柱中央位置凸起的极柱位置上开设有极柱孔位，且所述极柱半径小于所述极柱孔位半径。4.根据权利要求1所述的一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，所述耐腐绝缘胶采用耐氢氟酸绝缘材料制成，并通过高频加热方式使所述负极盖板与所述正极极柱间粘合。5.根据权利要求1所述的一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，所述壳体底部开设有注液孔位。6.根据权利要求1所述的一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，所述壳体底部还设有防爆弱化区。7.根据权利要求1所述的一种新型圆柱电池扣盖组件，其特征在于，所述负极盖板与所述壳体间通过激光焊接方式焊接固定。

技术总结
本发明提供一种新型圆柱电池扣盖组件，包括一壳体，壳体顶部设有一负极盖板，负极盖板下方设有环形凸台，环形凸台半径小于负极盖板半径，环形凸台与负极盖板边缘间形成一焊接位，且凸台内侧形成一溢胶阻止位，本发明通过设于负极盖板上的凸台，于外侧形成焊接位，能够利用结构配合壳体便于定位，从而简化配装过程中的定位需求，且进一步配合激光焊接提升密封质量，于内侧形成溢胶阻止位，防止耐腐绝缘胶在高频加热过程中溢胶至焊接位，且防爆弱化区可为内部压力提供泄压渠道，确保使用安全。确保使用安全。确保使用安全。


技术研发人员：王正 乔欣荣
受保护的技术使用者：惠州市思洋科技有限公司
技术研发日：2021.08.24
技术公布日：2021/11/2