车载电子设备天线装置的制作方法

1.本实用新型涉及车载电子设备技术领域，特别涉及一种车载电子设备天线装置。


背景技术：

2.目前，一些车载电子设备为了实现无线通信的功能，均需要配有天线，通常情况下，天线的设置方式有内置式与外置式两种，内置天线设置于设备的壳体内，从而使电子设备结构简单，外形美观；
3.相关技术中，传统内置fpc天线的固定方式是天线馈点通过同轴电缆与电路板天线插座相连，此种方式虽然具有一定的稳固性，但安装工序繁琐，天线调试和维修更换的效率低。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种车载电子设备天线装置，以解决相关技术中天线安装工序繁琐，天线调试和维修更换的效率低的技术问题。
5.第一方面，提供了一种车载电子设备天线装置，包括：
6.天线支架结构，包括第一天线支架和第二天线支架，所述第一天线支架和所述第二天线支架之间围设形成有电路安装卡槽；
7.天线电路板，包括卡设于所述电路安装卡槽中的电路板主体，以及与所述电路板主体连接的散热结构安设在所述天线支架结构上；以及，
8.多个天线模组，分别安设在所述第一天线支架和所述第二天线支架上，并与所述电路板主体接触式电连接配合。
9.一些实施例中，每个所述天线模组包括设于所述第一天线支架和/或所述第二天线支架上的天线主体，以及设于所述天线主体的一端的连接触点；
10.所述电路板主体上设有触点连接结构，所述触点连接结构与所述连接触点对应接触。
11.一些实施例中，所述触点连接结构包括突出设于所述电路板主体上的天线接触弹片，所述天线接触弹片的端部与所述连接触点对应配合。
12.一些实施例中，所述连接触点设为圆弧形触点，所述天线接触弹片设为柱状弹片。
13.一些实施例中，每个所述天线模组包括设于所述第一天线支架的外侧表面和/或所述第二天线支架的外侧表面上的所述天线主体，以及弯折延伸设于所述天线主体一侧的天线连接板，所述连接触点设于所述天线连接板的端部。
14.一些实施例中，所述天线主体为片状结构，并与所述第一天线支架的外侧表面和/或所述第二天线支架的外侧表面贴合。
15.一些实施例中，所述第一天线支架的外侧表面或所述第二天线支架的外侧表面设为平整面或弧形面或弯折曲面，所述天线主体为相适配的平整片状结构或弧形片状结构或弯折片状结构。
16.一些实施例中，所述天线连接板包括由所述天线主体的边缘沿着所述第一天线支架的底面和/或所述第二天线支架的底面延伸的连接板主体，以及由所述连接板主体向所述电路板主体的所述触点连接结构方向弯折延伸的连接触点板，所述连接触点设于所述连接触点板的侧面上，所述连接板主体连接于所述第一天线支架的底面和/或所述第二天线支架的底面。
17.一些实施例中，多个所述天线模组分别设为4g/5g主天线模组、4g/5g副天线模组、wifi天线模组、gps天线模组。
18.本实用新型提供的技术方案带来的有益效果包括：通过在所述电路板主体上设置所述第一天线支架和所述第二天线支架，可以减少天线的信号传输距离，同时方便组装和拆卸，降低了组装和维修过程中导致天线性能失效的风险。
19.本实用新型实施例提供了一种车载电子设备天线装置，通过所述天线接触弹片与天线接触点的连接，可以减少装配步骤，降低装配难度，提高装配效率，同时，所述第一天线支架和所述第二天线支架轴向固定在所述电路板主体的两侧，减少了天线信号的传递距离，方便组装和拆卸，降低了组装和维修过程造成天线性能失效的风险。
附图说明
20.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型实施例所述的车载电子设备天线装置的爆炸图；
22.图2为本实用新型实施例所述的车载电子设备天线装置的部分结构示意图；
23.图3为本实用新型实施例所述的车载电子设备天线装置的电路板主体的侧示图；
24.图4为本实用新型实施例所述的车载电子设备天线装置的天线模组的连接结构示意图；
25.图5为本实用新型实施例所述的车载电子设备天线装置的安装结构示意图。
26.图中：1、天线支架结构；10、电路安装卡槽；11、第一天线支架；12、第二天线支架；13、定位柱；14、定位孔；15、限位凸起结构；2、核心板天线电路板；21、电路板主体；22、散热结构；23、触点连接结构；231、天线接触弹片；3、天线模组；31、天线主体；32、连接触点；33、天线连接板；331、连接板主体；332、连接触点板；34、4g/5g主天线模组；35、4g/5g副天线模组；36、wifi天线模组；37、gps天线模组。
具体实施方式
27.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
28.本实用新型实施例提供了一种车载电子设备天线装置，其能解决传统内置固定方式的安装工序繁琐，天线调试和维修更换的效率低的问题。
29.如图1所示，本实用新型实施提出的车载电子设备天线装置，包括天线支架结构1，包括可拆卸连接的第一天线支架11和第二天线支架12，所述第一天线支架11和所述第二天线支架12之间围设形成有电路安装卡槽10；核心板天线电路板2，包括卡设于所述电路安装卡槽10中的电路板主体21，以及与所述电路板主体21连接的散热结构22，所述核心板天线电路板2安设在所述天线支架结构1上；以及，多个天线模组3，分别粘贴在所述第一天线支架11和所述第二天线支架12上，并与所述电路板主体21接触式电连接配合。所述电路板主体21通过螺丝锁附在所述散热结构22上，所述散热结构22采用压铸工艺制造，既可以起到散热作用，又能做整体支架，所述第一天线支架11和所述第二天线支架12均通过螺接锁附在所述散热结构22上。
30.通过在所述电路板主体21上轴向设置所述第一天线支架11和所述第二天线支架12，代替了现有车载移动设备中采用同轴电缆连接天线的传统方式，减少了天线的信号传递距离，方便组装和拆卸，降低了组装和维修过程中导致天线性能失效的风险；
31.通过将所述核心板天线电路板2设置在所述第一天线支架11和所述第二天线支架12之间，不仅可以稳固所述核心板天线电路板2的位置，而且所述第一天线支架11和所述第二天线支架12关于所述电路板主体21轴向对称设置，由于所述电路板主体21与第一天线支架11以及所述第二天线支架12是轴向固定设置，减少了信号传递的距离，有利于信号的传输效率，加强了天线的增益效果。
32.具体地，如图2所示，上述每个所述天线模组3包括设于所述第一天线支架11和/或所述第二天线支架12上的天线主体31，以及设于所述天线主体31的一端的连接触点32；所述电路板主体21上设有触点连接结构23，所述触点连接结构23与所述连接触点32对应接触。通过在所述天线主体31的一端设置所述连接触点32用以实现所述天线主体31与所述电路板主体21的电连接。
33.而且，如图3所示，所述触点连接结构23包括突出设于所述电路板主体21上的天线接触弹片231，所述天线接触弹片231的端部与所述连接触点32对应配合。通过设置所述天线接触弹片231用以与设置在所述天线主体31上的所述连接触点32实现电性连接。
34.在本实用新型实施例中，所述连接触点32设为圆弧形触点，所述天线接触弹片231设为柱状弹片，所述圆弧形触点与所述柱状弹片对应接触；在本实用新型其他实施例中，所述连接触点32以及天线接触弹片231的形状并不限制，只要能够相互适配，实现电连接即可。
35.进一步地，如图4所示，每个所述天线模组3包括设于所述第一天线支架11的外侧表面或所述第二天线支架12的外侧表面上的所述天线主体31，以及弯折延伸设于所述天线主体31一侧的天线连接板33，所述连接触点32设于所述天线连接板33的端部；而且，所述天线连接板33具体为长方形形状的铜箔板，设置为长方形形状可以增加天线工作区域的面积，能够更好地适应不同装配工艺带来的误差。
36.而且，所述天线连接板33包括由所述天线主体31的边缘沿着所述第一天线支架11的底面和/或所述第二天线支架12的底面延伸的连接板主体331，以及由所述连接板主体331向所述电路板主体21的所述触点连接结构23方向弯折延伸的连接触点板332，所述连接触点32设于所述连接触点板332的侧面上，所述连接板主体331可拆卸地连接于所述第一天线支架11的底面和/或所述第二天线支架12的底面。
37.此外，所述天线主体31设为片状结构，并与所述第一天线支架11的外侧表面或所述第二天线支架12的外侧表面贴合。通过将所述天线主体31设置为片状结构，一方面可以使其与天线支架更加贴合，外形更美观，另一方面可以最大程度的缩短天线信号的传递距离，使得天线传输信号的效率更高，同时方便组装和拆卸。
38.进一步地，片状结构的所述天线主体31通过3m粘胶贴设在所述第一天线支架11的外侧表面或所述第二天线支架12的外侧表面，同时，所述第一天线支架11和/或所述第二天线支架12上设置有多个限位凸起结构15，多个所述限位凸起结构15分别设置在多个所述天线主体31所在位置的一侧，用于在贴设所述天线主体31时，使得所述天线主体31贴设的位置更加精准。
39.在本实用新型的其他实施例中，所述第一天线支架11的外侧表面和/或所述第二天线支架12的外侧表面设为平整面或弧形面或弯折曲面，所述天线主体31为相适配的平整片状结构或弧形片状结构或弯折片状结构；通过在所述第一天线支架11上和/或所述第二天线支架12上设置与所述天线主体31形状相适配的粘贴面，提高了安放所述天线主体31时的精准度，操作简单直观，效率更高。此外，如图5所示，多个所述天线模组3分别设为4g/5g主天线模组34、4g/5g副天线模组35、wifi天线模组36、gps天线模组37；所述4g/5g主天线模组34和wifi天线模组36采用上述第一种或者第二种实施方式安设在所述第一天线支架11上，所述4g/5g副天线模组35和gps天线模组37采用上述第一种或者第二种实施方式安设在所述第二天线支架12上，为了保证天线模组3之间的隔离度，所述4g/5g主天线模组34和wifi天线模组36分别安设在所述第一天线支架11的外围两侧，所述4g/5g副天线模组35和gps天线模组37安设在所述第二天线支架12的外围两侧，用以提高天线信号的传输效能。
40.此外，由于天线模组3接收和发送信号的质量好坏，还取决于天线支架结构1的材质，因此，为了避免影响天线的信号传输效能，所述天线支架结构1优选塑胶材料制成，所述第一天线支架11和所述第二天线支架12均采用塑胶材料，这样就不会屏蔽或者干扰所述天线模组3的信号接收与传递，可以提升使用感受。
41.而且，为了方便所述车载电子设备天线装置的组装、提高组装时的精准度，在所述第一天线支架11和/或所述第二天线支架12上设有多个定位柱13，所述4g/5g主天线模组34、所述4g/5g副天线模组35、所述wifi天线模组36以及所述gps天线模组37上对应位置处开设有定位孔14，工作时，所述定位孔14套接在所述定位柱13上。
42.使用时，首先将所述电路板主体21螺接在所述散热结构22上，接着，分别将所述4g/5g主天线模组34和wifi天线模组36贴设在所述第一天线支架11的两侧，以及将所述4g/5g副天线模组35和gps天线模组37贴设在所述第二天线支架12上，同时，保证位于所述4g/5g主天线模组、4g/5g副天线模组、wifi天线模组以及gps天线模组上的所述定位孔14，套设在所述第一天线支架11和所述第二天线支架12上的定位柱13上，保证天线模组安装位置的精准度，接着，将所述第一天线支架11以及第二天线支架12轴向对称螺接在所述电路板主体21的两侧，此时，设于所述天线主体31上的连接触点32接触到设于所述核心板天线电路板2上的所述天线接触弹片231，同时，所述天线接触弹片231处于压缩状态，实现所述4g/5g主天线模组34、4g/5g副天线模组35、wifi天线模组36以及gps天线模组37与电路板主体21的电连接，非工作状态时，所述天线接触弹片231的顶部无接触配合，同时，自由状态下的所述天线接触弹片231比工作压缩状态时高0.6mm，通过所述天线接触弹片232与天线接触点
32的对应接触，可以减少装配步骤，降低装配难度，提高装配效率，同时，所述第一天线支架11和所述第二天线支架12轴向固定在所述电路板主体21的两侧，减少了天线信号的传递距离，方便组装和拆卸，降低了组装和维修过程造成天线性能失效的风险。
43.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
44.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
45.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。