一种抗挤压电池包、汽车及电池包的抗挤压性模拟测试方法与流程

本发明涉及汽车电池，特别是涉及一种抗挤压电池包、汽车及电池包的抗挤压性模拟测试方法。

背景技术：

1、新能源汽车作为新兴的车辆产业已在全球广泛地推广开来，其技术、市场日渐成熟和稳定，消费者在新能源汽车的安全性能、续航性能等方面提出了更高的要求。

2、其中，电池包作为新能源汽车的心脏部件，是混动和纯电动汽车的动力来源之一，在安全性能、续航性能等方面起着举足轻重的作用；而电池包的抗挤压性能则作为安全性能的一个重要评定内容。

3、现有的电池包，一般来说，其抗挤压性能大多数只能勉强达到标准要求的参数，这样一来，使得电池包在汽车实际行驶的过程中，遇到较强的侧挤压状况时，存在电池包被挤破而发生起火、爆炸的风险。另外，在电池包的结构设计过程中，研发人员需要通过大量的实验进行电池包的结构工艺的优化，这样一来将会耗费大量的人力物力，使得电池包的抗挤压测试成本较高。

技术实现思路

1、基于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种抗挤压电池包，提高了电池包的抗挤压性能，进而降低电池包被挤破的风险，提高电池包的安全性能。

2、为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

3、一种抗挤压电池包，包括上箱体、电池模组及下箱体，所述上箱体为下端开口的腔体结构，所述下箱体为上端开口的腔体结构，且上箱体的下端边缘与下箱体的上端边缘互相拼接形成内部中空的箱体结构，所述电池模组固定在该箱体结构中；所述下箱体的两内侧壁分别平行设置有加强侧筋，且下箱体的两外侧壁分别对称地设置有若干组吊耳结构，每组吊耳结构分别包括两个吊耳件，且每组吊耳结构的两个吊耳件之间分别设置有加强横筋，每根加强横筋的两端分别抵靠在两根加强侧筋上，且每根加强横筋的两端分别正对于每组吊耳结构的两个吊耳件。

4、作为一种实施方式，所述两根加强侧筋均包括一级直角板和二级直角板，且每根加强侧筋的一级直角板与二级直角板连接并形成阶梯状的结构；所述下箱体的两内侧壁分别设置有直角凸台，两根加强侧筋的外侧壁分别配合贴靠在下箱体的两内侧壁的直角凸台上。

5、作为一种实施方式，所述两根加强侧筋分别设置有若干第一通孔，且两根加强侧筋通过若干螺栓分别一一穿过各自的若干第一通孔并固定在下箱体的两内侧壁的直角凸台上。

6、作为一种实施方式，所述下箱体的两外侧壁分别固定有直角侧板，每组吊耳结构的两个吊耳件分别对称地设置在两个直角侧板上。

7、作为一种实施方式，所述下箱体的两个直角侧板上分别设置有三组吊耳结构，三组吊耳结构分别等间距分布在两个直角侧板上；下箱体的内底部分别平行地设置有三根加强横筋，三根加强横筋的两端分别抵靠在两根加强侧筋上，且三根加强横筋的两端分别一一正对于三组吊耳结构的两个吊耳件。

8、作为一种实施方式，所述每个吊耳件均分别包括上层吊耳与下层吊耳，每个吊耳件的上层吊耳的下表面贴靠于下层吊耳的上表面，且每个吊耳件的上层吊耳靠近两个直角侧板的一侧均设置有直角安装座，以使得每个吊耳件的上层吊耳分别通过各自的直角安装座固定于两个直角侧板上。

9、作为一种实施方式，所述三根加强横筋均为长条状结构，每根加强横筋的底部分别抵靠在下箱体的内底部上；且每根加强横筋的底部分别水平地向两侧延伸设置有安装侧板，每根加强横筋的两个安装侧板分别通过螺栓固定在下箱体的内底部上。

10、作为一种实施方式，所述下箱体的内底部设置有电池安装座，所述电池模组固定在所述电池安装座上。

11、相应地，本发明还提供一种汽车，包括如上任一项所述的抗挤压电池包。

12、由此，本发明所述的抗挤压电池包，通过在下箱体的两外侧分别设置若干组吊耳结构，并相应地在下箱体的内侧壁上设置有加强侧筋，且每组吊耳结构之间分别设置有加强横筋，并使得加强横筋的两端分别抵靠在两个加强侧筋上，且每根加强横筋的两端分别正对于每组吊耳结构的两个吊耳件；这样一来，大大加强了下箱体两侧的抗挤压性能，当下箱体收到挤压时，可通过两侧的吊耳件首先受力变形，而下箱体内部的加强侧筋与加强横筋进一步提高了吊耳件的抗挤压能力，这样一来，使得本发明的电池包的抗挤压性能大大提高，进而提高电池包的安全性能。

13、另外，本发明还提供一种电池包的抗挤压性模拟测试方法，包括以下步骤：

14、s1，根据如上所述的抗挤压电池包的参数构建电池包仿真模型；

15、s2，根据抗挤压性能测试场地构建测试场地模型，所述测试场地模型包括挤压柱、地面以及挤压墙；与s1中的电池包仿真模型合并，搭建挤压实验的模型场景；

16、s3，将s2中的地面与挤压墙互相垂直设置后，将电池包仿真模型平放在地面，且带有吊耳件的一侧抵靠于挤压墙，根据实际测试条件控制挤压柱对电池包仿真模型另一侧的其中一个吊耳件进行挤压，使得电池包仿真模型向挤压墙的方向发生形变；

17、s4，实时计算挤压柱对吊耳件的挤压力、该吊耳件对于挤压柱的反作用力以及吊耳件相对于电池包仿真模型的变形情况，并追踪挤压过程中挤压柱的反作用力曲线；

18、s5，查看挤压柱的反作用力曲线，并实时获取电池包仿真模型两侧的吊耳件发生形变的情况，并判断电池包仿真模型两侧的吊耳件的翻起情况；在反挤压力达到100kn之前，若电池包仿真模型两侧的吊耳件没有完全翻起，则存储电池包仿真模型的初始参数；若电池包仿真模型两侧的吊耳件已经完全翻起，则重新调整电池包仿真模型的参数，直到满足在反挤压力达到100kn之前，电池包仿真模型两侧的吊耳件没有完全翻起为止。

19、由此，本发明对如上任一所述的抗挤压电池包进行挤压仿真分析，根据挤压过程中的反作用力曲线以及电池包各个零部件的受力变形情况，分析定位挤压强度较弱的原因，进行对应的设计优化，提高电池包的抗挤压能力，保证安全使用。

20、为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

技术特征：

1.一种抗挤压电池包，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的抗挤压电池包，其特征在于：

3.根据权利要求2所述的抗挤压电池包，其特征在于：

4.根据权利要求2所述的抗挤压电池包，其特征在于：

5.根据权利要求4所述的抗挤压电池包，其特征在于：

6.根据权利要求4所述的抗挤压电池包，其特征在于：

7.根据权利要求5所述的抗挤压电池包其特征在于：

8.根据权利要求1至7任一项所述的抗挤压电池包，其特征在于：

9.一种汽车，其特征在于：

10.一种电池包的抗挤压性模拟测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

技术总结
本发明涉及一种抗挤压电池包，包括上箱体、电池模组及下箱体，所述上箱体为下端开口的腔体结构，所述下箱体为上端开口的腔体结构，且上箱体的下端边缘与下箱体的上端边缘互相拼接形成内部中空的箱体结构，所述电池模组固定在该箱体结构中；所述下箱体的两内侧壁分别平行设置有加强侧筋，且下箱体的两外侧壁分别对称地设置有若干组吊耳结构，每组吊耳结构分别包括两个吊耳件，且每组吊耳结构的两个吊耳件之间分别设置有加强横筋，每根加强横筋的两端分别抵靠在两根加强侧筋上，且每根加强横筋的两端分别正对于每组吊耳结构的两个吊耳件。本发明的抗挤压电池包提高了其抗挤压的性能，降低了电池包被挤破的风险，进而提高电池包的安全性能。

技术研发人员：单瑞
受保护的技术使用者：北京讯通安添通讯科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16