一种大电容端盖自动压铆花生产线及其压铆花工艺的制作方法

1.本发明涉及电容生产加工设备的技术领域，尤其是涉及一种大电容端盖自动压铆花生产线。


背景技术：

2.电容是电子设备中大量使用的电子元件之一，广泛应用于隔直、耦合、旁路、、调谐回路、能量转换、控制电路等方面。按照功能划分，常见的电容类型主要有：铝电解电容器、钽电解电容器、薄膜电容器、陶瓷电容器。其中，铝电解电容由于电容量大，低成本等特点而广泛受到市场的认可。
3.相关技术中，铝电解电容主要由电容芯子、电极片、铝壳以及端盖组成，铝壳的一端开口，并套设在电容芯子外，铝壳的开口通过端盖封堵，以便于将电容芯子上的电解液进行封存，减少电解液的挥发；电极片与端盖的引脚端点铆接，以便于接入引脚。
4.然而，传统的电容生产工艺中，端盖与电极片的铆压加工工序，如电极片穿孔、电极片理料、电极片铆压等工序都是相对独立的，每个工序均需要人工配合加工，自动化程度较低。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中对电容端盖压铆时的自动化程度低的现象，本技术的目的一在于提供一种大电容端盖自动压铆花生产线。
6.本技术提供的一种大电容端盖自动压铆花生产线采用如下的技术方案：一种大电容端盖自动压铆花生产线，包括机座，所述机座上转动设置有转盘以及用于驱动转盘间歇式转动的转盘驱动装置，所述转盘上设置有用于承载工件的承载座，所述承载座的上表面开设有电容对位槽和电极片对位槽，所述电极片对位槽的槽底开设有华司对位槽；所述机座上沿转盘的周向方向依次设置有华司上料装置、电容上料装置、电极片理料穿孔装置、端盖上料装置以及铆压装置；所述电极片理料穿孔装置包括设置于所述机座上的穿孔架、可升降地设置于所述穿孔架的穿孔座、设置于所述穿孔座朝向机座一侧的穿孔针以及用于驱动所述穿孔座升降的穿孔驱动机构，所述穿孔座远离穿孔架的一端位于所述转盘的上方，所述穿孔座上还设置有用于整理电极片以令电极片容置于电极片对位槽的电极片理料机构；所述端盖上料装置包括设置于所述机座上的端盖上料架、可升降地设置于所述端盖上料架上的端盖上料座、沿水平方向滑移连接于所述端盖上料座的端盖上料滑座以及用于将端盖吸附并上料至承载座的端盖吸盘，所述端盖上料座远离端盖上料架的一端位于所述转盘的上方，所述端盖吸盘设置于所述端盖上料滑座朝向机座的一侧，所述端盖上料架上设置有用于驱动所述端盖上料座升降的上料座驱动机构以及用于驱动所述端盖上料滑座相对所述端盖上料座水平滑动的水平驱动机构，所述机座上还设置有用于将端盖依次有序输送至端盖吸盘的下方的端盖理料机构。
7.通过采用上述技术方案，进行铆压工序时，首先通过华司上料装置将华司上料至
承载座的华司对位槽，通过华司对位槽对华司进行对位，然后通过转盘驱动装置驱动转盘转动，令承载座转动至上电容工位，并将电容上料至承载座，使电容的两个电极片分别容置于两个电极片对位槽，且两个电极片分别覆盖于两个华司对位槽内的华司的上方，此时转盘驱动装置继续驱动转盘转动，令承载座转动至电极片理料穿孔装置的正下方，此时，穿孔针与华司对位；然后通过电极片理料机构对两个电极片进行理料，使两个电极片能够保持在电极片对位槽中，且电极片覆盖于华司的上方；理料完成后，通过穿孔驱动机构驱动穿孔座及穿孔针下压，从而对电极片进行穿孔，使得穿孔针依次穿过电极片及华司，从而实现对电极片进行穿孔；接着，转盘驱动装置继续驱动承载座移动至端盖上料装置的正下方，由端盖上料装置将端盖上料至承载座上，且端盖的两个引脚端点分别对应穿过电极片的穿孔，由此完成端盖上料的工序；此时转盘驱动装置继续驱动转盘转动，令承载座转动至铆压装置的正下方，由铆压装置对端盖的引脚端点进行铆压，从而令华司及引脚端点发生形变，由此使得华司、电极片以及引脚端点三者连接固定，从而完成整个电容的压铆花工序。该压铆花生产线将压铆花的各工序进行串联在一起，提高了压铆花的自动化程度，减少了人工的干预。
8.优选的，所述电极片理料机构包括竖直设置于所述穿孔座远离所述穿孔架的一端的理料滑架、可升降地连接于所述理料滑架的电极片理料座以及两个滑移连接于所述电极片理料座的电极片夹块，所述电极片理料座的底端向靠近所述转盘的方向延伸，两个所述电极片夹块分别设置于所述电极片理料座靠近转盘的一端的两侧，所述电极片理料座的侧壁设置有用于驱动两个所述电极片夹块向相互靠近或相互远离的方向移动的夹片驱动组件，所述穿孔座上还设置有用于压紧电极片的电极片压紧组件。
9.通过采用上述技术方案，承载座移动至电极片理料穿孔装置后，首先通过穿孔驱动机构驱动穿孔座下降，令电极片理料座下降，从而使两个电极片夹块随之下降至抵接于承载座的上表面。接着，由驱动组件驱动两个电极片夹块向相互靠近的方向移动，从而将电容的两个电极片向中间推动，由此令两个电极片能够对应被推入承载座上电极片对位槽中，使电极片覆盖于华司上，由此实现对电极片进行理料，最后由电极片压紧组件压紧电极片，令电极片不易发生移位，从而便于进行穿孔。
10.优选的，所述夹片驱动组件包括设置于所述电极片理料座的侧壁的双向气缸，所述双向气缸的两个活塞杆分别一一对应连接于两个所述电极片夹块。
11.通过采用上述技术方案，双向气缸能够驱动两个电极片夹块同步向相互靠近或相互远离的方向移动，方便同时对两个电极片进行理料。
12.优选的，所述电极片压紧组件包括设置于所述穿孔座的两侧的穿孔连接块、竖直穿设于所述穿孔连接块的压紧滑杆以及设置于所述压紧滑杆的底端的电极片压紧块，所述压紧滑杆能够相对所述穿孔连接块升降，所述压紧滑杆的底端穿过所述电极片压紧块且与所述电极片压紧块滑移连接，所述电极片夹块位于所述电极片压紧块的下方，所述电极片压紧块的底侧还设置有用于将电极片压紧于电极片对位槽的压紧凸块，所述压紧凸块位于两个所述电极片夹块之间，且所述穿孔针向下穿过所述压紧凸块。
13.通过采用上述技术方案，两个电极片夹块分别将两个电极片推至电极片对位槽进行对位后，此时通过穿孔驱动机构驱动穿孔座继续下降，令压紧凸块压紧电极片，从而使得电极片不易发生移位，以便于穿孔驱动机构驱动穿孔座继续下降，从而令穿孔针下降，由此
对电极片进行穿孔；其中，由于穿孔座与电极片压紧块之间通过压紧滑杆连接，且电极片压紧块能够相对压紧滑杆上下滑动，同时，压紧滑杆能够相对穿孔座上下滑动，由此使得当压紧凸块抵接于承载座的上表面后，通过利用压紧凸块及电极片压紧块的重力作用从而将电极片进行压紧，避免穿孔过程中电极片发生移位。
14.优选的，所述穿孔驱动机构包括设置于所述穿孔架的顶端的穿孔压杆以及转动设置于所述穿孔压杆的一端的抵接轮，所述穿孔压杆位于所述穿孔座的上方，所述穿孔压杆的中部铰接于所述穿孔架，所述机座上设置有用于驱动所述穿孔压杆远离抵接轮的一端升降的穿孔驱动组件；所述穿孔座与所述穿孔架之间还设置有穿孔复位拉簧，所述穿孔复位拉簧的一端连接于所述穿孔架的顶端，另一端连接于所述穿孔座靠近穿孔架的一端。
15.通过采用上述技术方案，穿孔时，通过穿孔驱动组件驱动穿孔压杆远离抵接轮的一端上升，从而使得穿孔压杆靠近抵接轮的一端下降，由此使得抵接轮下降，从而抵接穿孔座下降，由此驱动穿孔针及电极片压紧块下降，当电极片压紧块底侧的电极片夹块抵接于承载座的上表面时，通过双向气缸驱动两个电极片夹块向相互靠近的方向移动，从而令两个电极片夹块推动两个电极片向电极片对位槽移动，当电极片被推动至电极片对位槽后，驱动组件驱动穿孔压杆远离抵接轮的一端继续上升，使抵接轮继续抵接穿孔座下降，直至电极片压紧块底侧的压紧凸块下降至抵接于承载座的上表面，从而将电极片压紧于电极片对位槽；此时穿孔驱动组件继续驱动穿孔压杆靠近抵接轮的一端下降，从而令穿孔针向下穿出压紧凸块，由此对电极片进行穿孔。穿孔后，驱动组件驱动穿孔压杆靠近抵接轮的一端上升，此时，抵接轮对穿孔座不产生下降的抵接力，穿孔复位拉簧对穿孔座产生复位的拉力，由此令穿孔穿孔座上升，从而复位，完成整个穿孔工序。
16.优选的，所述上料座驱动机构包括设置于所述端盖上料架的上料座驱动气缸以及竖直设置于所述端盖上料架的上料导轨，所述上料导轨穿过所述端盖上料座，所述端盖上料座与所述上料导轨滑移连接，所述上料座驱动气缸连接于所述端盖上料座的底侧。
17.通过采用上述技术方案，上端盖时，首先由转盘驱动装置驱动转盘转动，令承载有电容的承载座转动至端盖上料工位，再由上料座驱动气缸驱动端盖上料座相对上料导轨下降，从而使端盖上料滑座随着端盖上料座下降，以令端盖上料滑座上的端盖吸盘下降，并吸附端盖上升，再由水平驱动机构驱动端盖上料滑座相对端盖上料座水平滑动，直至吸盘位于承载座的上方，然后再通过上料座驱动气缸驱动端盖上料座下降，使吸附于端盖吸盘的端盖下降至承载座，并且端盖上的引脚端点穿过电极片的穿孔，接着，吸盘停止吸附端盖，并由上料座驱动气缸驱动端盖上料座上升，由水平驱动机构驱动端盖上料滑座向靠近端盖上料架的一端滑动，如此循环，从而实现连续地上端盖工序。
18.优选的，所述水平驱动机构包括设置于所述机座上的第一转动座、一端转动连接于所述第一转动座的l型杆以及连接于所述端盖上料滑座的滑座连杆，所述第一转动座转动连接于所述l型杆的折角处，所述滑座连杆水平设置，所述滑座连杆远离所述端盖上料滑座的一端设置有连接座，所述连接座开设有竖直的第一条形槽，所述l型杆的一端设置有滑移配合于所述第一条形槽的第一滑块，所述机座上还设置有铰接于机座的滑座驱动气缸，所述滑座驱动气缸的活塞杆铰接于所述l型杆的另一端。
19.通过采用上述技术方案，驱动上料滑座水平滑动时，滑座驱动气缸驱动l型杆远离连接座的一端上下移动，从而令l型杆相对第一转动座转动，第一转动座转动的过程中，第
一转动座远离滑座驱动气缸的一端上下翻转，从而带动连接座上下翻转，连接座上下翻转的过程中，连接座以第一转动座为圆心发生转动，随着连接座的位置发生改变，从而推动或拉动滑座连杆移动，由此带动端盖上料滑座相对端盖上料座水平滑动，进而带动端盖吸盘水平移动。
20.优选的，所述端盖理料机构包括设置于所述机座上的第一震动盘以及连接于所述第一震动盘的出料口的端盖理料导轨，所述端盖理料导轨远离第一震动盘的一端延伸至所述端盖上料座的下方。
21.通过采用上述技术方案，由第一震动盘对端盖进行理料，使端盖依次有序地输送至端盖上料座的下方，从而便于端盖吸盘吸取端盖并上料至承载座上。
22.优选的，所述铆压装置包括设置于所述机座上的铆压架、可升降地设置于所述铆压架的铆压升降架以及连接于所述铆压升降架的底端的铆压座，所述铆压架上设置有用于驱动所述铆压升降架升降的铆压驱动机构。
23.通过采用上述技术方案，铆压驱动机构驱动铆压升降架下降，从而令铆压座下降，由此对承载座上的工件进行铆压。
24.本技术的目的二在于提供一种大电容端盖自动压铆花工艺，本技术提供的一种大电容端盖自动压铆花工艺采用如下的技术方案：一种大电容端盖自动压铆花工艺，采用上述的自动压铆花生产线进行压铆花，其中，工艺包括：s1、向承载座上华司和电容，令电容的电极片覆盖于华司上，且两个电极片分别一一对应两个华司；s2、驱动转盘转动，令承载座转移至电极片理料穿孔装置的下方，由电极片理料穿孔装置的电极片理料机构对电极片进行理料，从而令电极片与华司对位，再通过电极片理料穿孔装置的穿孔驱动机构驱动穿孔座及穿孔针下降，从而对电极片进行冲孔；s3、冲孔后，转盘转动，并驱动冲孔后的电容转移至端盖上料装置的下方，通过端盖上料装置将端盖上料至承载座上，从而令端盖的引脚端点依次穿过电极片的穿孔及华司；s4、端盖上料后，通过驱动转盘转动，从而驱动承载座移动至铆压装置的下方，由铆压装置对端盖的引脚端点进行铆压，从而令华司及引脚端点发生形变，由此使得华司、电极片以及引脚端点三者连接固定；s5、驱动转盘转动，令承载座转移至下料装置的下方，从而对铆压后的电容进行下料。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.该压铆花生产线将压铆花的各工序进行串联在一起，提高了压铆花的自动化程度，减少了人工的干预；2.电极片在进行穿孔前，通过电极片理料机构对两个电极片进行理料，使两个电极片能够保持与电极片对位槽内的华司对位，并通过电极片压紧组件压紧，从而使得穿孔时电极片不易发生移位，提高了穿孔的精度。
附图说明
26.图1是本发明的整体结构示意图；图2是本发明中机座及转盘的局部剖视图；图3是图2中a部分的放大图；图4是本发明中体现华司上料装置的结构示意图；图5是本发明中体现华司上料装置及电容上料装置的结构示意图；图6是本发明中体现电极片理料穿孔装置的结构示意图；图7是本发明中体现电极片理料穿孔装置的另一结构示意图；图8是本发明中体现端盖上料装置的结构示意图；图9是本发明中体现铆压装置及下料装置的结构示意图。
27.附图标记说明：1、机座；2、转盘；3、华司上料装置；31、华司上料架；311、华司上料导轨；32、华司上料座；321、华司上料滑轨；33、华司上料滑座；34、华司吸嘴；35、华司升降座；36、吸嘴安装座；37、第一气缸；38、第二气缸；391、第二转动座；392、转动杆；393、传动杆；394、传动座；395、第二条形槽；396、第二滑块；397、第三气缸；4、电容上料装置；41、承载架；42、放置托盘；5、电极片理料穿孔装置；51、穿孔架；511、立杆；512、横杆；52、穿孔座；521、滑套；53、穿孔针；541、理料滑架；542、电极片理料座；543、电极片夹块；544、限位块；545、第一弹簧；546、双向气缸；551、穿孔连接块；552、压紧滑杆；553、电极片压紧块；554、第二弹簧；555、压紧凸块；5551、分隔槽；5552、引导面；561、穿孔压杆；562、抵接轮；563、第四气缸；564、穿孔驱动杆；565、穿孔复位拉簧；6、端盖上料装置；61、端盖上料架；611、端盖上料导轨；612、上料座驱动气缸；62、端盖上料座；621、端盖上料滑轨；63、端盖上料滑座；64、端盖吸盘；65、端盖升降座；66、第五气缸；671、第一转动座；672、l型杆；673、滑座连杆；674、连接座；6741、第一条形槽；675、第一滑块；68、滑座驱动气缸；691、第一震动盘；692、端盖理料导轨；7、铆压装置；71、铆压架；72、铆压升降架；73、铆压座；731、铆压头；74、第六气缸；75、第三弹簧；8、下料装置；81、下料架；82、下料座；83、下料滑座；84、夹持座；85、下料气缸；86、第七气缸；87、气动手指；88、下料输送带；9、承载座；91、电容对位槽；92、电极片对位槽；93、华司对位槽；10、转盘驱动电机；11、减速箱；12、第二震动盘；13、华司理料导轨；14、电容；141、电极片；15、华司；16、端盖；161、引脚端点。
具体实施方式
28.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
29.实施例一：一种大电容端盖自动压铆花生产线，包括机座1、转动设置于基座上的转盘2以及沿转盘2的周向方向依次设置的华司上料装置3、电容上料装置4、电极片理料穿孔装置5、端盖上料装置6、铆压装置7和下料装置8。
30.转盘2的上表面通过螺栓固定安装有多个用于承载工件的承载座9，多个承载座9沿转盘2的周向方向均匀分布。本实施例中，工件包括华司15（类似螺旋状的弹簧圈）、电容14以及端盖16。承载座9的上表面开设有电容对位槽91和电极片对位槽92，电极片对位槽92为两个，两个电极片对位槽92分别对应电容14的两个电极片141；电容对位槽91的一端连通于两个电极片对位槽92；两个电极片对位槽92的槽底均开设有华司对位槽93，电容14放置
于电容对位槽91时，可将电容14具有电极片141的一端朝向电极片对位槽92，然后将电容14的两个电极片141分别对应容置于两个电极片对位槽92，从而令两个电极片141分别对应覆盖于两个华司对位槽93上，以便于电极片理料穿孔装置5对电极片141进行穿孔。
31.机座1内设有用于驱动转盘2间歇式转动的转盘2驱动装置。转盘2驱动装置包括固定安装在转盘2内的转盘驱动电机10以及连接于转盘驱动电机10的输出轴的减速箱11。减速箱11的输出轴竖直设置，减速箱11的输出轴连接有竖直的转盘驱动轴，转盘驱动轴的顶端穿出机座1的顶面并与转盘2的中心固定连接。
32.华司上料装置3包括竖直安装在机座1上的华司上料架31、可升降地设置于华司上料架31上的华司上料座32、沿水平方向滑移连接于华司上料座32的华司上料滑座33以及两个用于吸附华司15的华司吸嘴34。其中，华司上料座32呈长方体状设置，华司上料架31上竖直设置有华司上料导轨311，华司上料座32的一端与华司上料导轨311滑移连接。华司上料座32远离华司上料导轨311的一端延伸至转盘2的上方。华司上料座32的侧壁设有水平的华司上料滑轨321，华司上料滑轨321沿华司上料座32的长度方向设置，且华司上料滑座33与华司上料滑轨321滑移连接。华司上料滑座33的侧壁设有华司升降座35，华司升降座35的底侧可升降地设置有吸嘴安装座36，华司吸嘴34固定安装于吸嘴安装座36的底侧。华司升降座35上安装有用于驱动吸嘴安装座36升降的第一气缸37，第一气缸37的活塞杆竖直向下设置，且第一气缸37的活塞杆连接于吸嘴安装座36。
33.华司上料装置3还包括用于驱动华司上料座32升降的第二气缸38以及用于驱动华司上料滑座33相对华司上料座32水平滑动的滑动机构。其中，第二气缸38位于华司上料座32的下方，第二气缸38的活塞杆竖直向上设置，且第二气缸38的活塞杆连接于华司上料座32。
34.滑动机构包括设置于机座1上的第二转动座391、一端连接于第二转动座391的转动杆392以及一端连接于华司上料滑座33的传动杆393。转动杆392呈l型设置，转动杆392的折角处转动连接于第二转动座391，转动杆392能够绕第二转动座391上下翻转；传动杆393沿华司上料座32的长度方向设置，传动杆393远离华司上料滑座33的一端设置有传动座394，传动座394的侧壁竖直开设有第二条形槽395，转动杆392的一端设置有滑移配合于第二条形槽395的第二滑块396。机座1上设置有第三气缸397，第三气缸397竖直设置，第三气缸397的活塞杆能够上下伸缩，且第三气缸397的缸体铰接于机座1，第三气缸397的活塞杆铰接于转动杆392的另一端。通过第三气缸397启动活塞杆伸缩，从而令第二转动杆392绕转动座上下翻转，从而拉动或推动传动杆393相对华司上料座32滑动。
35.此外，机座1上设置有第二震动盘12，第二震动盘12的出料端连接有华司理料导轨13，华司理料导轨13远离第二震动盘12的一端延伸至华司上料座32的下方。
36.上料华司时，华司通过第二震动盘12及华司理料导轨13理料，使得华司依次有序地输送至华司上料座32的下方，此时通过第三气缸397驱动活塞杆收缩，使转动杆392向下翻转，从而拉动华司上料滑座33向靠近华司上料架31的方向移动，令华司上料滑座33滑动至华司理料导轨13的上方，接着，由第二气缸38驱动华司上料座32下降，带动华司上料滑座33下降，令华司吸嘴34的吸气端抵接并吸附理料导轨上的华司，再由第二气缸38驱动华司上料座32上升，第三气缸397驱动活塞杆伸展，使从而推动华司上料滑座33移动至转盘2的上方，同时，通过转盘2驱动装置驱动转盘2转动至其中一个承载座9位于华司上料滑座33的
正下方，从而令两个华司吸嘴34与两个华司对位槽93对位。华司吸嘴34与华司对位槽93对位后，通过第二气缸38驱动华司上料座32下降，带动华司上料滑座33下降，令华司吸嘴34上的华司刚好容置于华司对位槽93，且此时华司升降座35的底端刚好抵接于承载座9。此时，通过第一气缸37驱动吸嘴安装座36上升，从而令华司吸嘴34上升，配合华司升降座35的底侧对华司进行限位，从而使华司与华司吸嘴34脱离，进而使得华司能够被放置在华司对位槽93中，如此循环，从而将华司依次有序地放置于转盘2的承载座9上，实现连续上华司。
37.电容上料装置4包括设置于机座1的一侧的承载架41以及设置于承载架41上的放置托盘42，放置托盘42用于集中放置待压铆花的电容14。上料时，由工作人员站立在电容上料工位，并将电容14依次有序地放置在承载座9上，电容14的两个电极片141对位于电极片对位槽92, 且电容14的电极片141垫在承载座9的华司15上。
38.电极片理料穿孔装置5用于对承载座9上的电极片141进行整理，使电极片141容置于电极片对位槽92，从而使电极片141与华司15对位，然后再对电极片141进行穿孔。
39.具体的，电极片理料穿孔装置5包括竖直设置于机座1上的穿孔架51、可升降地设置于穿孔架51上的穿孔座52、设置于穿孔座52朝向机座1一侧的穿孔针53、用于驱动穿孔座52升降的穿孔驱动机构以及用于整理电极片141以令电极片141容置于电极片对位槽92的电极片理料机构。其中，穿孔架51包括两根平行设置的立杆511以及设置于两根立杆511之间的横杆512，横杆512位于立杆511的顶端。穿孔座52的一端焊接有两个滑套521，滑套521贯穿穿孔座52的上下表面，两根立杆511一一对应穿设于两个滑套521。
40.电极片理料机构包括设置于穿孔座52上的理料滑架541、可升降地连接于理料滑架541的电极片理料座542、两个滑移连接于电极片理料座542的电极片夹块543以及设置于穿孔座52上且用于压紧电极片141的电极片压紧组件。其中，理料滑架541竖直设置于穿孔座52远离穿孔架51的一端的上表面，理料滑架541的顶端设置有限位块544。
41.电极片理料座542大致呈匚字型，电极片理料座542的一端滑移连接于理料滑架541，理料滑架541上设置有第一弹簧545，第一弹簧545的一端连接于限位块544，另一端连接于电极片理料座542。电极片理料座542的另一端向下延伸至穿孔座52的下方，两个电极片夹块543滑移连接于电极片理料座542延伸至穿孔座52下方的一端，且电极片理料座542延伸至穿孔座52下方的一端设有双向气缸546，双向气缸546位于两个电极片夹块543之间，双向气缸546用于驱动两个电极片夹块543向相互靠近或相互远离的方向移动，双向气缸546的两个活塞杆分别一一对应连接于两个电极片夹块543。
42.电极片压紧组件包括设置于穿孔座52的两侧的穿孔连接块551、竖直穿设于穿孔连接块551的压紧滑杆552以及设置于压紧滑杆552的底端的电极片压紧块553。其中，电极片压紧块553呈长板状设置，两个电极片夹块543均位于电极片压紧块553的下方，且两个电极片夹块543均与电极片压紧块553的底面之间具有间隙。压紧滑杆552能够相对穿孔连接块551升降，压紧滑杆552的底端穿过电极片压紧块553，且电极片压紧块553能够相对压紧滑杆552升降。压紧滑杆552外套设有第二弹簧554，第二弹簧554的一端连接于电极片压紧块553，另一端连接于穿孔连接块551。
43.电极片压紧块553的底侧一体成型有压紧凸块555，压紧凸块555用于将电极片141压紧。压紧凸块555位于两个电极片夹块543之间，且压紧凸块555的底面距离机座1上表面的高度大于电极片压紧块553的底面距离机座1上表面的高度，以使得穿孔座52下降从而带
动电极片压紧块553及压紧凸块555下降至工件的位置时，电极片压紧块553的底面首先接触工件的上表面。本实施例中，压紧凸块555沿电极片压紧块553的长度方向设置，压紧凸块555位于电极片压紧块553的底侧中部。压紧凸块555的底面开设有分隔槽5551，分隔槽5551沿压紧凸块555的宽度方向设置，且分隔槽5551将压紧凸块555分成左压紧部和右压紧部，左压紧部和右压紧部分别对应于两个电极片对位槽92，且左压紧部和右压紧部分别用于将电容14的两个电极片141压紧于两个电极片对位槽92。本实施例中，左压紧部和右压紧部的相互背离的一侧均设有引导面5552，引导面5552用于供电极片夹块543推动电极片141向电极片对位槽92移动时，对电极片141进行让位，使电极片141能够顺利地被推入电极片对位槽92。
44.穿孔驱动机构包括通过转轴转动设置于穿孔架51的顶部的穿孔压杆561、转动设置于穿孔压杆561的一端的抵接轮562以及用于驱动穿孔压杆561远离抵接轮562的一端绕转轴上下转动的穿孔驱动组件。
45.穿孔驱动组件包括设置于机座1内的第四气缸563以及连接于第四气缸563的活塞杆的穿孔驱动杆564，其中，第四气缸563的缸体铰接于机座1，第四气缸563的活塞杆竖直伸缩，穿孔驱动杆564的顶端穿出机座1的上表面且与穿孔压杆561远离抵接轮562的一端铰接。第四气缸563的活塞杆伸展时，推动穿孔压杆561远离抵接轮562的一端上升。对应地，穿孔压杆561靠近抵接轮562的一端下降，从而推动穿孔座52下降，由此带动穿孔座52远离穿孔架51的一端的穿孔针53、电极片理料机构及穿孔座52上对应的结构下降，从而对电极片141进行理料和穿孔。
46.穿孔架51的顶端与穿孔座52之间设置有穿孔复位拉簧565，穿孔复位拉簧565的一端连接于穿孔架51的顶端，另一端连接于穿孔座52靠近穿孔架51的一端上表面，穿孔复位拉簧565用于在第四气缸563驱动穿孔压杆561靠近抵接轮562的一端上升时，向穿孔座52提供拉力，使穿孔座52能够上升，从而复位，以令穿孔座52的上表面保持抵接于抵接轮562。
47.端盖上料装置6包括竖直安装在机座1上的端盖上料架61、可升降地设置于端盖上料架61上的端盖上料座62、沿水平方向滑移连接于端盖上料座62的端盖上料滑座63以及用于吸附端盖16并上料至承载座9的端盖吸盘64。其中，端盖上料座62呈长方体状设置，端盖上料架61上竖直设置有端盖上料导轨611，端盖上料座62的一端与端盖上料导轨611滑移连接，端盖上料座62远离端盖上料导轨611的一端延伸至转盘2的上方。端盖上料架61上设置有用于驱动端盖上料座62相对端盖上料导轨611升降的上料座驱动气缸612，上料座驱动气缸612位于端盖上料座62的下方，上料座驱动气缸612的活塞杆竖直设置，且上料座驱动气缸612的活塞杆连接于端盖上料座62的底侧。
48.端盖上料座62的侧壁设有水平的端盖上料滑轨621，端盖上料滑轨621沿端盖上料座62的长度方向设置，且端盖上料滑座63与端盖上料滑轨621滑移连接。端盖上料滑座63的侧壁设有端盖升降座65，端盖升降座65上竖直安装有第五气缸66，第五气缸66的活塞杆竖直向下穿过端盖升降座65，且第五气缸66穿过端盖升降座65的一端连接于端盖吸盘64，端盖吸盘64设置于端盖上料滑座63朝向机座1的一侧。
49.端盖上料装置6还包括用于驱动端盖上料滑座63相对端盖上料座62水平滑动的滑动机构。滑动机构包括设置于机座1上的第一转动座671、一端连接于第一转动座671的l型杆672以及一端连接于端盖上料滑座63的滑座连杆673。l型杆672的折角处转动连接于第一
转动座671，l型杆672能够绕第一转动座671上下翻转；滑座连杆673沿端盖上料座62的长度方向设置，滑座连杆673远离端盖上料滑座63的一端设置有连接座674，连接座674的侧壁竖直开设有第一条形槽6741，滑座连杆673的一端设置有滑移配合于第一条形槽6741的第一滑块675。机座1上设置有滑座驱动气缸68，滑座驱动气缸68竖直设置，滑座驱动气缸68的活塞杆向上伸出机座1的上表面，且滑座驱动气缸68的缸体铰接于机座1，滑座驱动气缸68的活塞杆铰接于l型杆672的另一端。通过滑座驱动气缸68驱动活塞杆伸缩，从而令l型杆672绕第一转动座671上下翻转，从而拉动或推动滑座连杆673相对端盖上料座62水平滑动。
50.此外，机座1上还设置有用于将端盖16依次有序输送至端盖吸盘64的下方的端盖理料机构。端盖理料机构包括设置于机座1上的第一震动盘691以及连接于第一震动盘691的出料口的端盖理料导轨692，端盖理料导轨692远离第一震动盘691的一端延伸至端盖上料座62的下方，从而将端盖16依次有序输送至端盖吸盘64的下方，以令端盖吸盘64吸附端盖16，并转移至转盘2的上方，当转盘2上的已穿孔的电容14转移至端盖吸盘64的下方后，通过驱动端盖吸盘64下降，使端盖16的两个引脚端点161对应穿过两个电极片141的穿孔，由此完成上端盖16操作。
51.铆压装置7包括竖直设置于机座1上的铆压架71、可升降地设置于铆压架71的铆压升降架72以及连接于铆压升降架72的底端的铆压座73，铆压座73与铆压升降架72滑动连接，铆压座73的底侧朝向转盘2，且铆压座73的底侧设置有两个铆压头731，两个铆压头731分别与电容的两个电极片141相对应，从而对电容14的端盖16、电极片141及华司15进行对位铆压，使三者被铆压固定。
52.此外，铆压架71上设置有用于驱动铆压升降架72升降的铆压驱动机构。铆压驱动机构包括竖直设置于铆压架71上的第六气缸74，第六气缸74位于铆压升降架72的顶部。第六气缸74的活塞杆竖直向下设置，且第六气缸74的活塞杆连接于铆压座73的顶面。铆压座73与铆压架71之间还设有第三弹簧75，第三弹簧75竖直设置，第三弹簧75的一端勾持于铆压座73的侧壁，另一端勾持于铆压架71，第三弹簧75用于对铆压座73提供弹力，以使得第六气缸74驱动铆压座73下压时，铆压座73具有缓冲。
53.下料装置8包括竖直设置于机座1上的下料架81、可升降地设置于下料架81上的下料座82、设置于下料座82的侧壁的下料滑座83以及滑动设置于下料滑座83的侧壁的夹持座84，其中，下料架81上设置有下料气缸85，下料气缸85位于下料座82的下方，下料气缸85的活塞杆竖直向上延伸并连接于下料座82的底侧，从而驱动下料座82相对下料架81升降。下料滑座83沿水平方向延伸，且下料滑座83的一端位于转盘2的上方，下料滑座83的另一端设置有水平设置的第七气缸86，第七气缸86沿下料滑座83的长度方向设置，第七气缸86的活塞杆连接于夹持座84，从而驱动夹持座84沿下料滑座83的长度方向滑动。
54.夹持座84上设置有用于夹持工件以下料的气动手指87，气动手指87的夹持端朝向机座1的上表面。通过第七气缸86驱动夹持座84滑动至转盘2的上方，然后通过下料驱动驱动下料座82下降，令下料滑座83下降，从而使启动手指随之下降并夹持转盘2上的以铆压好的电容14，并转移下料。
55.下料装置8还包括沿下料滑座83的长度方向设置的下料输送带88，下料输送带88位于下料滑座83的下方，下料输送带88的一端延伸靠近转盘2，另一端延伸至机座1外，从而使得气动手指87夹持的电容14能够放置在下料输送带88上，并通过下料输送带88输送下
料。
56.实施例二：本实施例提供一种大电容端盖自动压铆花工艺，采用上述实施例一的自动压铆花设备进行压铆花，其中，压铆花工艺包括：s1、向承载座9上华司和电容，令电容14的电极片141覆盖于华司15上，且两个电极片141分别一一对应两个华司15，华司15通过华司上料装置3进行上料至承载座9的华司对位槽93，电容14则由人工放置在承载座9的电容对位槽91上，电容14的两个电极片141分别对应容置于两个电极片对位槽92，且两个电极片141分别对应覆盖于两个华司15的上方；s2、驱动转盘2转动，令承载座9转移至电极片理料穿孔装置5的下方，由电极片理料穿孔装置5的电极片理料机构对电极片141进行理料，从而令电极片141与华司15对位，再通过电极片理料穿孔装置5的穿孔驱动机构驱动穿孔座52及穿孔针53下降，从而对电极片141进行冲孔；s3、冲孔后，转盘2转动，并驱动冲孔后的电容14转移至端盖上料装置6的下方，通过端盖上料装置6将端盖16上料至承载座9上，从而令端盖16的引脚端点161依次穿过电极片141的穿孔及华司15；s4、端盖16上料后，通过驱动转盘2转动，从而驱动承载座9移动至铆压装置7的下方，由铆压装置7对端盖16的引脚端点161进行铆压，从而令华司15及引脚端点161发生形变，由此使得华司15、电极片141以及引脚端点161三者连接固定；s5、驱动转盘2转动，令承载座9转移至下料装置8的下方，从而对铆压后的电容14进行下料。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。