一种电池模组组装方法与流程

1.本技术涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池模组组装方法。


背景技术：

2.飞行器使用的机臂电池不同于汽车动力电池，一般在设计过程中，其尺寸与汽车动力电池相比更为紧凑，如图1中所示，；两个模组单元100如果需要装入模组外壳200内因空间非常紧凑安装难度很大，由此模组单元100之间用于电连接的软铜牌300需在模组单元100 入壳之前安装，否则入壳后无安装空间；而预先安装软铜牌之后的两个模组单元100，因软铜牌强度不够无法支撑模组单元100的重量，也就无法使用传统电池吊装方式入壳。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种电池模组组装方法，本技术电池模组组装方法取代了传统吊装入壳方式，解决了模组单元之间的软铜牌安装难以及安装不到位损伤软铜牌的问题。
4.为解决上述技术问题，本技术提供了一种电池模组组装方法，用于利用工装组装模组单元与外罩壳，所述工装包括：支撑平台，所述支撑平台用于支撑电池模组的各个模组单元并设有若干个模组单元定位部；所述支撑平台下端连接有工装底板，所述工装底板用于安装所述支撑平台并设有若干个外罩壳定位部，所述电池模组组装方法，包括：步骤s1：通过模组单元定位部将各个模组单元定位在支撑平台上；步骤s2：在各个模组单元之间安装软铜牌以实现模组单元间的电连接；步骤s3：将所述外罩壳抵接在各个外罩壳定位部上，以使所述外罩壳套设在模组单元外；步骤s4：将所述模组单元与所述外罩壳固定连接。
5.作为优选，所述工装底板上还可拆卸设有若干个与各个模组单元一一相对设置的模组侧定位部，所述步骤s1，具体包括：通过模组单元定位部和模组侧定位部将各个模组单元定位在支撑平台上；以及所述步骤s3，具体包括：拆除所述模组侧定位部并将所述外罩壳抵接在各个外罩壳定位部上，以使外罩壳套设在模组单元外。
6.作为优选，所述外罩壳定位部包括承接面和安装面，所述安装面用于安装所述外罩壳定位部于所述工装底板上，所述步骤s3，具体包括：将所述外罩壳的侧边缘抵接在各个外罩壳定位部的承接面上，以使所述外罩壳套设在所述模组单元外。
7.作为优选，所述工装底板上设有通孔，所述通孔与所述模组单元和外罩壳的固定孔位相对设置；所述步骤s4，具体包括：通过所述通孔将螺栓穿过固定孔位，以将模组单元与外罩壳串接连接。
8.作为优选，所述步骤s4之后，还包括：步骤s5：提供一个底板，将所述底板与外罩壳焊接，以封装所述电池模组。
9.作为优选，所述模组单元定位部凸起于所述支撑平台并限制所述模组单元在其长度方向上移动。
10.作为优选，所述模组单元定位部沿支撑平台长度方向排列设置。
11.作为优选，所述支撑平台与所述工装底板可拆卸连接。
12.作为优选，所述模组侧定位部的高度高于所述支撑平台。
13.作为优选，所述支撑平台包括若干个高度相同间隔设置的支撑块。
14.本技术电池模组组装方法取代了传统吊装入壳方式，解决了模组单元之间的软铜牌安装难以及安装不到位损伤软铜牌的问题。
附图说明
15.图1显示为根据现有技术电池模组的组装示意图；
16.图2显示为本技术实施例电池模组组装方法的流程示意图；
17.图3显示为本技术实施例电池模组组装方法的结构示意图；
18.图4显示为图2中a位置的局部放大图；
19.图5显示为利用本技术实施例电池模组组装方法组装电池模组时的组装示意图；
20.图6显示为利用本技术实施例电池模组组装方法组装电池模组时的仰视图；
21.图7显示为本技术实施例电池模组组装方法的另一流程示意图。
具体实施方式
22.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本技术而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本技术各权利要求所要求保护的技术方案。
23.除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。
24.以下将结合附图对本发明的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本发明范围的限制，而只是为了说明本发明技术方案的实质精神。
25.在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。
26.如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。
27.在以下描述中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。
28.下文参照附图描述本技术的实施例，如图2所示，本技术实施例的电池模组组装方法，包括以下步骤：
29.步骤s1：通过模组单元定位部将各个模组单元定位在支撑平台上。
30.具体地，本技术实施例利用工装对模组单元100与外罩壳200进行组装，如图3所示，该工装包括支撑平台1和工装底板2，支撑平台1用于支撑电池模组的各个模组单元100，支撑平台1上设有若干个模组单元定位部10，以对各个模组单元100进行限位。具体地，模组单元定位部10凸起于支撑平台1，模组单元定位部10沿支撑平台1长度方向和宽度方向排列设置，以分别限制各个模组单元100在其长度方向和宽度方向上移动。
31.在一些实施例中，模组单元定位部10仅沿支撑平台1长度方向排列设置，以限制各个模组单元100在其长度方向上移动。在该实施例中，工装底板2上还可拆卸设有若干个模组侧定位部21，模组侧定位部21的高度高于支撑平台1，各个模组侧定位部21与各个模组单元 100一一相对设置，模组侧定位部21限制各模组单元100在工装底板2的宽度方向上移动，也是限制模组单元100在支撑平台1的宽度方向上移动。
32.步骤s2：在各个模组单元之间安装软铜牌以实现各个模组单元的电连接。
33.具体地，各个模组单元100之间需通过软铜牌300实现电连接，于本实施例中，如图1 中所示，软铜牌300可以分别连接在各个模组单元100的模组单元侧板101后侧，以避免软铜牌300与外界接触造成影响。
34.步骤s3：将外罩壳抵接在各个外罩壳定位部上，以使外罩壳套设在模组单元外。
35.具体地，如图3所示，支撑平台1下端连接有工装底板2，工装底板2用于安装支撑平台1，工装底板2设有若干个外罩壳定位部20，外罩壳定位部20围绕支撑平台1四周设置，以定位电池模组的外罩壳200，使得外罩壳200精准套设于模组单元100外侧。进一步地，外罩壳定位部20包括承接面201和安装面202，承接面201用于支撑外罩壳200，安装面202 用于安装外罩壳定位部20于工装底板2上。承接面201和支撑平台1之间的高度差用于定位模组单元100进入外罩壳200的深度。进一步地，支撑平台1与工装底板2可拆卸连接，方便更换支撑平台1。支撑平台1可以由若干个高度相同的支撑块间隔设置，方便针对不同尺寸的模组单元100进行扩展搭建。
36.在一些实施例中，模组单元定位部10仅沿支撑平台1长度方向排列设置，工装底板2上可拆卸设有若干个模组侧定位部21，将外罩壳200抵接在各个外罩壳定位部20之前，还需要预先将模组侧定位部21拆除，以避免外罩壳200与其发生干涉。
37.步骤s4：将模组单元与外罩壳固定连接。
38.具体地，如图5和图6所示，工装底板2上设有通孔23，通孔23与模组单元100与外罩壳200的固定孔位3相对设置，可通过螺栓穿过固定孔位3将模组单元100与外罩壳200 串接连接，螺栓拧紧后整个产品即可成为刚性整体，可以进行后续的吊装和搬运。
39.进一步地，如图7所示，步骤s4之后，还可以包括：步骤s5：提供一个底板，将底板与外罩壳200焊接，以封装所述电池模组。
40.本技术电池模组组装方法取代了传统吊装入壳方式，先定位模组单元再反装外罩壳的方式，取代先定位外罩壳，正装模组单元的方式，改变了组装顺序，可以针对安装空间小且无法吊装的情形，解决了模组单元之间的软铜牌安装难以及安装不到位损伤软铜牌的问题。
41.上述实施例仅例示性说明本技术的原理及其功效，而非用于限制本技术。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本技术的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本技术所揭示的精神与技术思想下所完
成的一切等效修饰或改变，仍应由本技术的权利要求所涵盖。