1.本实用新型涉及绝缘线缆技术领域，特别涉及一种新能源汽车专用三层绝缘扁平导线。
背景技术：
2.目前市面上现有的新能源汽车充电线缆大多采用普通聚氯乙烯绝缘，存在绝缘性能差，防火隔热性能差，影响新能源汽车充电用电缆的使用寿命。
技术实现要素：
3.本实用新型的主要目的是提出一种新能源汽车专用三层绝缘扁平导线，旨在解决现有的新能源汽车充电线缆大多采用普通聚氯乙烯绝缘，存在耐高温性能低，绝缘性能差，防火隔热性能差，的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的新能源汽车专用三层绝缘扁平导线，包括绝缘线芯导体、电磁屏蔽层、聚酰胺薄膜绝缘层、玻璃纤维层、交联聚乙烯绝缘层、阻燃绝缘填充物以及外护套层，所述外护套层的外形呈扁平的长条状结构设置，所述绝缘线芯导体分别沿所述外护套层的宽度方向间隔平行地设置于所述外护套层内，所述阻燃绝缘填充物设置于所述绝缘线芯导体的外周壁与所述外护套层的内周壁之间形成的间隙内，所述绝缘线芯导体均分别由多股柔性无氧铜丝绞合形成，所述电磁屏蔽层分别包裹于所述绝缘线芯导体的外周壁设置，所述聚酰胺薄膜绝缘层分别包裹于所述电磁屏蔽层的外周壁设置，所述玻璃纤维层分别包裹于所述聚酰胺薄膜绝缘层的外周壁设置，所述交联聚乙烯绝缘层分别包裹于所述玻璃纤维层的外周壁设置。
5.进一步地，还包括承拉柔性钢丝绳，所述承拉柔性钢丝绳分别嵌设于所述外护套层的内部的两侧。
6.进一步地，所述承拉柔性钢丝绳的外周壁均分别设有一镀锌层。
7.进一步地，所述无氧铜丝的外周壁均设有一镀银层。
8.进一步地，所述阻燃绝缘填充物采用阻燃聚丙烯塑料形成。
9.进一步地，所述外护套层采用丁腈聚氯乙烯形成。
10.进一步地，所述电磁屏蔽层的厚度大小范围为10μm~20μm。
11.进一步地，所述聚酰胺薄膜绝缘层的厚度大小范围为20μm~40μm。
12.进一步地，所述玻璃纤维层的厚度大小范围为30μm~60μm。
13.进一步地，所述交联聚乙烯绝缘层的厚度大小范围为50μm~100μm。
14.采用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：本实用新型的技术方案，通过外护套层的外形呈扁平的长条状结构设置，绝缘线芯导体分别沿外护套层的宽度方向间隔平行地设置于外护套层内，阻燃绝缘填充物设置于绝缘线芯导体的外周壁与外护套层的内周壁之间形成的间隙内，绝缘线芯导体均分别由多股柔性无氧铜丝绞合形成，电磁屏蔽层分别包裹于绝缘线芯导体的外周壁设置，聚酰胺薄膜绝缘层分别包裹于电磁屏蔽层的外周壁
设置，玻璃纤维层分别包裹于聚酰胺薄膜绝缘层的外周壁设置，交联聚乙烯绝缘层分别包裹于玻璃纤维层的外周壁设置，从而有效提高了新能源汽车充电用电缆的绝缘、耐高温以及阻燃性能，外护套层采用丁腈聚氯乙烯提高了新能源汽车充电用电缆的柔韧性及防腐耐寒等性能，且重量轻，电缆弯曲时不打结，折叠整齐，弯曲度更优于圆形电缆，相对圆形电缆，扁电缆可节省安装空间，且在芯线根数相同的情况下，其弯曲半径比圆形电缆更小，具有柔软、随意弯曲折叠、相对厚度薄、体积小、连接简单、拆卸方便等优点，同时承拉柔性钢丝绳可防止电缆被拉断，增加电缆抗拽拉的性能，有效延长了新能源汽车充电用电缆的使用寿命，使得新能源汽车充电用电缆的使用更加安全，实用性强。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
16.图1为本实用新型提出的一种新能源汽车专用三层绝缘扁平导线的整体结构示意图；
17.图2为本实用新型提出的一种新能源汽车专用三层绝缘扁平导线的横截面的结构示意图；
18.图3为本实用新型提出的一种新能源汽车专用三层绝缘扁平导线的部分横截面的结构示意图。
19.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后
……
）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
22.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
23.本实用新型提出一种新能源汽车专用三层绝缘扁平导线。
24.如图1至图3所示，在本实用新型的一实施例中，该新能源汽车专用三层绝缘扁平导线，包括绝缘线芯导体100、电磁屏蔽层200、聚酰胺薄膜绝缘层300、玻璃纤维层400、交联聚乙烯绝缘层500、阻燃绝缘填充物600以及外护套层700，所述外护套层的外形呈扁平的长条状结构设置，所述绝缘线芯导体分别沿所述外护套层的宽度方向间隔平行地设置于所述外护套层内，所述阻燃绝缘填充物设置于所述绝缘线芯导体的外周壁与所述外护套层的内
周壁之间形成的间隙内，所述绝缘线芯导体均分别由多股柔性无氧铜丝绞合形成，所述电磁屏蔽层分别包裹于所述绝缘线芯导体的外周壁设置，所述聚酰胺薄膜绝缘层分别包裹于所述电磁屏蔽层的外周壁设置，所述玻璃纤维层分别包裹于所述聚酰胺薄膜绝缘层的外周壁设置，所述交联聚乙烯绝缘层分别包裹于所述玻璃纤维层的外周壁设置。
25.具体地，还包括承拉柔性钢丝绳800，所述承拉柔性钢丝绳分别嵌设于所述外护套层的内部的两侧。
26.具体地，所述承拉柔性钢丝绳的外周壁均分别设有一镀锌层（未图示）。
27.具体地，所述无氧铜丝的外周壁均设有一镀银层（未图示），镀银保护层能够防止无氧铜丝暴露在空气中而被氧化形成一层铜绿，而铜绿的导电性很差会增加电阻。铜氧化变绿后可能对人体有害，因此镀银保护层能够有效避免无氧铜丝表层氧化所导致的降低导电性能的问题，有效提高了线缆的耐高温、抗氧化以及导电的性能，同时可提高其可焊性能。
28.具体地，所述阻燃绝缘填充物采用阻燃聚丙烯塑料形成，阻燃聚丙烯塑料阻燃性能好，离火熄灭，具有良好的电气绝缘性和柔软性，且环保，可回收，耐老化性优异，长期填充在电缆中不会腐烂。
29.具体地，所述外护套层采用丁腈聚氯乙烯形成，丁腈聚氯乙烯以丁腈橡胶为主，加入30％～50％的聚氯乙烯树脂共混制得的，共混工艺采用两种胶乳，按要求比例混合后再进行凝聚、洗涤、干燥、热处理等工序。与丁腈橡胶相比，丁腈聚氯乙烯共混胶提高了耐臭氧和耐天候老化性能，改善了拉伸强度、定伸应力、抗撕裂性、耐热性和耐燃性，提高了耐油、耐燃油、耐化学药品性能和绝缘性能，改善了压出、压延加工性能，还提高了储存稳定性，并可任意着色，提高了电缆的柔软特性和防腐、耐寒特性。
30.具体地，所述电磁屏蔽层的厚度大小范围为10μm~20μm。
31.具体地，所述聚酰胺薄膜绝缘层的厚度大小范围为20μm~40μm。
32.具体地，所述玻璃纤维层的厚度大小范围为30μm~60μm。
33.具体地，所述交联聚乙烯绝缘层的厚度大小范围为50μm~100μm，交联聚乙烯保持了pe原有的良好绝缘特性，具有聚氯乙烯无法比拟的优点，它结构简单、重量轻、耐热好、负载能力强、不熔化、耐化学腐蚀，机械强度高。
34.具体地，本实用新型通过外护套层的外形呈扁平的长条状结构设置，绝缘线芯导体分别沿外护套层的宽度方向间隔平行地设置于外护套层内，阻燃绝缘填充物设置于绝缘线芯导体的外周壁与外护套层的内周壁之间形成的间隙内，绝缘线芯导体均分别由多股柔性无氧铜丝绞合形成，电磁屏蔽层分别包裹于绝缘线芯导体的外周壁设置，聚酰胺薄膜绝缘层分别包裹于电磁屏蔽层的外周壁设置，玻璃纤维层分别包裹于聚酰胺薄膜绝缘层的外周壁设置，交联聚乙烯绝缘层分别包裹于玻璃纤维层的外周壁设置，从而有效提高了新能源汽车充电用电缆的绝缘、耐高温以及阻燃性能，外护套层采用丁腈聚氯乙烯提高了新能源汽车充电用电缆的柔韧性及防腐耐寒等性能，且重量轻，电缆弯曲时不打结，折叠整齐，弯曲度更优于圆形电缆，相对圆形电缆，扁电缆可节省安装空间，且在芯线根数相同的情况下，其弯曲半径比圆形电缆更小，具有柔软、随意弯曲折叠、相对厚度薄、体积小、连接简单、拆卸方便等优点，同时承拉柔性钢丝绳可防止电缆被拉断，增加电缆抗拽拉的性能，有效延长了新能源汽车充电用电缆的使用寿命，使得新能源汽车充电用电缆的使用更加安全，实
用性强。
35.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。