一种电池的集流盘和电池的制作方法

1.本发明涉及电池加工技术领域，特别是涉及一种电池的集流盘和电池。


背景技术：

2.随电池充放电倍率要求提高，电池卷芯极耳数量增加，为高效利用电池内部有限空间，会对电池卷芯极耳进行弯折或揉平处理，在弯折或揉平处理过程中，存在卷芯损坏的风险；在现有的集流盘连接过程中，为保证电池卷芯极耳与集流盘的充分接触，需要施加电池卷芯轴向方向的外力，同样存在卷芯损坏的风险；为使电池满足高倍率充放电要求，需要增加集流盘和电池引出端的连接点数量，现有连接方式多为焊接，但现有集流盘设计无法保证集流盘与电池引出端的完全接触，存在炸孔的风险；同时，目前现有集流盘设计方案多包含连接片与电池引出端或卷芯极耳进行连接，造成电池内部空间的浪费。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，提出了本实用新型实施例以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种电池的集流盘和电池。
4.第一方面，本实用新型的实施例提供一种电池的集流盘，所述集流盘与所述电池的壳体、电芯相接，所述电池的集流盘包括：
5.内连接区，所述内连接区由盘体构成，所述内连接区朝向所述电芯的第一表面，设置有若干个均匀分布的条状突起，突起方向为朝向所述电芯的方向；
6.外连接区，所述外连接区沿所述内连接区周向设置，且为带状；所述外连接区与所述壳体过盈装配。
7.可选地，所述条状突起周围设置有若干上下通孔，所述上下通孔贯穿所述内连接区朝向电芯的第一表面和背向电池卷芯的第二表面。
8.可选地，所述上下通孔绕所述条状突起轴对称分布。
9.可选地，所述内连接区设有中心通孔；所述条状突起围绕所述中心通孔。
10.可选地，还包括：
11.压缩凹槽，所述压缩凹槽位于所述内连接区朝向电芯的第一表面与外连接区朝向所述内连接区的一面的连接位置，所述压缩凹槽朝向所述电芯。
12.可选地，所述内连接区与所述外连接区成90
°
～130
°
夹角。
13.可选地，所述外连接区被均匀设置成若干部分，各部分间存在间隙。
14.可选地，所述内连接区与所述外连接区为一体成型。
15.第二方面，本实用新型的实施例提供一种电池，包括上述实施例所述的电池的集流盘。
16.本实用新型各实施例的技术方案可以实现以下优点中的至少一个：在内连接区朝向电芯的第一表面设置若干个均匀分布的条状突起，突起加强筋设计可缓解在加工装配及后续电池卷芯膨胀过程中产生的应力，保证电池结构的稳定；采用外连接区直接与电池壳
体相接的设置，可将电池壳体或底盖直接作为电流输出端，通过取消连接片设计，可节省电池结构件成本，并节省电池内部空间，提升电池能量密度；外连接区为径向过盈设计，电池卷芯在入壳装配的过程中，通过对集流盘外连接区过盈设计的挤压，可实现集流盘的自固定与自定位，同时对电池卷芯极耳进行压平，便于集流盘与电池卷芯的连接；通过挤压集流盘外连接区的过盈设计实现集流盘的定位，可减少对电池卷芯轴向压力，降低生产过程中损伤卷芯的风险。
附图说明
17.图1是本实用新型实施例提供的集流盘结构的示意图；
18.图2是本实用新型实施例提供的集流盘结构的截面图。
19.附图标记说明：
20.1-内连接区、11-条状突起、12-上下通孔、13-中心通孔；
21.2-外连接区、21-压缩凹槽。
具体实施方式
22.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
23.通常，集流盘极耳连接区需与电池卷芯正极或负极极耳连接，集流盘外连接区需与电池引出端连接。针对现有设计方案中存在的无法保证集流盘与电池引出端的完全接触，以及集流盘设计方案多包含连接片与电池引出端或卷芯极耳进行连接，造成电池内部空间的浪费技术问题，本实用新型提供一种可应用于圆柱电池的新型集流盘设计方案，该方案可应用于多极耳与全极耳电池方案，可满足高倍率充放电与高能量密度的要求。
24.本实用新型的集流盘可以应用于圆柱形电池或其它电池，本实施例以圆柱形电池为例进行说明。
25.参照图1，示出了本实用新型实施例提供的一种电池的集流盘结构的示意图。所述集流盘与所述电池的壳体、电芯相接，所述电池集流盘可以包括：内连接区1，外连接区2。
26.集流盘为电池结构件重要的组成之一，主要用于电池卷芯的正极或负极极耳与电池外部间的电连接。本实用新型中，集流盘的内连接区1由盘体构成，内连接区1朝向电芯的第一表面，可以设置有若干个均匀分布的条状突起11，突起方向为朝向电芯的方向。本实用新型中内连接区1为与电池卷芯极耳连接区域，条状突起11作为加强筋设计，可以缓解在加工装配及后续电池卷芯膨胀过程中产生的应力，保证电池结构的稳定，提高了集流盘体强度。
27.作为一种示例，内连接区1上设置的条状突起11可以为绕中心轴周向均匀分布。其中，条状突起设置过多会占据电池内部太多空间，过少不利于电池卷芯膨胀过程中产生的应力的分散，优选地，条状突起11可以设置为3至8个。例如，条状突起可以绕中心轴均匀设置4个。
28.本领域技术人员可以理解，上述条状突起的设置仅为本实用新型的一种示例，具体可以根据实际需要进行设置，本实用新型在此不做限制。
29.示例性地，如图1所示，外连接区2可以沿内连接区1周向设置，且为带状。本实施例
可以设置带状的外连接区2在内连接区圆周方向，外连接区可以直接连接电池壳体，进而可以将电池壳体或底盖直接作为电流输出端。通过取消连接片设计，可以节省电池结构件成本，并节省电池内部空间，提升电池能量密度。
30.示例性地，外连接区2可以为径向过盈设计，与电池壳体过盈装配。电池卷芯在入壳装配的过程中，可以通过对集流盘外连接区2过盈设计的挤压，实现集流盘的自固定与自定位，同时对电池卷芯极耳进行压平，便于集流盘与电池卷芯的连接；通过挤压集流盘外连接区2的过盈设计实现集流盘的定位，可减少对电池卷芯轴向压力，从而降低生产过程中损伤卷芯的风险。
31.而且，外连接区2过盈设计与壳体材料的回弹性，可以保证集流盘外连接区外表面在装配后与电池壳壁内表面的全面接触，便于后续针对此接合面进行激光穿透焊或激光搭接焊。
32.本实用新型的一种实施例中，条状突起11周围可以设置有若干个上下通孔12，上下通孔12贯穿内连接区朝向电池卷芯的第一表面和背向电池卷芯的第二表面，上下通孔可以为电池的排气以及注液提供通道。例如，如图1所示的本实用新型实施例提供的集流盘结构的示意图，可以设置8个上下通孔。
33.具体地，通孔的数量、大小和形状可以根据实际集流盘面积、实际焊接所需面积以及实际排气和注液需要等进行设置，本实用新型在此不做限制。
34.本实用新型的一种实施例中，内连接区1可以设有中心通孔13，条状突起11围绕中心通孔13均匀分布。例如，如图1所示的本实用新型实施例提供的集流盘结构的示意图，4个条状突起11绕中心通孔均匀的分布，把集流盘分成均匀的4个扇形集流区，可以使得极耳更加均匀地焊接在三个集流区。
35.本实用新型的一种实施例中，上下通孔12可以绕条状突起11轴对称分布，以便充分利用集流盘空间，均匀分散在加工装配及后续电池卷芯膨胀过程中产生的应力，保证电池结构的稳定。此外，中心通孔3及条状突起11周围上下通孔12的设置，可以形成面积较大的注液区域，提高了注液效率，充分利用了有限空间提供注液及排气通道。
36.本领域技术人员应该可以理解，上述的上下通孔设置方式仅仅是本实用新型的示例，本领域技术人员可以根据实际需要，灵活设计条状突起11与上下通孔12的位置、形式、数量等，以便增大与电池卷芯极耳连接面积，本实用新型的实施例在此不做限制。
37.参照图2，示出了本实用新型实施例提供的集流盘结构的截面图，本实用新型的一种实施例中，内连接区1朝向电池卷芯的第一表面与外连接区2朝向内连接区的一面的连接位置，还可以设置有压缩凹槽21，压缩凹槽21朝向电池卷芯方向，便于为外连接区提供压缩空间。
38.本实用新型的一种实施例中，外连接区2可以为非连续设计，被均匀设置成若干部分，各部分间存在间隙，便于外连接区2的装配。例如，外连接区2可以分割为四部分并绕中心轴轴向均匀分布，各部分间存在间隔，可以为集流盘加工与外连接区压缩提供空间。
39.本实用新型的一种实施例中，内连接区1与外连接区2可以成90
°
～130
°
夹角。外连接区2与内连接区1的夹角设置为大于90
°
，外连接区外端面可以为圆弧面，可以与电池壳壁内表面紧密贴合实现自固定，实现外连接区与电池外壳的过盈装配，便于后续工步的激光焊接。其中，外连接区2与内连接区1的夹角过大，不便于外连接区装配，优选地，可以设置外
连接区2与内连接区1的夹角为90
°
～130
°
，便于外连接区装配。
40.作为一种示例，为了便于实际装配需要，外连接区2成型后与内连接区间1夹角可以是可调节的，本领域技术人员可以根据实际需要调整外连接区2与内连接区1的夹角大小，本实用新型在此不做限制。
41.本实用新型的一种实施例中，内连接区1与外连接区2可以为一体成型。其中，外连接区2可以通过弯折或冲压等方式成型，也可通过后期连接成型，本实用新型在此不做限制。
42.本实用新型还提供了一种电池，包括前述的电池和电池的集流盘产品。电池的集流盘的具体设置可以参见上面的详细描述，不再累述。
43.以上对本实用新型所提供的一种电池的集流盘和电池，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。