一种轴承退磁装置的制作方法

1.本实用新型属于轴承加工技术领域，具体涉及一种轴承退磁装置。


背景技术：

2.在轴承的生产制造中，受生产工艺的影响，精磨等加工完成后的轴承上通常会带有一定的剩磁，若不进行处理，则会使轴承吸附到其它铁磁类杂质而不易被清洗干净，影响轴承的表面效果，且这些剩磁还会增加轴承的残余应力，将大大影响轴承的质量和寿命。因此，现有轴承加工过程中，大都会采用退磁机等设备对加工好的轴承进行退磁处理，以消除轴承上的剩磁，之后再对轴承进行清洗等加工处理。
3.目前，常用的有输送带式退磁机，其主要由机架、转动设在机架上的输送带以及架设在机架上的u形或方框形退磁器等部分组成，输送带贯穿退磁器，使用时，将待处理的轴承放置到输送带上，由输送带带动轴承从退磁器的内侧低速通过，即可实现对轴承的的退磁处理。但在实际使用时，直接将轴承放到输送带上进行传送，轴承与输送带之间易出现打滑现象，轴承经过退磁器时的速度不均且易阻碍后续轴承的前进，进而出现杂乱堆积等问题，致使轴承不能间隔有序且匀速通过退磁器，不利于对各个轴承的有效充分退磁处理，退磁质量得不到保证。此外，退磁后的轴承上依旧有较多因之前剩磁问题所吸附到的杂质，直接送去清洗工位进行清洗，会导致清洗工序的负担较重，清洗质量有所下降，不利于轴承的后续加工，有待改进。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种轴承退磁装置，可使轴承间隔有序其匀速通过退磁器，并能对退磁后的轴承进行有效的除杂处理，以解决上述问题。
5.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种轴承退磁装置，包括基座，所述基座上设有控制台和机架，所述机架上沿左右方向转动设有输送带，所述机架的中部上沿前后方向设有u形退磁器，所述输送带位于退磁器的内侧并由左至右输送，所述输送带上沿其长度方向间隔分布有若干支柱，所述支柱的顶端设有料板，所述料板的顶部上开设有料槽，所述输送带右端下方的基座上设有顶部敞口的接料框，所述接料框对应的基座上竖向设有第一液压缸，所述第一液压缸贯穿基座和接料框的底部且其活塞杆朝上并固定连接有过滤网板，所述过滤网板与接料框的内壁抵接且其底部周侧上设有若干第一振动器，所述接料框的内底部为朝向远离机架的一侧向下倾斜的斜面，所述斜面较低一端对应的接料框侧部上连通有排废管，所述排废管上设有排废阀，所述输送带、退磁器、第一液压缸和第一振动器均与控制台电性连接。
6.优选的，所述料槽为圆形且其直径大于轴承的外径。
7.优选的，所述支柱内设有电机，所述电机与控制台电性连接，所述电机的输出轴朝上并与对应的料板固定连接。
8.优选的，所述退磁器的外侧罩设有u形防护板，所述防护板的外侧壁上设有泡沫铝
板、内侧上设有pu发泡板。
9.优选的，所述接料框的底部内设有第二振动器，所述第二振动器与控制台电性连接，所述排废管朝向远离机架的一侧向下倾斜设置且其倾斜角度与斜面保持一致。
10.优选的，所述基座底部的四角处均设有支腿，所述支腿的顶端通过上减震板与基座固定连接、底端设有下减震板，所述上减震板和下减震板均由泡沫铝制成。
11.优选的，所述下减震板的底部设有橡胶防滑垫。
12.优选的，所述基座左右两侧部的前后两端上均竖向架设有第二液压缸，所述第二液压缸与控制台电连接，所述第二液压缸的活塞杆朝下并连接有万向轮。
13.本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，结构简单，使用时，通过控制台控制输送带由左至右低速前进输送，即机架左端为上料端、右端为卸料端，此时可由人工在上料端进行人工上料，将待退磁的轴承有序放置到经过上料端的一个个料板的料槽中，便可通过一个个间隔分布的料板带着各自所盛载的轴承间隔有序且匀速地通过退磁器，从而实现对相应轴承的退磁处理，避免了原有轴承直接放置到输送带上输送时的打滑和堆积等问题，将轴承之间相互独立分开，防止对轴承退磁处理时轴承之间的相互影响，更有利于退磁器对各个轴承的有效充分退磁处理，退磁效果更佳，质量更好；
14.当料板运行到卸料端后，可在输送带的换向作用下自动翻转朝下，从而可将退磁后的轴承自动倾倒在接料框中。此时，第一液压缸的活塞杆处于收缩状态，第一振动器则运行，提供振动力作用在过滤网板上，而掉落到接料框中的轴承则由过滤网板承载，便可利用振动的过滤网板对轴承上的杂质进行振动抖落，并使杂质通过过滤网板掉落到接料框底部的斜面上，以此可实现对退磁后的轴承的有效除杂处理，能在对轴承清洗前先一步有效去除其上的杂质，可大大降低后续清洗工序的负担，保证后续清洗工序的加工质量，更有利于对轴承的后续加工。当接料框满载时，可在停机状态下，运行第一液压缸，使其活塞杆伸长，推动过滤网板上移，即可将其上的除杂后的轴承自动上移推出接料框，无需人工手动取出，以便于将除杂后的轴承转运至下道工序，同时也不影响接料框的后续使用。此外，需要清理掉落到斜面上的杂质时，只需打开排废阀，在斜面的作用下即可经排废管排出杂质，不影响后续除杂作业，更加实用。
附图说明
15.图1是本实用新型的主视结构示意图；
16.图2是本实用新型机架的左视结构示意图；
17.图3是本实用新型支柱和料板的主视剖面结构示意图。
18.图中标号：1为基座，2为控制台，3为机架，4为输送带，5为退磁器，6为支柱，7为料板，8为料槽，9为接料框，10为第一液压缸，11为过滤网板，12为第一振动器，13为斜面，14为排废管，15为排废阀，16为电机，17为防护板，18为泡沫铝板，19为pu发泡板，20为第二振动器，21为支腿，22为上减震板，23为下减震板，24为橡胶防滑垫，25为第二液压缸，26为万向轮。
具体实施方式
19.下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
20.如图1至3所示，一种轴承退磁装置，包括基座1，基座1上设有控制台2和机架3，机架3上沿左右方向转动设有输送带4，机架3的中部上沿前后方向设有u形退磁器5，输送带4位于退磁器5的内侧并由左至右输送。输送带4上沿其长度方向间隔分布有若干支柱6，支柱6的顶端设有料板7，料板7的顶部上开设有料槽8。输送带4右端下方的基座1上设有顶部敞口的接料框9，接料框9对应的基座1上竖向设有第一液压缸10，第一液压缸10贯穿基座1和接料框9的底部且其活塞杆朝上并固定连接有过滤网板11。过滤网板11与接料框9的内壁抵接且其底部周侧上设有若干第一振动器12。接料框9的内底部为朝向远离机架3的一侧向下倾斜的斜面13，斜面13较低一端对应的接料框9的侧部上连通有排废管14，排废管14上设有排废阀15。输送带4、退磁器5、第一液压缸10和第一振动器12均与控制台2电性连接；
21.使用时，通过控制台2控制输送带4由左至右低速前进输送，即机架3左端为上料端、右端为卸料端，此时可由人工在上料端进行人工上料，将待退磁的轴承有序放置到经过上料端的一个个料板7的料槽8中，便可通过一个个间隔分布的料板7带着各自所盛载的轴承间隔有序且匀速地通过退磁器5，从而实现对相应轴承的退磁处理，避免了原有轴承直接放置到输送带上输送时的打滑和堆积等问题，将轴承之间相互独立分开，防止对轴承退磁处理时轴承之间的相互影响，更有利于退磁器5对各个轴承的有效充分退磁处理，退磁效果更佳，质量更好。控制台2、输送带4和退磁器5均采用现有技术即可，其具体退磁工作原理同样为现有技术，在此不再详述；
22.当料板7运行到卸料端后，可在输送带4的换向作用下自动翻转朝下，从而可将退磁后的轴承自动倾倒在接料框9中。此时，第一液压缸10的活塞杆处于收缩状态，第一振动器12则运行，提供振动力作用在过滤网板11上，而掉落到接料框9中的轴承则由过滤网板11承载，便可利用振动的过滤网板11对轴承上的杂质进行振动抖落，并使杂质通过过滤网板11掉落到接料框9底部的斜面13上，以此可实现对退磁后的轴承的有效除杂处理，能在对轴承清洗前先一步有效去除其上的杂质，可大大降低后续清洗工序的负担，保证后续清洗工序的加工质量，更有利于对轴承的后续加工。当接料框9满载时，可在停机状态下，运行第一液压缸10，使其活塞杆伸长，推动过滤网11上移，即可将其上的除杂后的轴承自动上移推出接料框9，无需人工手动取出，以便于将除杂后的轴承转运至下道工序，同时也不影响接料框9的后续使用。此外，需要清理掉落到斜面13上的杂质时，只需打开排废阀15，在斜面13的作用下即可经排废管14快速排出杂质，不影响后续除杂作业，更加实用。
23.在本实施例中，料槽8为圆形且其直径大于轴承的外径，更便于人工上料和对被处理轴承的顺利盛载。
24.在本实施例中，支柱6内设有电机16，电机16与控制台2电性连接，电机16的输出轴朝上并与对应的料板7固定连接，电机16可采用现有常规的低速电机，使得在实际使用时，利用电机16可带动料板7进行低速转动，既不影响人工上料，又能在人工将轴承放置到料槽8上后，使轴承能随转动的料板7一起低速转动，在料板7通过退磁器5时，利用退磁器5便可对转动的轴承各处进行更加全面有效的退磁处理，能进一步增强退磁效果，更能保证退磁质量。
25.在本实施例中，退磁器5的外侧罩设有u形防护板17，防护板17的外侧壁上设有泡沫铝板18、内侧上设有pu发泡板19，泡沫铝和pu发泡板均为现有材料，泡沫铝具有轻质、高比刚度、高阻尼减震吸能性能、优良的防腐耐蚀和电磁屏蔽等特点，而p u发泡板则具有高
强度、耐腐蚀、良好的减震和电磁屏蔽等特点，通过防护板17及其内外两侧上的泡沫铝板18和pu发泡板19的相互配合，可对退磁器5形成有效的遮挡防护，提高其使用寿命，并能在退磁器5工作时有效减轻其与周边环境的相互干扰和影响，更能保证其对轴承退磁加工的质量。
26.在本实施例中，接料框9的底部内设有第二振动器20，第二振动器20与控制台2电性连接，使得当需要对收集到的杂质进行清理排出时，在打开排废阀15后，可通过控制台2控制运行第二振动器20，使其提供振动力作用于对接料框9的底部，配合斜面13，即可使杂质快速且完全地经排废管14排出，不影响接料框9的后续使用。排废管14朝向远离机架3的一侧向下倾斜设置且其倾斜角度与斜面13保持一致，更有利于杂质的排出，可进一步提高杂质清理排出的效率。
27.在本实施例中，基座1底部的四角处均设有支腿21，支腿21的顶端通过上减震板22与基座1固定连接、底端设有下减震板23，上减震板22和下减震板23均由泡沫铝制成，使得在实际使用时，既可通过四组上减震板22、支腿21和下减震板23的设置配合，对基座1进行有效支撑固定，又能通过由具有高阻尼减震吸能效果的泡沫铝制成的上减震板22和下减震板23的设置配合，对整个装置起到优良的缓冲减震作用，能够在使用装置时使其运行更加平稳，更能保证退磁和除杂质量。
28.在本实施例中，下减震板23的底部设有橡胶防滑垫24，可进一步有效增强整个装置固定时与地面之间的摩擦力，使装置固定得更加稳固牢靠，不影响相应加工作业。
29.在本实施例中，基座1的左右两侧部的前后两端上均竖向架设有第二液压缸25，第二液压缸25与控制台2电连接，第二液压缸25的活塞杆朝下并连接有万向轮26，使得当需要转移整个装置时，只需运行各第二液压缸25，使其活塞杆同步伸长，直至将万向轮26抵压到地面上并使橡胶防滑垫24悬空，即可通过四组万向轮26来使整个装置灵活移动行走，配合完成装置整体的转移，使得整个装置的使用更加灵活便捷。而当移动到位后，只需再次运行第二液压缸25，使其活塞杆收缩，带动万向轮26上移悬空，并使橡胶防滑垫24再次置于地面上，即可重新使装置固定，不影响装置的后续使用，操作简单便捷，更加实用。
30.本实用新型的工作原理：使用时，通过控制台2控制输送带4由左至右低速前进输送，即机架3左端为上料端、右端为卸料端，此时可由人工在上料端进行人工上料，将待退磁的轴承有序放置到经过上料端的一个个料板7的料槽8中，便可通过一个个间隔分布的料板7带着各自所盛载的轴承间隔有序且匀速地通过退磁器5，从而实现对相应轴承的退磁处理，避免了原有轴承直接放置到输送带上输送时的打滑和堆积等问题，将轴承之间相互独立分开，防止对轴承退磁处理时轴承之间的相互影响，更有利于退磁器5对各个轴承的有效充分退磁处理，退磁效果更佳，质量更好；
31.当料板7运行到卸料端后，可在输送带4的换向作用下自动翻转朝下，从而可将退磁后的轴承自动倾倒在接料框9中。此时，第一液压缸10的活塞杆处于收缩状态，第一振动器12则运行，提供振动力作用在过滤网板11上，而掉落到接料框9中的轴承则由过滤网板11承载，便可利用振动的过滤网板11对轴承上的杂质进行振动抖落，并使杂质通过过滤网板11掉落到接料框9底部的斜面13上，以此可实现对退磁后的轴承的有效除杂处理，能在对轴承清洗前先一步有效去除其上的杂质，可大大降低后续清洗工序的负担，保证后续清洗工序的加工质量，更有利于对轴承的后续加工。当接料框9满载时，可在停机状态下，运行第一
液压缸10，使其活塞杆伸长，推动过滤网11上移，即可将其上的除杂后的轴承自动上移推出接料框9，无需人工手动取出，以便于将除杂后的轴承转运至下道工序，同时也不影响接料框9的后续使用。此外，需要清理掉落到斜面13上的杂质时，只需打开排废阀15，在斜面13的作用下即可经排废管14快速排出杂质，不影响后续除杂作业，更加实用。
32.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。