1.本实用新型属于新能源汽车的动力电池配合技术领域，具体涉及一种极柱铆接装配结构、一体式电池顶盖结构及电池。
背景技术：2.动力电池是新能源车的重要组成部件，现有的新能源电池多采用锂离子电池作为其动力电池。对于动力锂电池而言，除电芯、bms等关键部件外，电池壳体结构也是其安全性的一个重要因素。其中，极柱是电池模组的组成部分，其除用于与模组内的电芯的正负极相边以用于导电外，也需要具有相应的结构强度和密封要求，以满足汽车的应用要求。
技术实现要素：3.本实用新型的目的在于提供一种易于生产且结构牢固的极柱铆接装配结构以及具有该铆接装配结构的一体式电池顶盖结构和电池。
4.作为本实用新型的第一方面，提供了一种极柱铆接装配结构，包括设置于顶盖片上的极柱固定孔位，极柱配合于极柱固定孔位处；所述极柱固定孔位包括极柱孔和围绕极柱孔设置的至少一个铆接件。
5.极柱、定位件和铆接支撑件依次套设于铆接件上，铆接件依次穿过设于极柱上的第一铆接孔和设于定位件上的第二铆接孔后配合于设于铆接支撑件上的第四铆接孔内，铆接件的顶端经铆接加工形成为铆接帽以作用于第四铆接孔而铆接限位。
6.根据上述的极柱铆接装配结构，所述极柱铆接装配结构还包括支撑件，支撑件包括支撑件主体和定位腔；极柱与定位件至少一部分容纳于定位腔内，铆接支撑件设置于支撑件上表面处。
7.根据上述的极柱铆接装配结构，所述极柱包括极柱部和若干个极柱定位部，极柱定位部上设有贯通设置的第一铆接孔。所述定位件包括第一通孔和若干个第一定位部，至少一个第一定位部上设有贯通设置的第二铆接孔。
8.根据上述的极柱铆接装配结构，所述极柱与极柱固定孔位之间设有密封件。
9.根据上述的极柱铆接装配结构，所述密封件包括密封件主体和第三通孔，密封件主体上设有第五铆接孔；铆接件依次穿过第五铆接孔、第一铆接孔、第二铆接孔后铆接配合于第四铆接孔内。
10.根据上述的极柱铆接装配结构，所述铆接支撑件包括铆接支撑件主体，铆接支撑件主体上贯通地设置有第二通孔和若干第四铆接孔。
11.根据上述的极柱铆接装配结构，所述支撑件与顶盖片之间凹凸配合以定位。
12.根据上述的极柱铆接装配结构，所述定位腔包括第一定位腔和第二定位腔，第一定位腔与第二定位腔不对应地设置。
13.根据上述的极柱铆接装配结构，所述极柱铆接装配结构还包括盖板，所述铆接支撑件上还设有若干个第一连接部，盖板上对应设有第二连接部，第一连接部与第二连接部
相配合以将盖板连接至铆接支撑件上；盖板卡接至铆接支撑件上或注塑成型于铆接支撑件上。
14.根据上述的极柱铆接装配结构，所述极柱部相对于极柱定位部朝上或朝下凸设地设置，以形成为上极柱或下极柱。
15.根据上述的极柱铆接装配结构，所述定位件还包括围绕第一通孔凸设的绝缘环。
16.根据上述的极柱铆接装配结构，所述铆接件的数量为两个、三个、四个或五个，且每一铆接件分别与对应的第一铆接孔、第二铆接孔和第四铆接孔铆接配合。
17.根据上述的极柱铆接装配结构，第一铆接孔与第二铆接孔为沉孔。
18.作为本实用新型的第二方面，提供了一种一体式电池顶盖结构，包括顶盖片和设置于顶盖片上的极柱；所述极柱包括正极极柱和负极极柱，所述正极极柱和负极极柱采用上述的极柱铆接装配结构而将极柱连接至顶盖片上。
19.根据上述的一体式电池顶盖结构，所述一体式电池顶盖结构还包括注液口、防爆阀和下塑件。
20.根据上述的一体式电池顶盖结构，所述防爆阀包括防爆阀片，防爆阀片一体成型地设置于顶盖片上。
21.根据上述的一体式电池顶盖结构，所述防爆阀包括防爆阀片，防爆阀片焊接至顶盖片的防爆阀孔处。
22.根据上述的一体式电池顶盖结构，所述下塑件装配至顶盖片下表面上或注塑形成于顶盖片的下表面上，下塑件上还设有缓冲腔，缓冲腔设置于防爆阀片下方，缓冲腔包括若干通孔。
23.作为本实用新型的第二方面，提供了一种电池，所述电池的顶盖为上述的一体式电池顶盖结构，或所述电池的顶盖包括上述的极柱铆接装配结构。
24.本实用新型的极柱铆接装配结构，具有以下有益效果：
25.1.各个部件依次放置于顶盖片上后铆接装配，组装工艺简单，设备与场地要求低，生产效率高。
26.2.铆接支撑件可采用金属或合金制成，例如sus钢，其支撑结构强度高，不易变形。
27.3.除塑料下塑件与盖板外，其他部件均通过铆接一次性完成，铆接时采用冲压以铆接翻边以形成为铆接帽。
28.4.铆接支撑件还可通过电泳等工艺使其整体或局部覆盖绝缘层，提升安全性。
29.5.在完成铆接后，下塑件与盖板可以通过卡接配合、塑料成型等方式分别设置于顶盖片的下方或上方，或是预制成型后加热热熔后装配连接。
30.6.正负极柱设置于同一个顶盖片上以形成为一体式顶盖结构，可以同时对正负极极柱进行装配加工。
31.7.防爆阀可采用分体焊接或一体成型的方式设置于顶盖片上。
附图说明
32.图1是本实用新型实施例一的一体式的电池顶盖结构的结构示意图；
33.图2是图1实施例的结构分解示意图；
34.图3是图1实施例中的顶盖片的结构示意图；
35.图4是图3的局部放大示意图；
36.图5是图3的剖视结构示意图；
37.图6是图5的局部放大示意图；
38.图7是图1实施例中的下塑件的结构示意图；
39.图8是图1实施例中的密封件的结构示意图；
40.图9是图1实施例中的极柱的结构示意图；
41.图10是图1实施例中的定位件的结构示意图；
42.图11是图1实施例中的支撑件的结构示意图；
43.图12是图1实施例中的铆接支撑件的结构示意图；
44.图13是图1实施例中的盖板的结构示意图；
45.图14是图9的剖视图；
46.图15是图1实施例中盖板、铆接支撑件、支撑件、定位件、极柱及密封件的剖视结构示意图；
47.图16是本实用新型实施例二的一体式的电池顶盖结构的结构示意图；
48.图17是图16实施例中的顶盖片的结构示意图；
49.图18是图16的剖视结构示意图；
50.图19是实施例一或二的铆接件在未装配铆接形成铆接帽时的结构示意图，其中示出未铆接的铆接件呈圆柱状形状。
51.其中，各附图的附图标号如下：
52.顶盖片2，防爆阀3，下塑件4，极柱10，正极极柱10a，负极极柱10b，密封件11，定位件12，支撑件13，铆接支撑件14，盖板15，极柱固定孔位21，注液口22、防爆阀孔23，环形凹部24，极柱孔25，铆接件26，铆接帽261，铆接件腔262，第一定位部27，第三定位部28，第二连接件29，凹孔口291，连通部292，扩径部293，防爆阀片31，保护贴膜32，缓冲腔41，定位连接部42，定位台43，第一连接件44，第四定位部45，第二绝缘环46，极耳孔47，极柱部101，极柱定位部102，第一铆接孔103，上极柱1011，下极柱1012，密封件主体111，第三通孔112，第五铆接孔113；第一密封环114，第一通孔121，第一定位部122，第二铆接孔123，绝缘环124，支撑件主体131，定位腔132，第三连接部133，第七铆接孔134，第二定位部135，铆接支撑件主体141，第二通孔142，第四铆接孔143，第一连接部144，盖板主体151，极柱连接孔152，第二连接部153，第五定位部154。
具体实施方式
53.为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型，从而对本实用新型要求保护的范围作出更清楚地限定，下面就本实用新型的某些具体实施例对本实用新型进行详细描述。需要说明的是，以下仅是本实用新型构思的某些具体实施方式仅是本实用新型的一部分实施例，其中对于相关结构的具体的直接的描述仅是为方便理解本实用新型，各具体特征并不当然、直接地限定本实用新型的实施范围。本领域技术人员在本实用新型构思的指导下所作的常规选择和替换，均应视为在本实用新型要求保护的范围内。
54.实施例一
55.如图1所示，一种一体式的电池顶盖结构，包括顶盖片2和设置于顶盖片2上的极
柱；所述极柱包括正极极柱10a和负极极柱10b，所述正极极柱10a和负极极柱10b是采用极柱铆接装配结构将极柱10连接至顶盖片2上的。
56.如图1、2所示，该一体式电池顶盖结构还包括注液口22、防爆阀3和下塑件4。其中，注液口22用于向电池内部加注电解液，防爆阀3用于起防爆作用，下塑件4用于连接至电池壳体上，其一般采用具有适当绝缘性的塑料制成。
57.如图2、3所示，所述防爆阀3包括防爆阀片31，防爆阀片31焊接至顶盖片2的防爆阀孔23的下方位置处，保护贴膜32贴合于防爆阀孔23的上方位置处。
58.如图7所示，所述下塑件4装配至顶盖片2下表面上或注塑形成于顶盖片2下表面上，下塑件4上还设有缓冲腔41，缓冲腔设置于防爆阀片31下方，缓冲腔包括若干通孔以对电池内部的压力进行缓冲。注液口22亦贯通地设置于下塑件4上。
59.其中，所述的极柱铆接装配结构包括设置于顶盖片2上的极柱固定孔位21，极柱10配合于极柱固定孔位21处。
60.如图2、4所示，所述极柱固定孔位21包括极柱孔25和围绕极柱孔25设置的三个铆接件26。当然，铆接件26的数量并不局限于图中所示的三个，更少的一个、两个，或更多的四个、五个、六个等亦是可行的。
61.在本实施例中，所述极柱固定孔位21处设有相对于顶盖片2上表面凹设的环形凹部24，极柱孔25与铆接件26设置于环形凹部24上。并且，所述环形凹部24上还设有第一定位部27，支撑件13下表面处对应设有可与第一定位部27凹凸配合的定位件，将支撑件13放置于顶盖片2上时，两者相配合以定位。例如，于环形凹部24上设置定位凹以作为第一定位部27，支撑件13的下表面上对应设有定位凸135以作为定位件。
62.如图2所示，支撑件13、极柱10、定位件12依次套设于铆接件26上，铆接支撑件14放置于支撑件13上并与铆接件26相配合；铆接件26依次穿过设于极柱10上的第一铆接孔103、设于定位件12上的第二铆接孔123后配合于设于铆接支撑件14上的第四铆接孔143内，铆接件26的顶端经铆接加工形成铆接帽261而作用于第四铆接孔143以限位，使得铆接支撑件14、支撑件13、定位件12和极柱10被牢固地铆接至顶盖片2上的极柱固定孔位21处。
63.其中，对铆接件26的顶端(或称为头部)经铆接加工形成铆接帽261，是指采用冲压加工方向对铆接件26的顶端进行塑形使其扩径以作用于铆接支撑件14的第四铆接孔143形成铆接的配合关系。如图19所示，在未铆接时，铆接件26可为圆柱体形状，其顶端在铆接时被冲压翻边以形成为铆接帽261。
64.在本实施例中，所述极柱10与极柱固定孔位21之间还设有密封件11。
65.如图8所示，所述密封件11包括密封件主体111和贯通设置的第三通孔112，密封件主体111上设有贯通设置的第五铆接孔113；铆接件26依次穿过第五铆接孔113、第一铆接孔103、第二铆接孔123后配合于第四铆接孔143内。
66.如图8所示，所述密封件11还包括围绕第五铆接孔113且相对于密封件主体111凸设的第一密封环114，第一密封环114套设于铆接件26外并配合至第一铆接孔103内以隔绝极柱10与铆接件26，以提升极柱的绝缘性。
67.如图9所示，所述极柱10包括极柱部101和围绕极柱部101均匀分布的三个极柱定位部102，极柱定位部102上设有贯通设置的第一铆接孔103，第一铆接孔103内径大于或等于第一密封环114的外径。
68.如图10所示，所述定位件12包括第一通孔121和围绕第一通孔121均匀分布的三个第一定位部122，每一个第一定位部122上均贯通设置有第二铆接孔123。所述定位件12还包括围绕第一通孔121且相对于第一定位部122凸设的绝缘环124，绝缘环124用于围绕极柱10的上极柱1011以提升绝缘性。
69.如图11所示，所述支撑件13包括支撑件主体131，支撑件主体131上设有上下贯通设置的定位腔132，定位腔132用于容纳定位件12、极柱10、密封件11各自的至少一部分于其中，铆接支撑件14设置于支撑件13的上表面处。其中，所述支撑件13与顶盖片2之间凹凸配合以定位，即通过设于顶盖片2上的第一定位部27和支撑件13下表面上的定位凸135配合以定位。
70.所述定位腔132包括第一定位腔1321与第二定位腔1322，第一定位腔1321与第二定位腔1322不对应地设置，两者的形状不完全相同。在本实施例中，第二定位腔1322稍大于第一定位腔1321地设置。其中，第一定位腔1321用于容纳密封件11的至少一部分，第二定位腔1322用于容纳极柱10和定位件12的全部或一部分，以形成如图15所示的配合状态。
71.在本实施例中，第一定位腔1321与第二定位腔1322在各处的形状也不相同，即在一部分区域两者形状相同另一部分区别两者不同。
72.最佳地，如图15所示，作为第一铆接孔(103)与第二铆接孔(123)的通孔均采用下沉式结构(即沉孔)，以使铆接后结构牢固。
73.如图12所示，所述铆接支撑件14包括铆接支撑件主体141，铆接支撑件主体141上贯通地设置有第二通孔142和若干第四铆接孔143。并且，所述铆接支撑件主体141上还设有若干个贯通设置的第一连接部144。
74.在本实施例中，所述铆接支撑件14优选采用金属或合金制成，以使其具有较强的结构刚性，从而能在铆接后具有较强的结构强度，不易变形。更佳地，还可以通过电泳工艺在铆接支撑件14的表面上或是局部表面上，覆盖绝缘层以使其不与顶盖片直接导通，提升绝缘性。
75.如图2、13所示，所述极柱铆接装配结构还包括盖板15，盖板15包括盖板主体151和极柱连接孔152，极柱连接孔152贯通地设置以允许极柱10露出。盖板15的下表面上还设有第二连接部153，第一连接部144与第二连接部153相连接以将盖板15连接至铆接支撑件14上。
76.在本实施例中，所述盖板15上还设有第五定位部154，其用于配合至铆接件26在铆接后所形成的凹孔中以凹凸定位。
77.在本实施例中，所述盖板15通过卡接方式连接至铆接支撑件14上。当然，在其他实施例中若将盖板15采用通过注塑成型地形成于铆接支撑件14上亦是可行的。
78.如图14所示，所述极柱部101相对于极柱定位部102分别朝上或朝下凸设地设置，以分别形成为上极柱1011或下极柱1012。
79.如图5-7所示，所述下塑件4的两端处分别设有一个定位连接部42，定位连接部42包括贯通设置的极耳孔47和围绕极耳孔47且相对于下塑件4上表面凸设的定位台43，定位台43上设有第一连接件44和第四定位部45。所述顶盖片2下方对应设有第三定位部28和第二连接件29。极耳孔47的边缘处还设有凸设的第二绝缘环46，第二绝缘环46用于伸入极柱孔25内以使极耳与顶盖片2之间不接触导通。
80.在本实施例中，所述第一连接件44为端部具有连接帽的连接凸柱，第四定位部45为不贯通设置的定位孔，第三定位部28为凸设于顶盖片2下表面的定位柱，第二连接件29为凹设于铆接件26内的连接凹孔；第一连接件44与第二连接件29相卡合，第四定位部45与第三定位部28凹凸配合以定位。
81.如图6所示，第二连接件29为凹设于铆接件26内部的不贯通设置的凹孔，其包括凹孔口291、连通部292和扩径部293，凹孔口291处设有导向面，连通部292内径小于扩径部293外径，以使第一连接件44的连接帽能卡入扩径部293内并与连通部292相作用以卡接。
82.如图15所示，所述盖板15的第二连接部153穿过第一连接部144后容纳于第七铆接孔134内，由于铆接支撑件14与支撑件13铆接固定，且第七铆接孔134内径大于第一连接部144，使得第七铆接孔134与第一连接部144配合形成为卡凹。
83.如图15所示，密封件11和定位件12围绕极柱10的侧面以将其与顶盖片2绝缘，极柱10的上、下表面分别用于外部电连接和内部与极耳(图中未示出)电连接。所述盖板15、铆接支撑件14的第四铆接孔143、定位件12的第二铆接孔123以及密封件11的第五铆接孔113共同形成了用于容纳铆接件26的铆接件腔262。其中，所述盖板15、铆接支撑件14、定位件12及密封件11均采用绝缘材质制成，例如塑料、橡胶(如硅胶)等高分子材料。
84.在本实施例中，顶盖片2为铝合金材质，铆接件26焊接或成型于其上，极柱10为金属或合金材质，正负极极柱材质不同，密封件11为橡胶材质，下塑件4、盖板15、定位件12、支撑件13均为塑料材质，铆接支撑件14为sus304(表面覆盖绝缘漆)。
85.本实施例的装配铆接结构的过程组装工艺如下：
86.首先，将支撑件13、铆接密封件11，极柱10、定位件12以及铆接支撑件14依次放置于顶盖片2的极柱固定孔位21；此时，铆接件26是未铆接的状态，如图19所示。
87.其次，对铆接件26进行铆接加工使其顶端被铆接翻边以形成铆接帽261，从而与第四铆接孔143形成铆接关系。
88.最后，将下塑件4与盖板15分别配合至顶盖片2的下方和上方，可通过卡接配合的方其连接它们，或是注塑成型的方式形成下塑件4或盖板15。
89.实施例二
90.一种一体式的电池顶盖结构，其主要结构与实施例一相同，区别在于：本实施例的防爆阀片31是一体成型地设置于顶盖片2的，这可以通过在顶盖片2的成型过程中予以实现或是对其进行加工以形成。
91.实施例三
92.一种电池，该电池的顶盖采用实施例一或二的一体式电池顶盖结构。