一种电磁脱扣器的制作方法

1.本技术涉及脱扣器技术领域，尤其是涉及一种电磁脱扣器。


背景技术：

2.电磁脱扣器是脱扣器的一种，当电磁脱扣器得到规定的动作电流，在磁场力的作用下电磁脱扣器动铁芯可以克服弹簧的弹力，使得脱扣顶杆带动外接机构（如断路器的合分闸半轴）动作以实现状态指示甚至切断电源，是断路器中非常重要的一个元器件。
3.相关技术中，电磁脱扣器的脱扣顶杆与外接机构固定连接，当电磁脱扣器完成脱扣后，需要对电磁脱扣器进行复位，一般都是将外接机构复位到正常状态再拨动脱扣顶杆，使得脱扣顶杆复位，进而使得电磁脱扣器复位。
4.然而，当脱扣顶杆与外接机构之间采用固定连接时，当需要对电磁脱扣器进行复位作业，需要先将脱扣顶杆从外接机构上拆除，费事费力，存在改进之处。


技术实现要素：

5.为了便于对电磁脱扣器进行复位，本技术提供一种电磁脱扣器。
6.本技术提供的一种电磁脱扣器采用如下的技术方案：
7.一种电磁脱扣器，包括基座、设置在所述基座内的线圈骨架，绕设在所述线圈骨架上的电磁线圈、动铁芯以及连接在所述动铁芯上的脱扣顶杆，所述动铁芯滑动设置在所述线圈骨架内，所述动铁芯远离所述脱扣顶杆的一端连接有复位连杆，所述复位连杆的一端与所述动铁芯可拆卸固定连接，所述复位连杆远离所述动铁芯的一端穿设出所述基座。
8.通过采用上述技术方案，由于复位连杆的一端与动铁芯连接，另一端穿出基座，当电磁脱扣器处于脱扣状态后，在基座外即可通过操作复位连杆运动，复位连杆运动后带动动铁芯复位至脱扣前的状态，从而使得电磁脱扣器复位，无需将脱扣顶杆与外接机构拆除即可实现电磁脱扣器的复位作业，进而提高了电磁脱扣器复位的便捷性。
9.优选的，所述复位连杆的一端设置有螺纹杆，所述螺纹杆与所述动铁芯螺纹连接。
10.通过采用上述技术方案，采用螺纹杆与动铁芯螺纹连接的方式，实现复位连杆与动铁芯的可拆卸固定，提高了复位连杆与动铁芯之间连接的紧密性且便于复位连杆的装卸作业。
11.优选的，所述脱扣顶杆端部设置有脱扣连接件，所述脱扣连接件上设置有卡接簧片，所述脱扣顶杆上设置有卡接槽，所述卡接簧片卡接在所述卡接槽内。
12.通过采用上述的技术方案，将脱扣连接件上设置的卡接簧片与脱扣顶杆上设置的卡接槽通过卡接配合的方式连接，提高了脱扣连接件与脱扣顶杆安装的便捷性。
13.优选的，所述基座上设置有承接凸座，所述承接凸座内设置有第一滑动腔，所述线圈骨架内设置有第二滑动腔，所述第一滑动腔与所述第二滑动腔相连通，所述动铁芯位于所述第一滑动腔和第二滑动腔内。
14.通过采用上述技术方案，一方面，将承接凸座内设置有第一滑动腔与线圈骨架内
设置的第二滑动腔相连通，提高块电磁脱扣器结构的紧凑性；另一方面，动铁芯在第一滑动腔和第二滑动腔之间滑动，提高了动铁芯滑动的稳定性。
15.优选的，所述基座内设置有磁吸件，所述磁吸件上设置有缓冲导磁片，所述动铁芯吸附在所述缓冲导磁片上。
16.通过采用上述的技术方案，电磁脱扣器未脱扣时，电磁线圈断电，动铁芯吸附在缓冲导磁片上，从而使得电磁脱扣保持未脱扣的状态，且缓冲导磁片的设置，减少了动铁芯直接与磁吸件接触的情况发生，便于对磁吸件进行保护。
17.优选的，所述脱扣连接件上设置有避让凹槽，所述承接凸座嵌入所述避让凹槽内。
18.通过采用上述的技术方案，当脱扣连接件沿靠近承接凸座位移时，承接凸座嵌入避让凹槽内，提高了脱扣连接件的稳定性。
19.优选的，所述脱扣连接件上与所述承接凸座之间设置有脱扣弹簧，所述脱扣连接件上设置有安装台，所述脱扣弹簧的一端抵接在所述安装台的侧壁上，所述脱扣弹簧的另一端抵接在所述承接凸座的侧壁上。
20.通过采用上述的技术方案，当电磁脱扣器未脱扣时，电磁线圈断电，脱扣弹簧处于压缩状态，脱扣弹簧的两端抵紧在安装台的侧壁和承接凸台的侧壁上，动铁芯受到的吸力大于脱扣弹簧施加的弹力，动磁铁吸附在缓冲导磁片上；当电磁脱扣器脱扣时，电磁线圈通电，动铁芯受到的吸力小于脱扣弹簧施加的弹力与电磁线圈通电后施加的电场力之和，脱扣弹簧释能使得动铁芯沿远离缓冲导磁片位移，提高了电磁脱扣器脱扣的准确性和稳定性。
21.优选的，所述承接凸座上设置有限位槽，所述脱扣弹簧靠近所述承接凸座的一端嵌入所述限位槽内。
22.通过采用上述的技术方案，提高了脱扣弹簧安装的稳定性 。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.由于复位连杆的一端与动铁芯连接，另一端穿出基座，当电磁脱扣器处于脱扣状态后，在基座外即可通过操作复位连杆运动，复位连杆运动后带动动铁芯复位至脱扣前的状态，从而使得电磁脱扣器复位，无需将脱扣顶杆与外接机构拆除即可实现电磁脱扣器的复位作业，进而提高了电磁脱扣器复位的便捷性；
25.2.脱扣连接件与脱扣顶杆之间采用卡接簧片与卡接槽卡接配合的方式、脱扣弹簧靠近承接凸座的一端嵌入承接凸座上开设的限位槽内，便于后期对各个零部件的拆卸和维修作业。
附图说明
26.图1为本技术实施例主要体现电磁脱扣器整体结构的轴测示意图；
27.图2为本技术实施例主要体现电磁脱扣器内部连接结构的剖视图。
28.附图标记：1、基座；2、线圈骨架；21、第二滑动腔；3、电磁线圈； 4、动铁芯；5、脱扣顶杆；51、卡接槽；6、复位连杆；61、螺纹杆；7、承接凸座；71、第一滑动腔；72、限位槽；73、避让凹槽；8、磁吸区；81、磁吸件；82、缓冲导磁片；9、脱扣连接件；91、限位槽孔；92、卡接簧片；93、安装台；10、脱扣弹簧。
具体实施方式
29.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种电磁脱扣器。
31.参照图1和图2，一种电磁脱扣器包括基座1、线圈骨架2、电磁线圈3、动铁芯4以及脱扣顶杆5，其中，基座1整体呈u型，且基座1中部成型有安装区，线圈骨架2位于安装区内，电磁线圈3绕设在线圈骨架2上。动铁芯4的一端可拆卸固定有脱扣顶杆5，动铁芯4的另一端可拆卸固定有复位连杆6，复位连杆6远离动铁芯4的一端穿设出基座1。具体的，复位连杆6的一端固定连接或一体成型有螺纹杆61，螺纹杆61与动铁芯4之间通过螺纹连接。
32.基座1上卡接安装有承接凸座7，承接凸座7中成型有第一滑动腔71，线圈骨架2中成型有第二滑动腔21，第一滑动腔71与第二滑动腔21相连通，动铁芯4滑动设置在第一滑动腔71和第二滑动腔21之间，提高了电磁脱扣器脱扣过程中动铁芯4滑动的稳定性。
33.参照图1和图2，基座1与线圈骨架2之间成型有磁吸区8，磁吸区8内安装有磁吸件81，在本技术实施例中，磁吸件81采用磁通钕磁铁，磁吸件81上安装有缓冲导磁片82，电磁脱扣器未发生脱扣时，动铁芯4吸附在缓冲导磁片82上。缓冲导磁片82的设置使得动铁芯4未直接与磁吸件81接触，减少了动铁芯4与磁吸件81碰撞接触后对磁吸件81造成的损伤。
34.具体的，脱扣顶杆5上开设有卡接槽51，卡接槽51呈环状，脱扣顶杆5的端部安装有脱扣连接件9，脱扣连接件9的形状适配于外接机构的形状并固定在外接机构上。脱扣连接件9上成型有限位槽孔91，脱扣连接件9嵌入限位槽孔91内并与限位槽孔91过盈配合。脱扣连接件9上固定有卡接簧片92，卡接簧片92嵌入卡接槽51内，且卡接簧片92抵紧在卡接槽51的侧壁上，实现将脱扣连接件9与脱扣顶杆5之间的安装固定。
35.继续参照图1和图2，脱扣连接件9与承接凸座7之间安装有脱扣弹簧10，脱扣连接件9上一体成型有安装台93，脱扣弹簧10的一端抵接在安装台93的侧壁上，脱扣弹簧10的另一端抵接在承接凸座7的侧壁上。为了提高脱扣弹簧10在承接凸座7上的稳定性，承接凸座7上开设有限位槽72，脱扣弹簧10靠近承接凸座7的一端嵌入限位槽72内。在一些其他实施例中，在承接凸座7上也可安装限位柱或者限位台对脱扣弹簧10进行限位。
36.当电磁脱扣器未发生脱扣时，电磁线圈3处于断电状态，此时动铁芯4受到磁吸件81的吸力吸附在磁吸件81上，脱扣弹簧10处于压缩状态，动铁芯4受到的磁吸力大于脱扣弹簧10施加的弹力。
37.当脱扣弹簧10处于压缩状态过程中时，脱扣连接件9沿靠近承接凸座7方向位移，脱扣连接件9上设置有避让凹槽73，承接凸座7位于避让凹槽73内，提高了脱扣连接件9的稳定性。
38.当电磁脱扣器发生脱扣时，电磁线圈3通电，动铁芯4受到电磁线圈3通电后的电场力，电场力的方向与脱扣弹簧10施加的弹力方向相同，动铁芯4受到的磁吸力小于磁场力与弹力之和，动铁芯4沿远离磁吸件81方向位移，实现电磁脱扣器的脱扣作业。电磁脱扣器脱扣作业完成后，若要对电磁脱扣器进行复位，只需通过手动拉动复位连杆6或者通过外接的机械操作机构拉动复位连杆6，复位连杆6运动后带动动铁芯4沿靠近磁吸件81的方向位移，直至与磁吸件81吸合即可，大大提高了电磁脱扣器的复位便捷性。
39.本技术实施例的实施原理为：在动铁芯4的一端通过螺纹连接复位连杆，复位连杆远离动铁芯4的一端穿出基座1，当电磁脱扣器处于脱扣状态后，通过拉动复位连杆6，使得
动铁芯4沿靠近磁吸件81的方向移动，动铁芯4吸附在磁吸件81上后复位结束，且复位后的脱扣连接件9与基座1上安装的承接凸座7嵌设配合，提高了电磁脱扣器的结构紧凑型和复位的便捷性。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。