电池模组端板及电池模组的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组端板及电池模组。


背景技术：

2.目前的电池模组端板多为一字型，不能适应电池模组内需要避让特殊结构的安装情况，例如电池箱体的吊装点与端板距离很近，安装时有碰撞风险，或者出现插接在端板上的低压插件接口无空间插入情况。并且目前的电池模组端板上的输出极座通常是沿电池模组端板的厚度方向插入，不利于安装和拆卸。


技术实现要素：

3.本实用新型的第一个目的在于提出电池模组端板，该电池模组端板能够较好避让电池模组内的特殊结构，方便低压插件以及输出极座插入电池模组端板。
4.本实用新型的第二个目的在于提出电池模组，该电池模组的组装较为方便，组装效率较高。
5.为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案如下：
6.本实用新型公开了电池模组端板，包括：本体，所述本体的顶壁上设有安装槽，所述安装槽用于容纳输出极座，所述输出极座能够沿所述本体的高度方向插入所述安装槽内，所述本体的侧壁上还设有吊装孔；两个连接部，两个所述连接部分别连接在所述本体沿其长度方向的两端，两个所述连接部和所述本体为一体成型件；其中：所述吊装孔位于两个所述连接部之间。
7.在一些实施例中，所述安装槽的底壁上设有贯穿所述本体的第一减重孔，所述第一减重孔内设有插接部，所述插接部用于与所述输出极座上的插接柱配合。
8.在一些具体的实施例中，所述插接部成对设置，且所述插接部的顶壁上设有插接槽，所述插接槽与所述插接柱配合。
9.在一些实施例中，成对设置的插接部上的插接槽的长度方向呈夹角设置。
10.在一些实施例中，所述安装槽的侧壁上设有止挡凸边，所述止挡凸边上设有卡槽，所述输出极座的侧壁上设有弹性臂，所述卡槽用于卡接位于所述弹性臂。
11.在一些实施例中，所述本体的顶壁上还设有容纳槽，所述容纳槽用于容纳电路板。
12.在一些具体的实施例中，所述容纳槽的底壁上设有用于固定所述电路板的第一固定孔。
13.在一些实施例中，所述本体上还设有沿其高度方向贯穿设置的第二减重孔。
14.在一些实施例中，所述连接部上还设有沿其高度方向贯穿设置的第三减重孔及第二固定孔，所述第二固定孔内穿设有连接件，所述电池模组端板通过穿设在所述连接件与外部结构相连
15.本实用新型还公开了电池模组，包括前文所述的电池模组端板。
16.本实用新型的电池模组端板的有益效果：由于连接部设置在本体的两端，使得整
个电池模组端板的两端凸出且中间具有一定的容纳空间，该容纳空间避让电池模组内的特殊结构，避免安装时发生碰撞干涉；由于本体的侧壁上设有吊装孔，且吊装孔位于两个连接部之间，使得吊装孔的外侧有足够的位置用于吊钩吊装，避免吊钩与电池箱体或者安装横梁碰撞；由于输出极座能够沿本体的高度方向插入安装槽内，方便了输出极座的安装和拆卸。
17.本实用新型的电池模组的有益效果：由于具有前文所述的电池模组端板，该电池模组的组装较为方便，组装效率较高。
18.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例的电池模组端板的结构示意图；
20.图2是图1圈示a处的放大示意图；
21.图3是本实用新型实施例的电池模组端板与输出极座以及电路板的配合示意图；
22.图4图3中的输出极座的结构示意图。
23.附图标记：
24.1、本体；11、安装槽；12、吊装孔；13、第一减重孔；14、插接部；141、斜筋部；142、圆柱部；1421、插接槽；15、止挡凸边；151、卡槽；16、容纳槽；17、第一固定孔；18、第二减重孔；
25.2、连接部；21、第三减重孔；22、第二固定孔；
26.3、输出极座；31、插接柱；32、弹性臂；
27.4、电路板。
具体实施方式
28.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
29.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.下面参考图1-图4描述本实用新型实施例的电池模组端板的具体结构。
33.本实用新型公开了电池模组端板，如图1及图3所示，该电池模组端板包括本体1和两个连接部2，本体1的顶壁上设有安装槽11，安装槽11用于容纳输出极座3，输出极座3能够沿本体1的高度方向插入安装槽11内，本体1的侧壁上还设有吊装孔12，两个连接部2分别连接在本体1沿其长度方向的两端，两个连接部2和本体1为一体成型件。吊装孔12位于两个连接部2之间。
34.可以理解的是，由于两个连接部2分别设置在本体1的两端，使得整个电池模组端板的两端凸出，中间具有一定的容纳空间，该容纳空间可以避让电池模组内的特殊结构，避免安装时发生碰撞干涉。由于本体1的侧壁上设有吊装孔12，且吊装孔12位于两个连接部2之间，这样在吊装孔12的外侧有足够的位置用于吊钩吊装，对于电池模组端板高度较小的情况也不用担心吊钩进入箱体内部与箱壁或者安装横梁碰撞，容纳空间还可以给低压插件提供足够的空间插线。由于输出极座3能够沿本体1的高度方向插入安装槽11内，方便了输出极座3的安装和拆卸。
35.可选的，电池模组端板为铝合金板，具体可以为al6063-t6板材。由此，在确保电池模组端板强度的同时还能够降低电池模组端板的重量，从而有利于电池模组轻型化设计。
36.在一些实施例中，如图2及图4所示，安装槽11的底壁上设有贯穿本体1设置的第一减重孔13，第一减重孔13内设有插接部14，插接部14用于与输出极座3上的插接柱31配合。可以理解的是，增设的第一减重孔13能够进一步降低整个电池模组端板的重量，设置插接部14与输出极座3上的插接柱31配合能够提升输出极座3与电池模组端板的连接稳定性，
37.在一些具体的实施例中，插接部14成对设置，且插接部14的顶壁上设有插接槽1421，插接槽1421与插接柱31配合。可以理解的是，插接部14成对设置且采用插接槽1421和插接柱31配合的结构能够最大限度地提升输出极座3与电池模组端板的连接稳定性。
38.在一些更具体的实施例中，成对设置的插接部14上的插接槽1421的长度方向呈夹角设置。可以理解的是，成对设置的插接部14上的插接槽1421的长度方向呈夹角设置，那么在实际安装过程中只有按照正确的方向才能将输出极座3插接到安装槽11内，避免了输出极座3装反的现象发生。
39.在一些具体的实施例中，如图2所示，插接部14包括斜筋部141和圆柱部142，斜筋部141能够同时兼顾增加电池模组端板强度与支撑输出极座3的功能，圆柱部142上设置插接槽1421，方便加工的同时方便输出极座3上的插接柱31插接。
40.在一些具体的实施例中，第一减重孔13的截面为三角形，这样在减重的同时还能够保证整个电池模组端板的强度，降低电池模组端板在使用过程中出现变形的现象。当然，在本实用新型的其他实施例中，第一减重孔13的截面还可以根据实际需要选择其他形状，并不限于本实施例的三角形。
41.在一些实施例中，如图2及图4所示，安装槽11的侧壁上设有止挡凸边15，止挡凸边15上设有卡槽151，输出极座3的侧壁上设有的弹性臂32，卡槽151用于卡接弹性臂32。可以理解的是，输出极座3沿本体1的高度方向插入过程中，需要将弹性臂32对准卡槽151，当输出极座3插入安装槽11后弹性臂32能够卡入卡槽151内，从而进一步提升了输出极座3与电池模组端板的连接稳定性。
42.这里需要补充说明的是，在本实用新型的其他实施例中，电池模组端板还可以通
过其他方式与输出极座3相连，例如过盈配合或者电池模组端板设有插接槽1421，输出极座3上设有插接柱31的连接方式。
43.在一些实施例中，如图2所示，本体1的顶壁上还设有容纳槽16，容纳槽16用于容纳电路板4。由此，能够方便地电路板4安装到本体1上，从而有利于提升电池模组的组装效率。
44.在一些具体的实施例中，容纳槽16的底壁上设有用于固定电路板4的第一固定孔17。由此，可以采用螺钉、销钉或者铆钉等连接件将电路板4固定在电池模组端板上，提升了电路板4的安装稳定性。当然，在本实用新型的其他实施例中，电路板4也可以通过卡扣结构或者粘接等方式连接在电池模组端板上，并不限于本实施例的连接件的方式。
45.在一些实施例中，如图3所示，本体1上还设有沿其高度方向贯穿设置的第二减重孔18。由此，在确保电池模组端板的强度同时降低了电池模组端板的重量，有利于电池模组轻量化设计。
46.在一些具体的实施例中，第二减重孔18的截面为三角形，这样在减重的同时还能够保证整个电池模组端板的强度，降低电池模组端板在使用过程中出现变形的现象。当然，在本实用新型的其他实施例中，第二减重孔18的截面还可以根据实际需要选择其他形状，并不限于本实施例的三角形。
47.在一些实施例中，如图1所示，连接部2上还设有沿其高度方向贯穿设置的第三减重孔21，由此，在确保电池模组端板的强度同时降低了电池模组端板的重量，有利于电池模组轻量化设计。
48.在一些实施例中，连接部2上设有第二固定孔22，第二固定孔22内穿设有连接件，电池模组端板通过连接件与外部结构相连。由此能够方便地电池模组端板固定在外部结构上，从而提升了电池模组的组装效率。此外，第二固定孔22设在连接部2上，相比于现有的一字型电池模组端板将固定孔设在端板的两端的方式，本实施例的电池模组端板在确保能够与外部结构稳定连接的情况下，提升了电池模组端板的强度。
49.在一些可选的实施例中，第二固定孔22为机加工孔，可以理解的是，在实际制造过程中，整个电池模组端板通过铸造或者挤铝的加工方式加工，加工完成后采用机加工的方式加工出第二固定孔22，这样在实际共用同一种型材及模具的情况下，能改变电池模组的安装距离；使电池模组安装能适应横梁间距在一定范围内变动的情况。具体来说，当电池模组由于气凝胶厚度变薄，或者电芯厚度改薄，使得长度变短，可以向外移动第二固定孔22的位置，增大距离d，使电池模组满足以前的安装距离，而不必改变电池箱体横梁；当由于气凝胶、电芯变厚，或者其它原因导致的电池模组长度变长，通过减小距离d，可使电池模组的安装距离保持不变。也就是说，第二固定孔22为机加工孔使得电池模组端板具有了通用性，降低了电池模组更新换代的成本。
50.实施例：
51.下面参考图1-图3描述本实用新型一个具体实施例的电池模组端板。
52.如图1-图3所示，该电池模组端板包括本体1和连接在本体1两端的两个连接部2，本体1的顶壁上设有安装槽11和容纳槽16，安装槽11的底壁上设有贯穿本体1设置的第一减重孔13，第一减重孔13内设有插接部14，插接部14包括斜筋部141和圆柱部142，斜筋部141的两端均与安装槽11的侧壁相连，圆柱部142形成在插接部14上，圆柱部142的顶部设有插接槽1421，插接槽1421用于与输出极座3上的插接柱31配合。安装槽11沿本体1的长度方向
间隔设置的两个侧壁上还设有止挡凸边15，止挡凸边15上设有卡槽151，卡槽151用于卡接位于输出极座3的侧壁上设有的弹性臂32。容纳槽16的底壁上设有第一固定孔17，第一固定孔17用于固定电路板4。本体1上还设有沿其高度方向贯穿设置的第二减重孔18，连接部2上还设有沿其高度方向贯穿设置的第三减重孔21，以及两个间隔设置的第二固定孔22，第二固定孔22为机加工孔。
53.本实施例的电池模组端板的优点如下：
54.第一：连接部2设置在本体1的两端使得整个电池模组端板的两端凸出，中间具有一定的容纳空间，该容纳空间可以避让电池模组内的特殊结构，避免安装时发生碰撞干涉；
55.第二：本体1的侧壁上设有吊装孔12，且吊装孔12位于两个连接部2之间，使得吊装孔12的外侧有足够的位置用于吊钩吊装，方便电池模组端板安装；
56.第三：由于输出极座3能够沿本体1的高度方向插入安装槽11内，方便了输出极座3的安装和拆卸；
57.第四：与输出极座3的插接柱31配合的插接槽1421的长度方向呈夹角设置，在实际安装过程中只有按照正确的方向才能将输出极座3插接到安装槽11内，避免了输出极座3装反的现象发生；
58.第五：第二固定孔22为机加工孔使得电池模组端板具有了通用性，降低了电池模组更新换代的成本。
59.本实用新型还公开了电池模组，包括前文的电池模组端板。
60.本实用新型的电池模组，由于具有前文所述的电池模组端板，该电池模组的组装较为方便，组装效率较高。
61.在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”、等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
62.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。