本发明涉及动力电池电极转镍焊接，特别涉及一种动力电池电极的除胶转镍方法。
背景技术：
1、动力电池在回收后为避免因为电池叠加存放导致电池短路引起火灾，通常会在电池的两端电极表面抹胶（胶带或其它绝缘物），因此在对动力电池的电极进行转镍之前通常要先去除电极上的胶，而除胶过程不仅费时费力，而且难以除尽，极大地降低了转镍效率。
技术实现思路
1、本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种动力电池电极的除胶转镍方法，无须进行除胶即可完成转镍的焊接，极大地提升了转镍效率，降低了转镍成本。
2、根据本发明实施例的一种动力电池电极的除胶转镍方法，包括：
3、s1：对动力电池进行位置固定，将金属片放置于电池的电极上，将超声波焊接头压紧于金属片上；
4、s2：设定超声波焊接机的参数一和参数二；参数一的焊接功率为1500w至4000w，超声波频率为15khz至20khz，焊接压力为25kg至65kg；参数二的焊接功率是在参数一的焊接功率基础上提升500w至1000w，参数二的超声波频率与焊接压力与参数一的设定一致；
5、s3：启动超声波焊接机，以参数一加热t1s以进行熔胶，然后以参数二继续加热t2s以完成金属片与电极的焊接；
6、s4：抬起超声波焊接头，对动力电池进行放电测试。
7、根据本发明实施例的除胶转镍方法，至少具有如下有益效果：
8、通过合理设置超声波焊接机的焊接功率、超声波频率和焊接压力，并辅以合适的加热时间以用于融化动力电池电极的胶层，再通过改变超声波焊接机的焊接功率来完成焊接，免去了除胶步骤，直接完成了动力电池电极的转镍，极大地提升了转镍效率，降低了生产成本。
9、根据本发明的一些实施例，金属片为镍片、铝片、铜片、不锈钢片中的一种。
10、根据本发明的一些实施例，金属片的厚度为0.02mm至0.2mm之间。
11、根据本发明的一些实施例，焊接范围为20mm*20mm，焊接的纹路为点状或条纹状。
12、根据本发明的一些实施例，步骤s2中，超声波焊接机以参数一运行时，熔胶时长、焊接功率以及焊接压力均与金属片的厚度正相关；超声波焊接机以参数二运行时，金属片与电极的焊接时长、焊接功率以及焊接压力均与金属片的厚度正相关。
13、根据本发明的一些实施例，步骤s3中，t1的数值范围为0.1s至1s，t2的数值范围为0.2s至2s。
14、根据本发明的一些实施例，焊接厚度为0.02mm的金属片，参数一的焊接功率为1000w至1200w，超声波频率为20khz，焊接压力为25kg至35kg；参数二的焊接功率为1800w至2200w，焊接时长为0.2s至0.3s。
15、根据本发明的一些实施例，焊接厚度为0.06mm的金属片，参数一的焊接功率为1300w至1600w，超声波频率为20khz，焊接压力为30kg至40kg；参数二的焊接功率为1800w至2200w，焊接时长为0.3s至0.8s。
16、根据本发明的一些实施例，焊接厚度为0.1mm的金属片，参数一的焊接功率为1800w至2200w，超声波频率为15khz或20khz，焊接压力为40kg至50kg；参数二的焊接功率为2800w至3300w，焊接时长为0.4s至1.4s。
17、根据本发明的一些实施例，焊接厚度为0.2mm的金属片，参数一的焊接功率为2500w至2800w，超声波频率为15khz或20khz，焊接压力为55kg至65kg；参数二的焊接功率为2800w至3300w，焊接时长为0.6s至2s。
18、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
1.一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：金属片为镍片、铝片、铜片、不锈钢片中的一种。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：金属片的厚度为0.02mm至0.2mm之间。
4.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：焊接范围为20mm*20mm，焊接的纹路为点状或条纹状。
5.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：步骤s2中，超声波焊接机以参数一运行时，熔胶时长、焊接功率以及焊接压力均与金属片的厚度正相关；超声波焊接机以参数二运行时，金属片与电极的焊接时长、焊接功率以及焊接压力均与金属片的厚度正相关。
6.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：步骤s3中，t1的数值范围为0.1s至1s，t2的数值范围为0.2s至2s。
7.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：焊接厚度为0.02mm的金属片，参数一的焊接功率为1000w至1200w，超声波频率为20khz，焊接压力为25kg至35kg；参数二的焊接功率为1800w至2200w，焊接时长为0.2s至0.3s。
8.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：焊接厚度为0.06mm的金属片，参数一的焊接功率为1300w至1600w，超声波频率为20khz，焊接压力为30kg至40kg；参数二的焊接功率为1800w至2200w，焊接时长为0.3s至0.8s。
9.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：焊接厚度为0.1mm的金属片，参数一的焊接功率为1800w至2200w，超声波频率为15khz或20khz，焊接压力为40kg至50kg；参数二的焊接功率为2800w至3300w，焊接时长为0.4s至1.4s。
10.根据权利要求1所述的一种动力电池电极的除胶转镍方法，其特征在于：焊接厚度为0.2mm的金属片，参数一的焊接功率为2500w至2800w，超声波频率为15khz或20khz，焊接压力为55kg至65kg；参数二的焊接功率为2800w至3300w，焊接时长为0.6s至2s。