电池单体和用电设备的制作方法

本技术涉及电池，特别涉及一种电池单体和用电设备。

背景技术：

1、目前现有的动力电池越来越多的被应用于乘用车或商用车上面，随着技术的发展，电池充电及放电的倍率越来越高，随之带来电池的温升问题。所以有效散热就显得比较重要了。目前常见的散热方式有风冷和液冷两种，风冷简单讲就是通过留有间隙的风道，让热量被动的扩散出去；另外一种就是液冷，冷媒通过与电池接触部分的冷板进行热交换，从而将热量及时主动的导出去。目前，电池的散热主要集中在上述两种电池外部的设计上，针对电池本体的散热设计较少见到报道。

技术实现思路

1、本实用新型实施方式提供了一种电池单体和用电设备。

2、本实用新型实施方式的一种电池单体包括壳体，所述壳体的外表面上设置有散热槽结构，所述散热槽结构包括若干沟槽，所述沟槽具有第一槽和第二槽，所述第一槽和所述第二槽连通，所述第一槽和所述第二槽相交。

3、上述电池单体中，壳体的外表面上设置有散热槽结构，散热槽结构包括沟槽，散热槽结构增大了壳体的外表面积，进而能提升电池单体表面的散热效率，改善了电池单体的散热表现，同时增加了壳体的结构强度。

4、在某些实施方式中，所述沟槽的深度为0.01h～0.2h，h表示所述壳体的厚度。

5、在某些实施方式中，所述壳体为铝壳或钢壳。

6、在某些实施方式中，所述壳体为方形壳体或圆柱形壳体。

7、在某些实施方式中，所述方形壳体的长宽比为1:0.05～1:0.5。

8、在某些实施方式中，所述圆柱形壳体的直径高度比为1:1～1:5。

9、在某些实施方式中，所述沟槽的深度为10μm～200μm，所述沟槽的宽度为0.1mm～3mm。

10、在某些实施方式中，所述沟槽的间距为0.1mm～3mm。

11、在某些实施方式中，所述壳体的边缘形成有焊接区域，所述散热槽结构的边缘与所述焊接区域之间的距离为10mm～50mm。

12、在某些实施方式中，所述沟槽为网格型沟槽。

13、在某些实施方式中，所述沟槽为波浪型沟槽。

14、在某些实施方式中，所述沟槽为折线型沟槽。

15、在某些实施方式中，所述网格型沟槽的边长为0.1mm～3mm。

16、在某些实施方式中，所述波浪型沟槽的波峰与波谷的高度差为0.1mm～3mm，所述波浪型沟槽为正弦波或余弦波。

17、在某些实施方式中，所述折线型沟槽的高点与低点的高度差为0.1mm～3mm，所述折线型沟槽的弯折角度为0°～180°。

18、本实用新型实施方式的用电设备包括上述任一实施方式中的电池单体。

19、上述用电设备，壳体的外表面上设置有散热槽结构，散热槽结构包括沟槽，散热槽结构增大了壳体的外表面积，进而能提升电池单体表面的散热效率，改善了电池单体的散热表现，同时增加了壳体的结构强度。

20、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

技术特征：

1.一种电池单体，其特征在于，包括壳体，所述壳体的外表面上设置有散热槽结构，所述散热槽结构包括沟槽，所述沟槽具有第一槽和第二槽，所述第一槽和所述第二槽相交。

2.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述沟槽的深度为0.01h～0.2h，h表示所述壳体的厚度。

3.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述壳体为铝壳或钢壳。

4.根据权利要求1或3所述的电池单体，其特征在于，所述壳体为方形壳体或圆柱形壳体。

5.根据权利要求4所述的电池单体，其特征在于，所述方形壳体的长宽比为1:0.05～1:0.5。

6.根据权利要求4所述的电池单体，其特征在于，所述圆柱形壳体的直径高度比为1:1～1:5。

7.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述沟槽的深度为10μm～200μm，所述沟槽的宽度为0.1mm～3mm；和/或

8.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述沟槽为网格型沟槽；和/或，波浪型沟槽；和/或，折线型沟槽。

9.根据权利要求8所述的电池单体，其特征在于，所述网格型沟槽的边长为0.1mm～3mm；和/或

10.一种用电设备，其特征在于，包括权利要求1-9中任意一项所述的电池单体。

技术总结
本技术公开了一种电池单体和用电设备，其中，电池单体包括：壳体，所述壳体的外表面上设置有散热槽结构，所述散热槽结构包括沟槽，所述沟槽具有第一槽和第二槽，所述第一槽和所述第二槽连通，所述第一槽和所述第二槽相交。上述电池单体，壳体的外表面上设置有散热槽结构，散热槽结构包括沟槽，散热槽结构增大了壳体的外表面积，进而能提升电池单体表面的散热效率，改善了电池单体的散热表现，同时增加了壳体的结构强度。

技术研发人员：宋俊,袁万颂,梁桂海
受保护的技术使用者：比亚迪股份有限公司
技术研发日：20230221
技术公布日：2024/2/1