盖板总成及电池的制作方法

本技术涉及能源电池，具体涉及盖板总成及电池。

背景技术：

1、电芯作为锂离子电池的核心部件，在结构上主要包括外部绝缘部件、封装极组零部件、盖板内部绝缘部件及电连接部件。电芯内部的极组与盖板上的正极柱和负极柱连接，分别引出正、负极，形成完整的电路。现阶段，盖板与极柱(正极柱、负极柱)间多采用铆接结构固定，在极柱与盖板之间设置铆接块，通过铆接工艺实现极柱与盖板的紧密配合，但是铆接方式由于设置的铆接块会增大盖板的重量及尺寸，同时增加用料成本。

技术实现思路

1、因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中盖板与极柱间的铆接方式会增大盖板的重量及尺寸，同时增加用料成本的缺陷，从而提供一种节省成本、重量轻、尺寸小的盖板总成及电池。

2、为了解决上述问题，本实用新型提供了一种盖板总成，包括：盖板本体，所述盖板本体上设有安装孔，所述安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边；极柱，安装于所述安装孔内，所述极柱的底部与所述盖板本体的底面抵接限位，所述极柱的顶部沿周向设有限位凸起，所述限位凸起能够与所述翻边抵接限位，所述极柱的外壁和所述翻边之间形成注塑间隙，所述注塑间隙用于注塑成型形成注塑体。

3、可选的，所述盖板本体的顶面沿所述安装孔的周向设有凸起结构，所述注塑体包覆于所述凸起结构的外周。

4、可选的，所述注塑体包覆于所述限位凸起的外周，并且所述注塑体的顶面与所述限位凸起的顶面平齐。

5、可选的，所述安装孔包括设置于所述盖板本体的底面的安装槽以及与所述安装槽连通的通孔，所述翻边设置在所述通孔的内壁上；所述极柱包括一体设置的基座和极柱本体，所述基座安装于所述安装槽内，所述极柱本体穿设所述通孔设置，所述限位凸起设置于所述极柱本体的外周，所述注塑间隙形成于所述极柱本体的外壁和所述翻边之间。

6、可选的，所述盖板总成还包括密封圈，所述密封圈设置于所述极柱的外壁和所述安装孔的内壁之间，并且所述密封圈位于所述注塑间隙的底部。

7、可选的，所述密封圈包括大径段和小径段，所述大径段的直径大于所述小径段的直径，所述大径段抵接于所述盖板本体的底面和所述基座的顶面之间，所述小径段抵接于所述极柱本体的外壁和所述通孔的内壁之间。

8、可选的，所述盖板总成还包括设置于所述盖板本体的底面的绝缘层，所述绝缘层通过避让孔套接于所述极柱并抵紧于所述安装槽的内壁和所述基座之间。

9、可选的，所述基座的顶面到所述安装槽的底壁的距离l1小于所述安装槽的深度l。

10、可选的，所述极柱包括正极柱和负极柱，所述正极柱采用铝板形成，所述负极柱采用铜铝复合板；和/或，所述极柱的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，所述极柱的顶面到所述盖板本体的顶面的距离h2设置为：1mm≤h2≤3mm，所述盖板本体的宽度d设置为：d≥30mm。

11、本实用新型还提供了一种电池，包括本实用新型的盖板总成。

12、本实用新型具有以下优点：

13、1、本实用新型的盖板总成，通过在盖板本体上设置安装孔，并在安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边，极柱安装于安装孔内，由于极柱的底部与盖板本体的底面抵接限位，极柱的顶部沿周向设有限位凸起，限位凸起能够与翻边抵接限位，因此极柱的两端均不会脱出安装孔，确保初步安装稳定性，极柱的外壁和翻边之间形成有注塑间隙，通过向注塑间隙内注塑成型即可形成注塑体，注塑体可使极柱和盖板本体之间紧密配合，并且还能增强极柱和盖板本体之间的绝缘效果，因此，本实施例采用注塑成型来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，相比现有的铆接工艺，注塑体质轻、加工方便，有助于盖板总成的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，经济性好。

14、2、本实用新型的盖板总成，盖板本体的顶面沿安装孔的周向设有凸起结构，注塑体包覆于凸起结构的外周，以增大注塑体与盖板本体顶面的接触面积，增强二者间的粘结力。

15、3、本实用新型的盖板总成，注塑体包覆于限位凸起的外周，并且注塑体的顶面与限位凸起的顶面平齐。此设置，注塑体包覆于限位凸起的外周以对限位凸起进行防护，减少限位凸起磕碰导致的极柱损伤，同时注塑体的顶面与限位凸起的顶面平齐，即注塑体不延伸超出限位凸起的上部，减少上部空间占用。

16、4、本实用新型的盖板总成，安装孔包括设置于盖板本体的底面的安装槽以及与安装槽连通的通孔，翻边设置在通孔的内壁上；极柱包括一体设置的基座和极柱本体，基座安装于安装槽内，极柱本体穿设通孔设置，限位凸起设置于极柱本体的外周，注塑间隙形成于极柱本体的外壁和翻边之间。此设置，将极柱设置成基座和极柱本体两部分，基座安装于盖板本体底面的安装槽内实现限位、提升极柱安装稳定性，极柱本体可节省材料、经济性好。

17、5、本实用新型的盖板总成，还包括密封圈，密封圈设置于极柱的外壁和安装孔的内壁之间，并且密封圈位于注塑间隙的底部。密封圈用于密封极柱的外壁和安装孔的内壁之间的间隙，同时对注塑间隙的底部进行封堵，便于注塑成型，减少漏料。

18、6、本实用新型的盖板总成，密封圈包括大径段和小径段，大径段的直径大于小径段的直径，大径段抵接于盖板本体的底面和基座的顶面之间，小径段抵接于极柱本体的外壁和通孔的内壁之间。按此设置，大径段抵接于盖板本体的底面和基座的顶面之间，以对盖板本体和基座之间的间隙进行密封，小径段抵接于极柱本体的外壁和通孔的内壁之间，以对极柱本体的外壁和通孔的内壁之间的间隙进行密封，因此通过将密封圈设置成大径段和小径段的形式，能够同时对盖板本体和基座之间的间隙以及对极柱本体的外壁和通孔的内壁之间的间隙同时进行密封，极大地增强了密封性能。

19、7、本实用新型的盖板总成，还包括设置于盖板本体的底面的绝缘层，绝缘层通过避让孔套接于极柱并抵紧于安装槽的内壁和基座之间。绝缘层能够对极柱的基座和盖板本体的底面之间进行隔离绝缘，进一步增强盖板本体与极柱之间的绝缘效果，同时基座通过避让孔和安装槽的配合实现限位，确保极柱安装稳定性。

20、8、本实用新型的盖板总成，基座的顶面到安装槽的底壁的距离l1小于安装槽的深度l。按此设置，使得基座至少一部分位于安装槽的内部，当基座受到旋转力时，可将旋转力通过绝缘层传递至盖板本体上，增强对极柱的防转效果。

21、9、本实用新型的盖板总成，极柱包括正极柱和负极柱，正极柱采用铝板形成，负极柱采用铜铝复合板。本实用新型采用铜铝复合板直接冲压或机加工形成负极柱，相比全铜板的负极柱、重量更轻、造价低，同时相比现有利用铜板和铝板现场采用摩擦焊工艺连接的方式，简化工艺，节省加工成本。

22、10、本实用新型的电池，包括本实用新型的盖板总成。本实施例的电池，其盖板总成采用注塑成型来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，注塑体质轻、经济性好，能够有助于盖板的轻量化及小尺寸设计，同时节省铆接用料，经济性好。

技术特征：

1.一种盖板总成，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的盖板总成，其特征在于，所述盖板本体的顶面沿所述安装孔的周向设有凸起结构，所述注塑体包覆于所述凸起结构的外周。

3.根据权利要求2所述的盖板总成，其特征在于，所述注塑体包覆于所述限位凸起的外周，并且所述注塑体的顶面与所述限位凸起的顶面平齐。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的盖板总成，其特征在于，所述安装孔包括设置于所述盖板本体的底面的安装槽以及与所述安装槽连通的通孔，所述翻边设置在所述通孔的内壁上；

5.根据权利要求4所述的盖板总成，其特征在于，还包括密封圈，所述密封圈设置于所述极柱的外壁和所述安装孔的内壁之间，并且所述密封圈位于所述注塑间隙的底部。

6.根据权利要求5所述的盖板总成，其特征在于，所述密封圈包括大径段和小径段，所述大径段的直径大于所述小径段的直径，所述大径段抵接于所述盖板本体的底面和所述基座的顶面之间，所述小径段抵接于所述极柱本体的外壁和所述通孔的内壁之间。

7.根据权利要求4所述的盖板总成，其特征在于，还包括设置于所述盖板本体的底面的绝缘层，所述绝缘层通过避让孔套接于所述极柱并抵紧于所述安装槽的内壁和所述基座之间。

8.根据权利要求7所述的盖板总成，其特征在于，所述基座的顶面到所述安装槽的底壁的距离l1小于所述安装槽的深度l。

9.根据权利要求1所述的盖板总成，其特征在于，所述极柱包括正极柱和负极柱，所述正极柱采用铝板形成，所述负极柱采用铜铝复合板；

10.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1至9中的任一项所述的盖板总成。

技术总结
本技术涉及能源电池技术领域，具体涉及盖板总成及电池，该盖板总成包括盖板本体和极柱，盖板本体上设有安装孔，安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边，极柱安装于安装孔内，极柱的底部与盖板本体的底面抵接限位，极柱的顶部沿周向设有限位凸起，限位凸起能够与翻边抵接限位，极柱的外壁和翻边之间形成注塑间隙，注塑间隙用于注塑成型形成注塑体。本技术的盖板总成采用注塑成型来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，并且还能增强极柱和盖板本体之间的绝缘效果，相比现有的铆接工艺，注塑体质轻、加工方便，有助于盖板总成的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，经济性好。

技术研发人员：徐同力,李龙,徐檑
受保护的技术使用者：蜂巢能源科技股份有限公司
技术研发日：20230524
技术公布日：2024/1/15