本技术涉及电池,尤其涉及一种壳体。
背景技术:
1、现在电池的壳体在选材上基本上选用金属材料,电池包含壳体、芯包以及电解液,芯包浸润在电解液中,金属材料的壳体在芯包发生内部短路时,容易在电解液沉积区域发生电化学腐蚀,即电解液中的锂离子从金属材料的电池壳体上得到电子,形成锂单质。
2、以铝合金壳体为例,锂单质与铝合金中的铝单质形成松散的铝锂合金,从而对铝合金壳体进行腐蚀;而且铝合金壳体与芯包直接接触时,铝合金壳体与芯包之间形成电化学回路,从而对铝合金壳体进行腐蚀。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的不足,本实用新型在于提供一种壳体,通过在壳体基材的内表面设置有抗电化学腐蚀区,避免壳体基材与电解液以及芯包直接接触,切断电化学反应中的离子通道,从而具有抵抗电化学腐蚀功能;而且壳体基材与芯包之间无法形成电化学回路,使得电池无需设置内保护膜物料,降低结构件成本。
2、本实用新型采用以下技术方案实现:
3、一种壳体,包括壳体基材,壳体基材的内表面设置有抗电化学腐蚀区,抗电化学腐蚀区包含胶黏层以及至少一层绝缘层,绝缘层设置在胶黏层上。
4、进一步地,抗电化学腐蚀区包含胶黏层与第一绝缘层。
5、进一步地,第一绝缘层由绝缘漆吸附在胶黏层的表面固化形成;或,第一绝缘层由塑胶薄膜贴附在胶黏层的表面形成。
6、进一步地,抗电化学腐蚀区包含胶黏层、第一绝缘层以及第二绝缘层,第一绝缘层设置在胶黏层上,第二绝缘层设置在第一绝缘层上。
7、进一步地,第一绝缘层由绝缘漆吸附在胶黏层的表面固化形成,第二绝缘层由塑胶薄膜贴附在第一绝缘层的表面形成。
8、进一步地,胶黏层采用胶水喷涂固化形成,固化形成胶黏层的胶水中:一部分胶水的分子量为700-5000,其余部分胶水的分子量为10000-200000。
9、进一步地,固化形成胶黏层的胶水中:分子量为700-5000胶水的质量百分含量为1%-5%。
10、进一步地,胶黏层的厚度为0.01mm-0.05mm,和/或,胶黏层采用亚克力材质的胶水固化形成。
11、进一步地,沿着抗电化学腐蚀区的边界线设置有封口胶带并且封口胶带覆盖抗电化学腐蚀区的边界。
12、进一步地,壳体基材具有敞口,壳体基材的内表面还设置有焊接预留区,焊接预留区靠近敞口位置设置,且焊接预留区环绕敞口的边沿设置,抗电化学腐蚀区远离敞口位置设置。
13、进一步地,壳体基材采用金属材料制成。
14、本实用新型的有益效果:本实用新型通过在壳体基材的内表面设置抗电化学腐蚀区,使用时,抗电化学腐蚀区绝缘隔离壳体基材与电解液以及芯包,避免壳体基材与电解液以及芯包直接接触,切断电化学反应中的离子通道,具有抵抗电化学腐蚀功能;而且使用时,抗电化学腐蚀区避免壳体基材与芯包直接接触,壳体基材与芯包之间无法形成电化学回路,使得电池无需设置内保护膜物料,降低结构件成本。
1.一种壳体,其特征在于:包括壳体基材(1),所述壳体基材(1)的内表面设置有抗电化学腐蚀区(2),所述抗电化学腐蚀区(2)包含胶黏层(21)以及至少一层绝缘层,所述绝缘层设置在所述胶黏层(21)上。
2.根据权利要求1所述的壳体,其特征在于:所述抗电化学腐蚀区(2)包含胶黏层(21)与第一绝缘层(22)。
3.根据权利要求2所述的壳体,其特征在于:所述第一绝缘层(22)由绝缘漆吸附在所述胶黏层(21)的表面固化形成;或,所述第一绝缘层(22)由塑胶薄膜贴附在所述胶黏层(21)的表面形成。
4.根据权利要求1所述的壳体,其特征在于:所述抗电化学腐蚀区(2)包含胶黏层(21)、第一绝缘层(22)以及第二绝缘层(23),所述第一绝缘层(22)设置在所述胶黏层(21)上,所述第二绝缘层(23)设置在所述第一绝缘层(22)上。
5.根据权利要求4所述的壳体,其特征在于:所述第一绝缘层(22)由绝缘漆吸附在所述胶黏层(21)的表面固化形成,所述第二绝缘层(23)由塑胶薄膜贴附在所述第一绝缘层(22)的表面形成。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的壳体,其特征在于:所述胶黏层(21)采用胶水喷涂固化形成。
7.根据权利要求6所述的壳体,其特征在于:所述胶黏层(21)的厚度为0.01mm-0.05mm,和/或,所述胶黏层(21)采用亚克力材质的胶水固化形成。
8.根据权利要求1-5任意一项所述的壳体,其特征在于:沿着所述抗电化学腐蚀区(2)的边界线设置有封口胶带(3),并且所述封口胶带(3)覆盖所述抗电化学腐蚀区(2)的边界。
9.根据权利要求1-5任意一项所述的壳体,其特征在于:所述壳体基材(1)具有敞口(11),所述壳体基材(1)的内表面还设置有焊接预留区(4),所述焊接预留区(4)靠近所述敞口(11)位置设置,且所述焊接预留区(4)环绕所述敞口(11)的边沿设置,所述抗电化学腐蚀区(2)远离所述敞口(11)位置设置。
10.根据权利要求1-5任意一项所述的壳体,其特征在于:所述壳体基材(1)采用金属材料制成。