隔热板及电池包的制作方法

本技术涉及电池包，具体地，涉及一种隔热板及电池包。

背景技术：

1、电池包主要由电芯、电池模组、电池连接片、隔热板、电池包盖板等部分组成，其中，隔热板位于电池模组和电池包盖板之间，与电池包盖板一同起到隔绝外部环境的作用，当电芯或电池模组出现热失控时，会喷射出高达1000℃的火焰。

2、热失控火焰如果直接喷射到电池包盖板，会造成电池包盖板急剧升温，甚至烧穿，如果热失控时，温度不能控制在电池包内部，则会直接或间接威胁到人员安全，目前常用的隔热方式包括各式气凝胶泡棉垫片、气凝胶毡等方式。

3、然而在实际使用中，上述垫片和毡类隔热结构存在以下技术问题：1)强度低，容易碎裂，这会导致安装困难，并且热失控时容易失效；2)固定困难：通常采用铺设方式，将隔热结构夹在电池模组与盖板之间，容易松动。

技术实现思路

1、针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种隔热板及电池包。

2、根据本实用新型提供的一种隔热板，包括：基板和隔热涂层，所述基板包括安装区和隔热区，所述隔热涂层涂覆所述隔热区，所述隔热涂层的导热系数不大于0.1w/(m·k)。

3、优选的，所述隔热板的总厚度范围为1.0mm～10mm。

4、优选的，所述隔热涂层的总厚度范围为0.5mm～5mm。

5、优选的，所述基板上设置有凹槽，所述凹槽区域为隔热区，所述隔热涂层涂覆在凹槽内。

6、优选的，所述隔热涂层涂覆的厚度不大于所述凹槽的深度。

7、优选的，所述隔热区的面积在所述隔热板的总面积中占比≥85％。

8、优选的，所述隔热板在600℃加热时，导热系数不大于0.2w/(m·k)。

9、优选的，所述隔热板在2.5mpa压力下，压缩率不高于2％。

10、优选的，所述基板上设置有多个所述隔热区，多个所述隔热区内均设置有所述隔热涂层。

11、本实用新型还提供一种电池包，包括上述的隔热板、电池模组以及电池包外壳，所述隔热板的所述安装区与所述电池包外壳进行连接。

12、与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：

13、1、本实用新型的隔热板从结构上分为基板和隔热涂层两部分，基板提供了较高的强度，隔热涂层则提供了良好的隔热性能，隔热涂层与基板之间具有良好的结合强度，隔热涂层可以以多种方式方便的涂覆于基板上，工艺简单而且稳定性好，隔热板设置有安装区，可以通过多种方式安装在电池包内部。

14、2、本实用新型改进了隔热结构的强度，改善了安装方式，降低了电池包内发生热失控时的风险系数；

15、3、本实用新型的隔热板强度有所提高，大大降低了隔热板在极端条件下碎裂的风险，本实用新型的隔热板安装方便，通过隔热板上专门设置的安装区，隔热板可以方便地以多种形式固定在电池包内部。

技术特征：

1.一种隔热板，其特征在于，包括：基板(100)和隔热涂层(200)，所述基板(100)包括安装区和隔热区，所述隔热涂层(200)涂覆所述隔热区，所述隔热涂层(200)的导热系数不大于0.1w/(m·k)。

2.根据权利要求1所述的隔热板，其特征在于，所述隔热板的总厚度范围为1.0mm～10mm。

3.根据权利要求1所述的隔热板，其特征在于，所述隔热涂层的总厚度范围为0.5mm～5mm。

4.根据权利要求1所述的隔热板，其特征在于，所述基板(100)上设置有凹槽，所述凹槽区域为隔热区，所述隔热涂层(200)涂覆在凹槽内。

5.根据权利要求4所述的隔热板，其特征在于，所述隔热涂层(200)涂覆的厚度不大于所述凹槽的深度。

6.根据权利要求4所述的隔热板，其特征在于，所述隔热区的面积在所述隔热板的总面积中占比≥85％。

7.根据权利要求1所述的隔热板，其特征在于，所述隔热板在600℃加热时，导热系数不大于0.2w/(m·k)。

8.根据权利要求1所述的隔热板，其特征在于，所述隔热板在2.5mpa压力下，压缩率不高于2％。

9.根据权利要求1所述的隔热板，其特征在于，所述基板(100)上设置有多个所述隔热区，多个所述隔热区内均设置有所述隔热涂层(200)。

10.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的隔热板、电池模组以及电池包外壳，所述隔热板的所述安装区与所述电池包外壳进行连接。

技术总结
本技术提供了一种隔热板及电池包，包括：基板和隔热涂层，所述基板包括安装区和隔热区，所述隔热涂层涂覆所述隔热区，所述隔热涂层的导热系数不大于0.1W/(m·K)。在电池包出现热失控时，本技术的隔热板能够经受冲击而不破损，同时阻挡热量通过电池包外壳向上传导，进而降低了热失控时候的危险系数，有效提高新能源汽车的安全性。

技术研发人员：邵临博,姚下银,王国强,袁阔
受保护的技术使用者：上海库曜新材料有限公司
技术研发日：20230602
技术公布日：2024/1/15