一种立式CT-X射线球管的制作方法

：本技术属于ct-x射线球管生产，特别涉及一种立式ct-x射线球管。

背景技术

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背景技术：

1、ct-x射线球管是ct机中用来发射x射线的机构，ct-x射线球管内部需要维持真空状态，因此在ct-x射线球管生产完成后，需要通过ct-x射线球管上的排气管抽真空，待ct-x射线球管内的空气抽出后，封闭排气管，使ct-x射线球管内保持真空。

2、现有ct-x射线球管上的排气管一般设置在腰箍处，由于腰箍围在阴极外壳上，径向方向的空隙较小，所以排气管截面一般为椭圆形，在抽真空时，排气效率低，当需要更换排气管时，也因为较小的空隙不方便更换。

3、现有ct-x射线球管的外壳都是采用玻璃制成，整体强度低，在使用过程中发生磕碰后，容易破碎，降低了使用寿命。

4、公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现思路

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技术实现要素：

1、本实用新型的目的在于提供一种立式ct-x射线球管，改变排气管位置，采用陶瓷代替玻璃，从而克服上述现有技术中的缺陷。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了一种立式ct-x射线球管，包括阴极外壳、阳极外壳、阴极组件、阳极组件、腰箍组件、排气管；所述阴极外壳底部与所述腰箍组件顶部连接，所述阳极外壳顶部与所述腰箍组件底部连接，所述阴极外壳、腰箍组件、阳极外壳围成球管内腔；所述阳极组件设置在所述阳极外壳内，所述阳极组件延伸至所述腰箍组件内；所述阴极外壳顶部设置有阴极安装孔，在阴极安装孔周围形成环形部，所述阴极组件设置在阴极安装孔处，所述阴极组件延伸至所述腰箍组件内，所述阴极组件与所述阳极组件相对设置；环形部的径向空隙尺寸d1大于腰箍组件径向空隙尺寸d2，所述排气管设置在环形部上，所述排气管截面为圆形结构，所述排气管与球管内腔连通。

3、优选地，技术方案中，排气管包括安装部、延伸部，安装部设置在环形部内，安装部与球管内腔连通，延伸部的外径与安装部内径相配合，延伸部套装在安装部内，延伸部与外部抽真空设备连接，延伸部与安装部可拆卸连接。

4、优选地，技术方案中，延伸部与安装部接触部位钎焊处理。

5、优选地，技术方案中，延伸部采用紫铜管制成。

6、优选地，技术方案中，阴极外壳、阳极外壳采用陶瓷制成。

7、与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

8、将排气管设置在环形部上，更大的空间采用圆形截面的排气管，增加了排气量，提高了排气效率。排气管采用可拆卸的分体式结构，当延伸部封闭后，如果球管需要返工，只需要将延伸部从安装部上拆下，即可进行返工，返工完成后，将新的延伸部安装在安装部上，对接触部位钎焊处理，然后抽真空后封闭，无需将排气管整体从阴极外壳上拆卸，省时省力，提高加工效率。采用陶瓷制成的阴极外壳、阳极外壳，提高了整体强度，磕碰后不易破碎，延长使用寿命。

技术特征：

1.一种立式ct-x射线球管，其特征在于：包括阴极外壳、阳极外壳、阴极组件、阳极组件、腰箍组件、排气管；所述阴极外壳底部与所述腰箍组件顶部连接，所述阳极外壳顶部与所述腰箍组件底部连接，所述阴极外壳、腰箍组件、阳极外壳围成球管内腔；所述阳极组件设置在所述阳极外壳内，所述阳极组件延伸至所述腰箍组件内；所述阴极外壳顶部设置有阴极安装孔，在阴极安装孔周围形成环形部，所述阴极组件设置在阴极安装孔处，所述阴极组件延伸至所述腰箍组件内，所述阴极组件与所述阳极组件相对设置；环形部的径向空隙尺寸d1大于腰箍组件径向空隙尺寸d2，所述排气管设置在环形部上，所述排气管截面为圆形结构，所述排气管与球管内腔连通。

2.根据权利要求1所述的立式ct-x射线球管，其特征在于：排气管包括安装部、延伸部，安装部设置在环形部内，安装部与球管内腔连通，延伸部的外径与安装部内径相配合，延伸部套装在安装部内，延伸部与外部抽真空设备连接，延伸部与安装部可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的立式ct-x射线球管，其特征在于：延伸部与安装部接触部位钎焊处理。

4.根据权利要求2所述的立式ct-x射线球管，其特征在于：延伸部采用紫铜管制成。

5.根据权利要求1所述的立式ct-x射线球管，其特征在于：阴极外壳、阳极外壳采用陶瓷制成。

技术总结
本技术公开了一种立式CT‑X射线球管。所述阴极外壳底部与所述腰箍组件顶部连接，所述阳极外壳顶部与所述腰箍组件底部连接，所述阴极外壳、腰箍组件、阳极外壳围成球管内腔；所述阳极组件设置在所述阳极外壳内，所述阳极组件延伸至所述腰箍组件内；所述阴极外壳顶部设置有阴极安装孔，在阴极安装孔周围形成环形部，所述阴极组件设置在阴极安装孔处，所述阴极组件延伸至所述腰箍组件内，所述阴极组件与所述阳极组件相对设置；环形部的径向空隙尺寸d<subgt;1</subgt;大于腰箍组件径向空隙尺寸d<subgt;2</subgt;，所述排气管设置在环形部上，所述排气管截面为圆形结构，所述排气管与球管内腔连通。本技术提高了排气效率、排气管方便拆卸、整体强度高、使用寿命长。

技术研发人员：曾华
受保护的技术使用者：凯思轩达医疗科技无锡有限公司
技术研发日：20230816
技术公布日：2024/3/5