专利名称：避雷器芯体制造工艺及其专用设备的制作方法
技术领域：
本发明是一种避雷器芯体制造工艺及其专用设备，是专门用来制造合成绝缘避雷器的。
由于合成绝缘避雷器尺寸很小，所以其芯体的组装结构必须紧凑。为此，通常应在加有纵向压力并固定后的芯体的四周，涂上高温环氧树脂胶，并缠绕第一层玻璃布，然后，在此层玻璃布上涂满高温环氧树脂胶，缠绕第二层玻璃布，重复下去，缠绕完其它层玻璃布，所需层数根据需要而定。
由于当时没有专用设备使芯体灵活转动，致使上述涂胶、缠绕工艺都十分麻烦，劳动强度大，生产效率低。同时，第一层的高温环氧树脂胶，容易过多地挤进芯体间隙(即电极与阀片或阀片与阀片)中去，致使可靠的电气联结得不到保证。
本发明的目的是针对上述缺陷，提供一种可使避雷器芯体的生产变得简单和适于工业化大生产需要的避雷器芯体制造工艺及其专用设备。
本发明的目的是这样实现的设计用于纵向加压和转动避雷器芯体的专用设备，该设备由同步传动、纵向加压和马达驱动三机构组成。加压机构中下方有与机架、齿轮轴相连的推力球轴承，上方有与另一个齿轮轴、螺杆相连的推力球轴承，两轴另一端通过机架与避雷器的芯体接触，它们同轴向排列，螺杆与机架螺纹连接且有手柄。
设计利用上述专用设备制造避雷器芯体的工艺，其过程是先对芯体实施机械纵向加压，在马达驱动传动机构使芯体转动下，交替完成缠绕玻璃布带和涂覆高温环氧树脂胶的工作，然后平移此芯体至工作台上，套上模具，实施对其环氧玻璃布层的干燥和固化工艺，而制成耐压10KV或10KV以下的单个避雷器芯体。
本发明的优点是由于采用了专用设备使芯体纵向加压和灵活转动，所以使缠绕玻璃布带和涂胶工艺变简单了，同时为适应工业化生产提供了便利条件，省力省时，成本下降。又由于革新第一层玻璃布缠绕工艺，所以能克服现有技术弊病，电气联结的可靠性得到保证。此外，设备简单，结构紧凑。
下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
图1是本发明的专用设备的结构示意图;
图2是将图1中的芯体8实施干燥和固化的工艺模具的结构示意图;
图3是耐压10KV以上的多个单个芯体串联示意图。
为了实现本发明的目的，设计一种用于纵向加压和转动避雷器芯体的专用设备。该设备的结构如图1所示其由同步传动、纵向加压和马达驱动三机构组成。在加压机构中，下方有一个与机架12、轴9相连的推力球轴承11，上方有一个与轴5、螺杆2相连的推力球轴承3，中间是避雷器芯体8，此芯体与通过机架的轴5、9相接触，它们同轴向排列。两轴是传动机构中的齿轮10、4的轴，其中轴5与齿轮4滑动配合，轴9与齿轮10固连。螺杆与机架螺纹相连且有手柄1。
上述的传动机构中与轴15两端固连的齿轮17、13，分别与齿轮4、10啮合。齿轮10与驱动机构的齿轮21啮合。轴15支撑在与机架12相连的单列向心球轴承14、16上。
上述的马达驱动机构中蜗轮减速箱20的纵、横向轴，分别与齿轮21固连和通过皮带轮19与带有离合器的马达18的轴相连。
上述的两个推力球轴承3、11，除有中间的球圈外，尚有上、下两个平圈。它们的下平圈分别与螺杆2、轴9端紧配合;上平圈则与螺杆2、轴9体保持有间隙，在上平圈的上方各有一个略大于此轴承孔径的圆形铁块(未画图)。此铁块使推力球轴承成一个整体，它们分别与螺杆2、轴9体固连。
为了实现本发明的目的，设计了利用上述专用设备来制造避雷器芯体的工艺先用纵向加压机构对芯体8实施纵向加压，再交替对芯体进行缠绕玻璃布带和涂覆高温环氧树脂胶，然后将此芯体平移至工作台上，套上模具23(见图2)，对芯体的环氧玻璃布层实施干燥和固化工艺，而制成耐压10KV或10KV以下的单个避雷器芯体。若需要耐压10KV以上的避雷器芯体，可将2个或2个以上的单个芯体通过螺丝25及弹簧垫圈26串联固定而成(见图3)。单个芯体均由芯体8和环氧玻璃布层22组成。在芯体8的两端均有电极6，中间是阀片组7。
下面是工艺实施例一、纵向加压避雷器芯体将芯体8置于轴5、9之间，手摇手柄1，螺杆2旋转通过机架12而产生正压力(＞1kg/cm2)，此压力又通过推力球轴承3、轴5、芯体8、轴9、推力球轴承11而加到机架12上，从而完成对芯体8的纵向加压的工作。
二、缠绕第一层玻璃布将玻璃布带一端，用高温环氧树脂胶粘合在芯体8的一个电极6上，操作员脚踏离合器，使马达驱动机构带动同步齿轮传动机构运动，从而芯体8运转并带动玻璃布带逐渐缠绕完此芯体上，然后脚离开离合器，芯体停止运转，再将玻璃布带的另一端与芯体的另一个电极6用高温环氧树脂胶粘合。
三、涂高温环氧树脂胶和缠绕玻璃布带交替进行将高温环氧树脂稀胶涂满、涂透第一层玻璃布带上，再缠绕第二层玻璃布带。一般二层玻璃布带就可以了。如果需要，再交替进行涂胶和缠绕玻璃布带的工艺，所需层数依实际需要而定。在芯体8运转的情况下，完成每一轮回的涂胶、缠绕的工作。只有在准备下一轮回或不再缠绕玻璃布带时，才使芯体停止运转。
四、干燥和固化高温环氧玻璃布层1、准备工作反向旋转手柄1，去掉纵向压力。然后，两手分别抓住缠有环氧玻璃布带22的芯体8的两端，从专用设备上平移到工作台上，套上模具23，压上铁块24(见图2)，以保证在此芯体上加上大于0.1kg/cm2的压力，再进行干燥和固化工作。
2、干燥和固化根据避雷器芯体外壳的材质选择如下干燥和固化工艺参数。
一般在室温下干燥18-22小时，再用80℃温度干燥2小时，然后高温固化10小时。或者，先用80℃干燥8-10小时，再高温固化10小时。上述高温是指若外壳材质是改性三元乙丙橡胶，则选用100℃左右的环氧树脂胶，若外壳材质是硅橡胶，则选用150℃左右的环氧树脂胶。
经过上述干燥和固化工序后，就制成了耐压10KV或10KV以下的单个避雷器的芯体。
值得提醒的是，在干燥过程中，涂满在第一层玻璃布上的高温环氧树脂胶，实际上已慢慢地透过玻璃布，一方面可使玻璃布与芯体表面粘合，另一方面会有少量的环氧树脂胶可能浅浅地透入芯体的接缝处，这不影响芯体的电气联结，反而有利于芯体本身的强度。
五、制造耐压10KV以上的避雷器芯体。
将上述所制成的2个或2个以上的单个芯体，按照图3所示串联而成耐压10KV以上的避雷器芯体。单个芯体之间采用螺丝25和弹簧垫圈26连接。
权利要求
1.一种用于避雷器芯体的专用设备，其特征在于该设备是由同步传动、纵向加压和马达驱动三机构组成，加压机构中，下方有与机架(12)、轴(9)相连的推力球轴承(11)，上方有与轴(5)、螺杆(2)相连的推力球轴承(3)，两轴另一端通过机架后接触避雷器芯体(8)，它们同轴向排列，轴(5)、(9)分别与齿轮(4)、(10)滑动相连、固连，螺杆与机架螺纹相连且有手柄(1)。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征是传动机构中，与轴(15)固连的齿轮(17)、(13)，分别与齿轮(4)、(10)啮合，齿轮(10)与驱动机构的齿轮(21)啮合，轴(15)支撑在与机架(12)相连的单列向心球轴承(14)、(16)上。
3.根据权利要求1所述的设备，其特征是驱动机构设有蜗轮减速箱(20)，它的纵、横向轴分别与齿轮(21)固连和通过皮带轮(19)与带有离合器的马达(18)的轴相连。
4.根据权利要求1所述的设备，其特征是推力球轴承(3)、(11)的上平圈的上方，各有一个大于此轴承孔径的圆形铁块，它们分别与螺杆(2)、轴(9)固连。
5.一种利用权利要求1至4所述设备的制造避雷器芯体的工艺，其特征是用纵向加压机构对芯体(8)实施纵向加压，再交替进行缠绕玻璃布带和涂覆高温环氧树脂胶，然后将此芯体平移至工作台上，套上模具(23)，对环氧玻璃布层实施干燥和固化工艺，而制成耐压10KV或10KV以下的单个避雷器芯体。
6.根据权利要求5所述的工艺，其特征是在交替进行缠绕玻璃布带和涂覆高温环氧树脂胶工艺时，先将玻璃布带一端用高温环氧树脂胶粘合在芯体(8)的一个电极上，用马达驱动传动机构使芯体转动，带动玻璃布带缠绕在芯体上，第一层缠绕完毕，停止芯体转动，用高温环氧树脂胶将玻璃布带的另一端粘合在该芯体的另一个电极上，然后在芯体的转动下，用高温环氧树脂稀胶涂满此层玻璃布带上和缠绕完第二层玻璃布带，如此循环，直至绕完所需层数玻璃布带。
7.根据权利要求5所述的工艺，其特征是所述的干燥和固化工艺，先用室温干燥18-22小时，再用80℃干燥2小时，然后高温固化10小时。
8.根据权利要求5所述的工艺，其特征是所述的干燥和固化工艺，先用80℃干燥8小时，再高温固化10小时。
9.根据权利要求5所述的工艺，其特征是将2个或2个以上的避雷器单个芯体串联而成耐压10KV以上的避雷器芯体，单个芯体之间采用螺丝(25)和弹簧垫圈(26)连接。
全文摘要
本发明是避雷器芯体制造工艺及其专用设备。该设备由同步传动、纵向加压和马达驱动三机构组成。加压机构设有两个同轴向排列的推力球轴承(3)、(11)，前者连接螺杆(2)和轴(5)，后者连接机架(12)和轴(9)。该工艺是先用设备纵向加压、转动芯体(8)，再交替对芯体缠绕玻璃布带和涂高温环氧树脂胶，然后平移此芯体至工作台上并套上模具(23)，经干燥和固化后而得避雷器芯体。本发明具有工艺简单、成本低、省力省时和适于工业化生产等优点。
文档编号H01T21/00GK1110435SQ9510278
公开日1995年10月18日 申请日期1995年3月21日 优先权日1995年3月21日
发明者王核, 孟培莉 申请人:王核