一种对插座进行压铆并检测的自动化设备的制造方法
【技术领域】
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[0001]本发明涉及电子产品上的插座压铆检测设备。
【背景技术】
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[0002]按现有技术，笔记本电源等设备上使用的单颗插座(母头)组装、压铆、高压检测、铆点及外观检测等加工工艺，一般以人工流水线形式，由人工组装端子或线材连接器，然后手工放入冲床上铆压完成。高压测试等带有危险性的工序也是人工作业，外观及铆点检查也是通过肉眼检查，这种方式效率低下，产品品质难以保证，而且需要较多的人力才能完成。
【发明内容】
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[0003]本发明所解决的技术问题:现有技术中，笔记本电源等设备上使用的单颗插座(母头)组装、压铆、高压检测、铆点及外观检测等加工工艺，以人工流水线形式完成，这种方式效率低下，产品品质难以保证，而且需要较多的人力才能完成；其中，高压测试等带有危险性的工序给作业人员带来人身威胁。
[0004]本发明提供如下技术方案:
[0005]—种对插座进行压铆并检测的自动化设备，包括机架安装平面、供料系统、铆压机、CCD检测装置、高压检测器、输送机构、载具；
[0006]所述输送机构安装在机架安装平面上，输送机构的输送路径呈环形，输送机构包括输入端和输出端，输送机构包括第一输送环段、第二输送环段、第三输送环段、第四输送环段，第一输送环段、第二输送环段、第三输送环段、第四输送环段依次首尾衔接，第一输送环段与第三输送环段平行，第二输送环段与第四输送环段平行，第一输送环段与第二输送环段垂直，所述输送机构的输入端位于第一输送环段的一端，输送机构的输出端位于第四输送环段的一端；所述第一输送环段为滚轮输送带，第一输送环段的输出端顶部的两侧设有第一限位板，第一限位板水平设置，在第一输送环段上运行的载具位于滚轮和第一限位板之间；所述第二输送环段为滚轮输送带，第二输送环段的输入端衔接有第一中转平台，第一中转平台同时与第一输送环段的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮和第一中转支撑板，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送环段的输送方向，第一中转支撑板的顶面与第一输送环段的滚轮顶端齐平，第一中转支撑板的顶面与第一中转轮的顶端齐平；第二输送环段的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送环段上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间；所述第三输送环段为滚轮输送带，第三输送环段的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送环段的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送环段的输送方向，第二中转支撑板的顶面与第二输送环段的滚轮顶端齐平，第二中转支撑板的顶面与第二中转轮的顶端齐平；第三输送环段的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送环段上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送环段为滚轮输送带，第四输送环段的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送环段的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送环段的输送方向，第三中转支撑板的顶面与第三输送环段的滚轮顶端齐平，第三中转支撑板的顶面与第三中转轮的顶端齐平；
[0007]所述载具位于输送机构上，载具依次在第一输送环段、第二输送环段、第三输送环段、第四输送环段上运行；
[0008]所述供料系统设置在输送机构的输入端处，所述供料系统包括振动盘、第一机械手、中转盒；所述振动盘包括圆锥形盘体、设置在盘体内侧壁上的凸起壁，所述凸起壁呈螺旋上升状，所述凸起壁与盘体内侧壁构成输送通道，所述盘体内侧壁上安装限量卡块，所述限量卡块与盘体内侧壁之间的距离值稍大于单件产品的厚度值，所述限量卡块位于振动盘输送通道内且接近出料口 ；所述振动盘的出料口设有拦截装置、第一光电传感器、第二光电传感器，拦截装置用于限制产品通过出料口流出振动盘，第一光电传感器位于出料口的内侧，第二光电传感器位于出料口的外侧，第一光电传感器和第二光电传感器连接拦截装置；所述振动盘的出料口连通中转盒，中转盒滑动安装在机架安装平面上，中转盒的一侧壁连接有平移气缸，所述第一机械手安装在机架安装平面上，第一机械手位于中转盒的旁侧；振动盘将产品输送至中转盒，平移气缸驱动中转盒平移至第一机械手的下方，第一机械手将中转盒中的产品转移至输送机构上的载具上；
[0009]所述铆压机安装在机架平面上，铆压机横跨在第三输送环段的上方，所述第三输送环段的底部设有升降气缸，升降气缸安装在机架平面上，升降气缸将载具从第三输送环段上顶起，铆压机对升起的载具上的产品进行冲铆；
[0010]所述CXD检测装置安装在机架平面上，CXD检测装置位于第三输送环段的旁侧，按第三输送环段的输送方向，CCD检测装置位于铆压机的前方；
[0011]所述高压检测器安装在机架平面上，高压检测器位于第四输送环段的旁侧，高压检测器对产品进行高压测试。
[0012]按上述技术方案，本发明所述供料系统通过振动盘向输送机构供料，其中，第一机械手配合中转盒自动地将产品放置在专用的载具上，实现产品的自动供料；装有产品的载具将待铆压的产品及线材连接器或端子压紧，输送机构将载具输送至铆压机下，升降气缸顶起载具以固定，铆压机采用冲压方式下压完成冲铆；CCD检测装置将完好产品的图片存储，检测时与待检测产品比对，程序经过运算判断是否为良品；当产品运行至第四输送环段上时，可使用机械手臂将三个产品为一组放置在高压检测座上，由高压检测器对产品进行高压测试，电压:3800V,电流:0.5A，持续时间:3S0
[0013]上述技术方案中，所述输送机构的工作原理如下:载具(板状)在第一输送环段的滚轮上运行，载具进入第一输送环段输出端滚轮和第一限位板之间；之后，在第一输送环段滚轮的输送下，载具继续前行，与此同时，载具逐渐平移至第一中转平台上(具体为第一中转支撑板上)；待载具完全脱离第一输送环段时，载具完全平移至第一中转平台上，第一中转轮的顶端与载具的底面接触，第一中转轮将载具向第二输送环段移送，第二输送环段的滚轮承接载具并对载具进行输送。所述载具由第二输送带转移至第三输送带，以及由第三输送带转移至第四输送带的工作原理相同于载具由第一输送带转移至第二输送带。
[0014]上述技术方案中，所述振动盘的工作原理如下:批量产品被投入振动盘的盘体内，产品在振动盘的输送通道内按螺旋上升轨迹运行，在运行过程中，产品贴合在盘体的内侧壁上。产品经过限量卡块时，由于所述限量卡块与盘体内侧壁之间的距离值稍大于单件产品的厚度值，因此，紧贴盘体内侧壁运行的产品只能单块通过限量卡块，如此，以保证产品依次逐个通过出料口，进而便于第一光电传感器和第二光电传感器准确地检测通过出料口的产品的数量；当产品运行至振动盘的出料口处时，第一光电传感器感应，拦截装置动作，拦截装置放行，产品通过出料口，第二光电传感器对通过出料口的产品数量进行检测，当通过出料口的产品数量达到预定值时，拦截装置动作，拦截装置封堵出料口，振动盘内的产品被拦截。
[0015]通过上述技术方案，本发明所述设备只需要2个作业人员即可完成；高压检测、铆压工序均采用机器自动作业，安全性好、准确率高；铆点及外观检测，本机器采用CCD检测系统完成，系统将需要检测的产品和标准品图片自动比对，判断速度快、准确率高。同时，本设备作业速度远远大于人工流水线作业模式。
[0016]作为本发明的一种改进，本发明所述对插座进行压铆并检测的自动化设备还包括第二机械手和不良品收集盒，所述第二机械手位于第三输送环段的上方，所述不良品收集盒位于第三输送环段和第一输送环段之间；按第三输送环段的输送方向，第二机械手位于CCD检测装置的前方，第二机械手将不良产品放置入不良品收集盒内。S卩，CCD检测装置经过运算判断产品是否为良品，如不良品时，第二机械手动作，将不良品取出丢入不良品盒内。所述第二机械手包括第二支架、安装在第二支架上的第二横向平移气缸、安装在第二横向平移气缸活塞杆上的第二升降气缸、安装在第二升降气缸活塞杆上的第二双活塞气缸、安装在第二双活塞气缸活塞上的一对爪手。
[0017]作为本发明对供料系统的一种说明，所述第一机械手包括第一支架、安装在第一支架上的第一横向平移气缸、安装在第一横向平移气缸活塞杆上的第一升降气缸、安装在第一升降气缸活塞杆上的第一双活塞气缸、安装在第一双