控制装置、控制装置的控制方法以及记录介质与流程

本发明涉及用于控制包括多个工序的处理的控制装置等。

背景技术：

在机械/设备等动作的控制中，作为进行最优控制的方法，有使用最小原理的方法、根据bangbang控制的方法等。

另外，关于最优地进行控制的技术，在专利文献1中，记载了用于改善传送带的驱动扭矩不足的部件安装装置。另外，在专利文献2中，记载了防止失步的同时，在短时间内使脉冲电机的速度增加到目标速度的脉冲电机的驱动方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-58561号公报(2016年4月21日公开)

专利文献2：日本特开2009-81922号公报(2009年4月16日公开)

技术实现要素：

就所述使用最小原理的方法、根据bangbang控制的方法而言，优选控制区间内的条件相同。然而，当在控制区间内包括条件不同的多个工序时，未必会成为合适的控制。关于这一点，参照图11、图12进行说明。图11、图12是用于说明在以往的最优控制的方法中，当控制区间内包括条件不同的多个工序时，未必会成为合适的控制的例子的图。

如图11所示，考虑控制在具有坡度的区间往返的动作的情况。在这种情况下，去程是沿着坡度上升，回程是沿着坡度下降，从而在整个工序中包括条件不同的多个工序。在以往的方法中，为了最优地控制这种动作，在每个条件不同的工序中，指定驱动时间，导出该驱动时间中的最优动作值，最终生成整个工序的输入轨迹。

即，如图12所示，首先，指定a工序中的驱动时间(s1201)，导出该驱动时间中的最优动作值(s1202)，接着，指定b工序中的驱动时间(s1203)，导出该驱动时间中的最优动作值(s1204)，…对每个工序重复这样的处理，从而生成整个工序的输入轨迹(s12xx)。

并且，若将所述处理应用于图11所示的例中，则变成如下。若整个工序的驱动时间设定为2s，则由于条件不同的工序是去和回两个，因此，首先，将去的驱动时间指定为1s。并且，导出在该驱动时间中的最优动作值。在这种情况下，例如，扭矩值成为30nm。接着，将回的驱动时间指定为1s。并且，导出在该驱动时间中的最优动作值。在这种情况下，例如，扭矩值成为20nm。由于回是下降，从而变成比去更低的值。

在这种情况下，控制整个工序的电机需要能够输出的扭矩值为30nm。然而，由于回的工序的最优动作值是20nm，因此，在这种电机中会产生浪费。从而，在整个工序中，未必能够导出最优的动作值。

本发明鉴于所述问题点而完成，其目的在于，实现在整个工序中能够进行最合适的控制的控制装置等。

为了解决所述课题，根据本发明的控制装置是对包括多个工序的处理进行控制的控制装置，其特征在于，该控制装置包括：输入受理部，受理用于执行所述处理的总驱动时间；时间分配设定部，设定所述总驱动时间中的所述各工序的时间分配；以及动作值计算部，计算所述各工序的处理中所需且被所述时间分配设定部设定的时间中的最小的动作值，所述时间分配设定部以所述动作值计算部计算出的所述各工序的最小的所述动作值之差处于规定范围的方式，设定所述总驱动时间中的所述各工序的时间分配。

根据所述构成，以各工序中的最小的动作值之差处于规定范围的方式，进行总驱动时间中的各工序的处理时间的分配。由此，由于各工序的处理所需的最小的动作值是固定的，所以能够将执行整个处理的装置所需的动作值作为该动作值。因此，无需因各工序的处理所需的动作值分散而将执行整个处理的装置所需的动作值配合多个工序中动作值最高的工序，从而能够合适地设定执行整个处理装置所需的动作值。即，能够在整个工序中进行最合适的控制。

也可以在本发明的控制装置中，所述控制装置包括评价项目受理部，该评价项目受理部在所述各工序中受理作为评价的对象的评价项目，在所述评价项目与所述动作值不同的工序中，所述动作值计算部计算被所述时间分配设定部设定的时间中的最小的所述评价项目的值，所述时间分配设定部以将所述评价项目的值换算为所述动作值，所述各工序的最小的所述动作值之差处于规定范围的方式，设定所述总驱动时间中的所述各工序的时间分配。

根据所述构成，在评价项目因工序而异的情况下，通过换算为动作值来设定时间分配。由此，能够将各工序的动作值之差合适地设为规定范围。

也可以在根据本发明的控制装置中，所述处理是使控制对象在所述总驱动时间内从初始位置移动至规定位置的处理，所述动作值计算部计算扭矩值作为被所述时间分配设定部设定的时间中的最小的所述动作值，所述控制装置还包括输入轨迹生成部，该输入轨迹生成部生成用于使所述各工序中的所述控制对象移动的输入轨迹，该输入轨迹根据使用了所述动作值计算部计算出的扭矩值的扭矩波形来生成。

根据所述构成，能够将控制对象作为根据使用以成为最优的方式计算出的扭矩值所生成的扭矩波形来生成的输入轨迹来进行控制。

也可以在根据本发明控制装置中，根据所述各工序，所述输入轨迹生成部使用所述扭矩波形作为所述输入轨迹，或者使用根据所述扭矩波形导出的表示所述控制对象的时间和速度的关系的速度轨迹或者表示所述控制对象的时间和位置的关系的位置轨迹作为所述输入轨迹。

根据所述构成，通过工序能够使用扭矩波形、速度轨迹或者位置轨迹中的任意一个作为输入轨迹。

所述输入轨迹生成部也可以通过数值分析方法来计算所述扭矩值的最大值成为最小的所述切换时刻以及所述转矩的值，并生成所述扭矩波形。

通常，难以计算扭矩的最大值成为最小的切换时刻以及扭矩的值。根据所述构成，可通过使用数值分析方法，实现切换时刻以及扭矩的值的计算。应当指出的是，数值分析方法可以是基于启发式搜索算法的方法，也可以是牛顿法等基于收敛计算的方法。

为了解决所述课题，根据本发明的控制装置的控制方法是对包括多个工序的处理进行控制的控制装置的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括：输入受理步骤，受理用于执行所述处理的总驱动时间；时间分配设定步骤，设定所述总驱动时间中的所述各工序的时间分配；动作值计算步骤，计算所述各工序的处理中所需且被所述时间分配设定部设定的时间中的最小的动作值；以及重新设定步骤，以在所述动作值计算步骤中计算出的所述各工序的最小的所述动作值之差处于规定范围的方式，重新设定所述总驱动时间中的所述各工序的时间分配。

由此，起到与所述效果相同的效果。

根据本发明的各方式的控制装置可通过计算机实现，在这种情况下，根据使计算机作为所述控制装置所具备的各部(软件元素)动作，从而使所述控制装置在计算机中实现的控制装置的控制程序以及将其记录的计算机可读取的记录介质也属于本发明的范畴。

根据本发明，由于无需因各工序的处理所需的动作值分散而将执行整个处理的装置所需的动作值配合多个工序中动作值最高的工序，从而起到能够合适地设定执行整个处理的装置所需的动作值的效果。

附图说明

图1是表示本实施方式的控制装置的主要构成的框图。

图2是表示所述实施方式的控制系统的概略的图。

图3是表示所述控制系统的细节的图。

图4是表示所述实施方式的支持装置的硬件构成的示意图。

图5是表示在所述控制装置中生成输入轨迹的处理的流程的流程图。

图6是表示所述实施方式的效果的图。

图7是表示在多个工序中评价项目不同的例子的图。

图8是表示在各工序中期望作为最小的动作值的类型不同时的处理流程的流程图。

图9是表示换算表格的例子的图。

图10是表示本实施方式的功能块化的例子的图。

图11用于说明现有技术的课题的图。

图12是表示在现有技术中的最优控制的流程的流程图。

附图标记说明

1控制装置

2现场网络

3伺服驱动器

4伺服电机

5控制对象

100输入受理部

200轨迹部

201时间分配设定部

202动作值计算部

203输入轨迹生成部

300动作指示部

具体实施方式

(实施方式1)

以下，对本发明的实施方式进行详细的说明。就本实施方式的控制系统而言，在控制装置(与图2等的控制装置1对应)中，生成使控制对象(与图2等的控制对象5对应)在目标时刻(终止时刻)移动到目标位置(规定位置、终止位置)的输入轨迹，并通过输入到伺服驱动器(与图2等的伺服驱动器3对应)，使伺服电机(与图2等的伺服电机4对应)驱动，从而使控制对象移动。

另外，在本实施方式中，生成执行包括条件不同的多个工序的处理的输入轨迹，该输入轨迹进行包括多个工序的整个处理。并且，所生成输入轨迹在整个工序中成为最优。

由此，若在以往，通过按每个工序导出最优动作值，从而在整个工序中未必会成为最优的动作值，然而，在本实施方式中能够在整个工序中成为最优的动作值。

应当指出的是，在控制装置1中生成的输入轨迹可以是扭矩轨迹、速度轨迹、位置轨迹。扭矩轨迹是指表示给予的扭矩值和时间的关系的轨迹。另外，速度轨迹是指表示控制对象的速度和时间的关系的轨迹。另外，位置轨迹是指表示控制对象的位置和时间的关系的轨迹。

另外，在本实施方式中，举出将伺服驱动器3作为控制装置1所生成的输入轨迹的输入目的地的例进行了说明，但是，控制装置1所生成的输入轨迹的输入目的地不限于伺服电机3。只要是通过使用轨迹来进行控制的装置，则输入轨迹的输入目的地可以是任何装置。例如，可以是如温度调节装置的装置。

〔控制系统的概要〕

首先，参照图2、图3对控制系统的概要进行说明。图2是表示控制系统的概略的图。另外，图3是表示控制系统的细节的图。

如图2所示，控制系统包括控制装置(轨迹生成装置)1、伺服驱动器3以及控制对象5(伺服电机4)。并且，将在控制装置1中生成的指令值(扭矩轨迹、速度轨迹、位置轨迹)向伺服驱动器3输入。伺服驱动器3根据基于所受理的指令值的扭矩来驱动伺服电机4，从而使控制对象5移动。

控制装置1是设定用于控制机械和设备等控制对象的指令值的装置，包括cpu单元13(图3)作为其构成元素。该cpu单元13包括：微处理器；包括微处理器的主存储器的存储部件；以及通信电路。cpu单元13通过重复输出数据的发送、输入数据的接收以及使用输入数据来生成输出数据的控制程序的执行，能够控制控制对象。

存储部件用于存储控制程序以及控制该控制程序的执行和输入数据以及输出数据的输入输出的系统程序。微处理器执行存储在存储部件的系统程序以及控制程序。

通信电路发送输出数据并接收输入数据。作为通信电路，控制装置1具有：第一通信电路，通过控制装置系统总线来进行输出数据的发送以及输入数据的接收；第二通信电路，通过现场网络2(图3)来进行输出数据的发送以及输入数据的接收。

参照图3进行更详细的说明。如图3所示，控制装置系统包括：控制装置1；通过现场网络2与控制装置1连接的伺服驱动器3以及远程io终端；作为现场设备的传感器6以及继电器7。另外，支持装置8通过连接电缆10等连接在控制装置1上。

控制装置1包括：执行主要的运算处理的cpu单元13；一个以上的io单元14；特殊单元15。这些单元设置成通过plc系统总线11能够相互交换数据。另外，由电源单元12向这些单元提供合适的电压的电源。应当指出的是，由于作为控制装置1来构成的各单元是由控制装置制造商提供的，因此plc系统总线11通常是每个控制装置制造商独自开发使用。对此，现场网络2的标准等普遍被公开，以不同制造商的产品之间能够连接。

io单元14是有关一般的输入输出处理的单元，负责开/关这样成为二进制的数据的输入和输出。即，io单元14收集传感器6等传感器是检测出某对象物的状态(开)还是什么对象物也都没有检测出的状态(关)的信息。另外，io单元14向称作继电器7或执行器(actuator)的输出目的地输出用于激活的指令(开)以及用于去激活的指令(关)中的任一指令。

特殊单元15具有io单元14不支援并称作模拟数据的输入输出、温度控制、根据特定通信方式的通信的功能。

现场网络2传输与cpu单元13交换的各种数据。作为现场网络2，通常情况可使用各种产业用以太网(注册商标)。作为产业用以太网，例如有众所周知的ethercat(注册商标)、profinetirt、mechatrolink(注册商标)-iii、powerlink、sercos(注册商标)-iii、cipmotion等，可采用其中的任意一种。进一步，可使用产业用以太网以外的现场网络。例如，若在不进行运动控制的情况下，可使用devicenet、componet/ip(注册商标)等。在本实施方式的控制装置系统中，例示了典型地采用作为产业用以太网的ethercat作为现场网络2的情况的构成。

应当指出的是，通过使cpu单元13具有io单元14的功能和伺服驱动器3的功能，控制装置1对以这样的内置功能覆盖的范围，无需通过io单元14和伺服驱动器3等，而是由cpu单元13直接对控制对象进行控制。

伺服驱动器3通过现场网络2与cpu单元13连接的同时，根据来自于cpu单元13的指令值驱动伺服电机4。更具体而言，伺服驱动器3以一定周期从控制装置1接收称作位置指令值、速度指令值、扭矩指令值的指令值(输入轨迹)。另外，伺服驱动器3由连接在伺服电机4的轴上并称作位置传感器(旋转编码器)和扭矩传感器的检测器，获得与称作位置、速度(通常情况下，从此次位置和上次位置之差计算出)、扭矩的伺服电机4的动作相关的实测值。并且，伺服驱动器3将来自于cpu单元13的指令值设定为目标值，将实测值作为反馈值进行反馈控制。即，伺服驱动器3调节用于以实测值接近目标值的方式驱动伺服电机4的电流。应当指出的是，伺服驱动器3有时会称作伺服电机放大器。

应当指出的是，在图3中示出了伺服电机4和伺服驱动器3组合的系统的例子，然而，可采用其他的构成，例如，将脉冲电机和脉冲电机驱动器组合的系统。

在图3所示的控制装置系统的现场网络2中，还连接有远程io终端。远程io终端基本上与io单元14同样地，进行与一般的入输出处理相关的处理。更具体而言，远程io终端包括用于进行在现场网络2中的数据传输相关的处理的通信耦合器52和一个以上的io单元53。这些单元设置成通过远程io终端总线51能够彼此交换数据。

〔支持装置8的硬件构成〕

接着，对用于进行在控制装置1执行的程序的制作以及控制装置1的维护等的支持装置8进行说明。图4是表示支持装置8的硬件构成的示意图。就支持装置8而言，通常情况下由通用的计算机构成。应当指出的是，从维护性的观点考虑，支持装置8优选为便携性优异的笔记本式个人计算机。

如图4所示，支持装置8包括：cpu81，用于执行包括os的各种程序；rom(只读存储器，readonlymemory)82，用于存储bios和各种数据；存储器ram83，提供存储用于执行cpu81中的程序所需的数据的工作区域；硬盘(hdd)84，用于非易失性地存储cpu81中所执行的程序。cpu81相当于支持装置8的运算部，rom82、ram83以及硬盘84相当于支持装置8的存储部。

支持装置8还包括：键盘85以及鼠标86，用于受理来自用户的操作；监控器87，用于向用户提示信息。支持装置8还包括用于与控制装置1(cpu单元13)等进行通信的通信接口(if)89。

在支持装置8中执行的各种程序存储于cd-rom9而进行流通。存储在该cd-rom9中的程序被cd-rom(compactdisk-readonlymemory)驱动器88读取而存储在硬盘(hdd)84等。或者，也可以通过网络从上位的主机等下载程序。

另外，在本实施方式中，将控制装置1和支持装置8作为单独的装置来记载，然而，可作为一个装置而由控制装置1构成，在这种情况下，支持装置8的硬件结构直接成为控制装置1的硬件结构。

〔控制装置1的细节〕

接着，参照图1，对控制装置1的细节进行说明。图1是表示控制装置1的主要构成的框图。

如图1所示，控制装置1包括输入受理部100、轨迹部200以及动作指示部300。另外，轨迹部200包括时间分配设定部201、动作值计算部202以及输入轨迹生成部203。

输入受理部100通过支持装置8受理来自用户的指示，并向轨迹部200通知。受理的指示内容例如是“驱动时间”、“初始位置”、“初始速度”、各工序中的“终止位置”、以及各工序中的“终止速度”。

轨迹部200用于生成要对伺服驱动器3指示的输入轨迹。具体而言，作为输入轨迹，至少生成扭矩轨迹、速度轨迹以及位置轨迹中的任意一个。另外，如上所述，轨迹部200包括时间分配设定部201、动作值计算部202以及输入轨迹生成部203。

时间分配设定部201以在处理的各工序中的最优动作值一致或者可以说是一致的范围的方式，设定各工序的时间分配。就是否为可以说是一致的范围而言，例如，可由在各工序中的最优动作值之差是否在规定范围内来判断。规定范围是指，例如，各工序的最优动作值之差为任一个最优动作值的1％以下的范围。应当指出的是，1％只是一个示例，只要是可以说是一致的范围，也可以不是1％。

另外，由于规定范围变得越窄，各工序的时间分配的设定处理越需要时间，因此，可以以允许的处理时间与期望结果的精度的平衡来设定规定范围。例如，当结果的精度重要且处理时间可以较长时，可将如最优动作值的0.1％以下的范围设定为规定范围，当处理时间比结果的精度更重要时，可将如最优动作值的5％以下的范围设定为规定范围。

另外，时间分配的设定可使用数值分析方法来进行。数值分析方法可以是基于启发式搜索算法(启发式的算法)、遗传算法(ga：geneticalgorithm)、粒子群最优化(pso：particleswarmoptimization)的方法，也可以是牛顿法、二分法等基于收敛计算的方法。

另外，当在各工序中的最优动作值的类型不同时，时间分配设定部201将不同类型的最优动作值换算为成为比较对象的值来判定是否一致，或者判定是否在可以说是一致的范围内。应当指出的是，关于具体的换算方法将在后面进行说明。

动作值计算部202导出在各工序中的最优动作值。最优动作值是指，例如，用于执行在对应工序中的处理的动作值中最小的动作值。作为动作值的例，可举出扭矩等。由于最优动作值的导出是可使用公知技术来实现，从而省略对导出方法的说明。

输入轨迹生成部203基于时间分配设定部201所设定的时间分配以及动作值计算部202所导出的动作值来生成输入轨迹。如上所述，输入轨迹可以是扭矩轨迹(扭矩波形)、速度轨迹、位置轨迹。另外，每个工序中，输入轨迹的类型可以不同。即，当有a工序、b工序、c工序这三个工序的情况下，每个工序中输入轨迹的类型可以不同，例如，在a工序中的输入轨迹是扭矩轨迹、在b工序中的输入轨迹是速度轨迹、在c工序中的输入轨迹是位置轨迹。

另外，输入轨迹生成部203通过将扭矩轨迹以矩形波且扭矩的最大值以及最小值的绝对值相等且切换一次扭矩的最大值和最小值的条件，调节切换时刻和扭矩的最大值，来生成扭矩的最大值变成最小的扭矩轨迹。就切换时刻和扭矩的最大值的调节而言，可使用数值分析方法来进行。数值分析方法可以是基于启发式搜索算法(启发式算法)的方法，也可以是牛顿法基于收敛计算的方法。

应当指出的是，输入轨迹生成部203可将生成的扭矩轨迹作为输入轨迹，也可将由扭矩轨迹生成的速度轨迹、位置轨迹中的至少一个作为输入轨迹。

动作指示部300根据轨迹部200所生成的输入轨迹，向伺服驱动器3发送指令。

〔在控制装置1中的处理流程〕

接着，参照图5，对在控制装置1中生成输入轨迹的处理的流程进行说明。图5是表示控制装置1中的生成输入轨迹的处理的流程的流程图。

如图5所示，在控制装置1中，首先在输入受理部100中受理总驱动时间的指定(s101，输入受理步骤)。应当指出的是，输入受理部100与驱动时间一起受理初始位置、初始速度、各工序中的终止位置以及各工序中的终止速度。

接着，时间分配设定部201设定各工序的处理时间的分配(s102，时间分配设定步骤、重新设定步骤)。之后，动作值计算部202导出通过步骤s102设定的时间分配中的各工序中的最优动作值(s103，动作值计算步骤)。在步骤s103中，导出工序数个的最优动作值。即，如果工序数为两个工序，则分别导出两个工序中的各自的最优动作值，如果工序数为三个工序，则分别导出三个工序中的各自的最优动作值。四个工序以上也是同样。

并且，输入轨迹生成部203判定在步骤s103导出的各工序的最优动作值是否可以说实质上相同，换言之，各工序的最优动作值是否一致，或者是否在可以说是一致的范围内(s104)。就各工序的最优动作值是否在可认为一致的范围内，可由各工序的最优动作值之差是否在规定范围内来判断。

当不能说各工序的最优动作值实质上相同时(最优动作值不一致的情况，或者没有在可以说是一致的范围内的情况)(s104中的“否”)，返回步骤s102，并重复步骤s102～s104。即，在步骤s102中重新设定时间分配，在步骤s103中，基于重新设定的时间分配来再次导出最优动作值，在步骤s104再次对所导出的最优动作值进行比较。

另一方面，当可以说各工序的最优动作值实质上相同时(最优动作值一致的情况，或者在可以说是一致的范围内的情况)(s104中的“是”)，输入轨迹生成部203基于在该时刻的时间分配以及最优动作值来生成输入轨迹(s105)。

以上是控制装置1中生成输入轨迹的处理流程。如上所述，在本实施方式中，通过直至各工序的最优动作值一致为止或者直至各工序的最优动作值在可以说是一致的范围内为止重复进行步骤s102～s104这样的启发式搜索算法，进行各工序的时间分配的设定以及最优动作值的导出。

〔本实施方式的效果〕

参照图6，对本实施方式的效果进行说明。图6是表示本实施方式的效果的图。应当指出的是，在此，以图11所示的例的情况来进行说明。即，整个工序由沿着坡度上升和沿着坡度下降的两个工序组成，总驱动时间是2s。图6的(a)示出了根据以往的最优控制的扭矩轨迹。如图6的(a)所示，在以往的最优控制中，上升工序以及下降工序各自的驱动时间为1s，在上升工序中的最优动作值为30nm，在下降工序中的最优动作值为20nm。因此，如上所述，在以往的最优控制中，需要可输出的扭矩值至少为30nm的电机。

图6的(b)示出了通过本实施方式生成的扭矩轨迹。如图6的(b)所示，在通过本实施方式生成的扭矩轨迹中，上升工序的驱动时间是1.2s，下降工序的驱动时间是0.8s，上升工序和下降工序的最优动作值一致为25nm。

由此，在本实施方式中，在整个工序上需要的扭矩值是25nm，可输出的扭矩值至少为25nm的电机就足够。因此，能够比以往的电机更降低容量。另外，如果与以往相同容量的电机，能够提高控制对象的重量，另外，如果重量相同，则能够缩短驱动时间。

〔实施方式2〕

基于图7至图9说明本发明的其他实施方式，具体如下。应当指出的是，为了便于说明，对于与在所述实施方式中说明的部件具有相同功能的部件，赋予了相同的附图标记，并省略对其的说明。

〔概要〕

在实施方式1中，以最优动作值一致的方式设定了各工序的时间分配。然而，根据用户的不同，在各工序中所期望的最小的动作值的类型有时会不同。例如，如图7所示，有工序x、y、z，在工序x以及z中要降低扭矩，在工序y中要降低功率的情况下，在这种情况下想要一致的最优动作值类型不一致，不能单纯地进行比较。

因此，在本实施方式中，包括评价项目受理部，该评价项目受理部用于受理用户所期望的评价的对象的动作值的类型(评价项目)，在导出该评价项目中的最优动作值之后，将所导出的最优动作值换算为用于比较各工序的动作值的动作评价值(换算评价值)，并以动作评价值一致的方式设定各工序的时间分配。由此，即便在根据工序所期望调节的动作值的类型不同的情况下，也能够正确地导出最优动作值。

〔处理的流程〕

接着，参照图8，对各工序中所期望的最小的动作值的类型不同时的处理流程进行说明。图8是表示在各工序中期望设定为最小的动作值的类型不同时的处理流程的流程图。应当指出的是，以下，预先保持将最优动作值换算为动作评价值的换算表格。另外，由用户指示各工序的评价项目。

如图8所示，到步骤s103为止与所述实施方式1中的图5相同。应当指出的是，在步骤s103中，关于各工序导出被用户指示的评价项目中的最优动作值。

在本实施方式中，在步骤s103之后，将导出的最优动作值换算为动作评价值(s103a)。就动作评价值的导出而言，例如，可使用表格进行。图9中示出了表格例。图9是扭矩与功率的对应的表格。在图9所示的表格901中，扭矩“5n～10n”与功率“20w～35w”对应，扭矩“10n～15n”与功率“35w～50w”对应。由此，如果动作评价值为扭矩，则能够从功率导出对应的扭矩。应当指出的是，当步骤s103中导出的最优动作值的类型与动作评价值的类型相同时，无需步骤s103a的处理。

并且，输入轨迹生成部203判定在步骤s103a导出的各工序的动作评价值是否可以说实质上相同，换言之，判定各工序的动作评价值是否一致，或者是否在可以说是一致的范围内(s104a)。就各工序的动作评价值是否在可以说是一致的范围内而言，可由各工序的动作评价值之差是否在规定范围内来判断。

在不能说各工序的动作评价值实质上相同的情况下(在动作评价值不一致的情况，或者不在可以说是一致的范围内的情况)(s104a中的“否”)，返回步骤s102，重复步骤s102～s104a。

另一方面，在各工序的动作评价值可以说实质上相同的情况下(动作评价值一致时，或者在可以说是一致的范围内时)(s104a中的“是”)，输入轨迹生成部203基于此时的时间分配以及最优动作值来生成输入轨迹(s105)。

由此，即便在根据工序的不同而要降低的动作值的类型不同的情况下，也能够合适地设定时间分配，导出最优动作值。

应当指出的是，在所述中，作为期望降低的动作值的类型而提高了功率，然而，也可以举出功率以外的振动量、最大加速度、最大速度、冲击(jerk)、速度与加速度之积的最大值等。

〔功能块化的例子〕

参照图10，对将本实施方式的控制装置1功能块化的其他的例子进行说明。图10是表示将控制装置1功能块化的例子的图。

在图10所示的功能块(functionblock)中，在左侧表示输入数据，在右侧表示输出数据。如图10所示，在本实施方式中，作为输入数据，输入总驱动时间、工序x的型号参数、工序x的终止位置、终止速度、工序y的型号参数、工序y的终止位置、终止速度、扭矩与功率的换算评价值。并且，与这些输入相对地，作为输出数据，输出指令位置、指令速度。

应当指出的是，图10中的功能块化的例子只是示例，工序x、y、…，根据进行控制的处理工序数而不同。另外，扭矩与功率的换算评价值并非必需，在进行比较的动作值的类型相同情况下不需要。

〔根据软件的实现例〕

控制装置1的控制块(尤其，轨迹部200(时间分配设定部201、动作值计算部202、输入轨迹生成部203)以及动作指示部300)可通过在集成电路(ic芯片)等中形成的逻辑电路(硬件)来实现，也可以使用cpu(中央处理单元，centralprocessingunit)通过软件实现。

在后者的情况下，控制装置1包括：cpu，执行用于实现各功能的软件的程序的命令；rom(只读存储器，readonlymemory)或者存储装置(将这些称作“记录介质”)，以计算机(或者cpu)可读取的方式记录了所述程序以及各种数据；ram(随机存取存储器，randomaccessmemory)，用于展开所述程序；等。并且，通过计算机(或者cpu)从所述记录介质读取所述程序而执行，来达成本发明的目的。作为所述记录介质，能够使用“非临时性有形介质”，例如，可使用带、盘、卡、半导体存储器、可编程逻辑电路等。另外，所述程序可通过能够传输该程序的任意的传输介质(通信网络和广播波等)供给到所述计算机中。应当指出的是，以所述程序通过电子传输而实现的、嵌入载波中的数据信号的方式，也能够实现本发明。

本发明不限定于所述各实施方式，在权利要求示出的范围内能够进行多种变更，对于能够通过适当组合在不同的实施方式中所公开的各个技术手段而获得的实施方式，也属于本发明的技术范围。