本实用新型涉及到电动机和机电一体化领域，特别涉及到一种磁钢自动检测装配装置。
背景技术：
目前，大多数生产电动机的企业对所用磁钢片的检测和装配，通常采用人工手动检测和装配磁钢片，这种操作方式存在有如下缺陷：1、磁钢片分离困难；2、磁钢片在分离过程中容易破碎或破碎；3、磁钢片的S极和N极检测较难，且装配效率低；4、磁钢片插入到磁钢片组件中较困难，且装配费工费时。为解决上述问题急需一种磁钢自动检测装配装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种利用各种伺服电机、传感器和各种推进、分离作用的气缸，来完成磁钢自动检测和装配工作的磁钢自动检测装配装置。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
一种磁钢自动检测装配装置，包括：底板、一号气缸、传感器、四号气缸、二号气缸、三号气缸、旋转伺服电机、组件定位夹具、磁钢片储存器、移动板、纵向导轨、横向伺服电机、纵向伺服电机、导轨座、横向导轨、伺服电机和磁钢导向器，所述装置在底板的一端装有导轨座，导轨座上装有纵向导轨，纵向导轨上装有移动板，移动板上装有横向导轨、磁钢片储存器、伺服电机和一号气缸，移动板的一端装有横向伺服电机，一号气缸的端部分别装有四号气缸、二号气缸和三号气缸，四号气缸的端部装有磁钢导向器和传感器，底板的另一端装有组件定位夹具，组件定位夹具与导轨座之间装有纵向伺服电机，组件定位夹具的转轴与旋转伺服电机相连接。
所述装置在移动板上的控制机构分别用导线与横向伺服电机、纵向伺服电机相连接。
所述装置的一号气缸、传感器、四号气缸、二号气缸、三号气缸、旋转伺服电机、横向伺服电机和纵向伺服电机分别用导线与控制室内的控制操作台相连接。
所述装置在装在移动板上的磁钢片储存器一端开有磁钢导向槽。
本实用新型的积极效果为：
1、该装置能实现磁钢的快速分离，自动进给；
2、该装置发出的磁钢插入力恒定，插头对磁钢片的冲击力不变，且不会损坏被插入的磁钢片；
3、该装置在磁钢片插入前，使用传感器对磁钢片进行极性检测，以保证所插入的磁钢片极性正确；
4、该装置在装配磁钢片时，自动化程度高、速度快，且操作简单方便。
附图说明
图1、磁钢自动检测装配装置的主视结构示意图；
图2、磁钢自动检测装配装置的侧视结构示意图；
图3、磁钢自动检测装配装置的俯视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图进一步对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。
参见附图1-3，将磁钢片插入组件6装在组件定位夹具12上，将一组磁钢片4和磁钢隔片5的磁钢组件放入磁钢存储器13所开的磁钢导向槽3中，启动设备，一号气缸2将磁钢组件向组件定位夹具12方向推进，三号气缸10将磁钢片4推入磁钢导向器21中，而二号气缸9将磁钢隔片5推出并分离磁钢片4，四号气缸8将磁钢片4推出磁钢导向器21，并由传感器7对磁钢片4的极性进行检测，由横向伺服电机16和纵向伺服电机17，驱动移动板14沿装在导轨座18上的纵向导轨15和横向导轨19做X轴和Y轴上的移动，同时旋转伺服电机11带动装在底座1上的组件定位夹具12和磁钢片插入组件6转动，当装配位置确定后，四号气缸8将磁钢片4插入磁钢片插入组件6中。当二号气缸9、三号气缸10和四号气缸8复位时，完成一次磁钢片4的装配，重复上述动作，将完成单个磁钢片槽的磁钢装配。旋转伺服电机11带动组件定位夹具12和插入组件6分度旋转定位，以装配下一个磁钢片槽的磁钢片4，直至整个磁钢片插入组件6上的磁钢片槽全部装配完为止，操作人员换上新的磁钢片插入组件6按上述动作进行下一个组件的装配。