一种带有凸点的汽车起动机定子的制作方法

本实用新型属于汽车起动机技术领域，具体的说，是关于一种带有凸点的汽车起动机定子。

背景技术：

汽车起动机定子包括定子机壳和设于机壳内的磁钢。现有技术中，定子的磁钢和机壳内壁通过粘贴连接，粘接不牢固，容易脱落，从而导致定子不能正常工作。

另外，现有的定子机壳为金属圆筒薄壁零件，其尺寸精度要求较高，一般通过钢管直接拉出成型，而钢管的成本比较高。因此有必要加以改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构稳定牢固、成本低的带有凸点的汽车起动机定子，以降低原材料成本。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种带有凸点的汽车起动机定子，包括上方和下方敞口的壳体、设于壳体内的磁钢、以及用于固定磁钢的夹环，

所述夹环热压在所述壳体的内壁上，所述夹环上设有四个或六个夹片，所述磁钢卡装在相邻两夹片之间，从而使得磁钢牢牢固定在壳体的内壁上，不容易脱落；

所述壳体呈圆柱状，所述壳体的上部设有四个或六个凸点组，所述四个或六个凸点组等间距设置在壳体上，

所述凸点组包括设于上方的一个或两个第一凸点和设于下方的第二凸点，所述第二凸点设于定子的磁钢的上方端面上，起固定作用，防止磁钢脱落。

根据本实用新型，所述夹片包括左夹片和右夹片，所述左夹片和右夹片通过一连接片连接，构成一长条形槽，所述左夹片、右夹片和连接片为一体成型结构，每个连接片上各冲有一个或两个第三凸点，使得相邻两夹片膨胀而胀紧磁钢。

根据本实用新型，所述凸点组的第一凸点为一个，所述第一凸点设于第二凸点的正上方，所述第一凸点的长度大于第二凸点的长度；四个或六个第二凸点在同一水平面上。

根据本实用新型，所述凸点组的第一凸点为两个，所述第一凸点的长度和第二凸点的长度一致，第二凸点设于两第一凸点的中下方；四个或六个第二凸点在同一水平面上。

根据本实用新型，所述凸点组包括带有一个第一凸点的凸点组和带有两个第一凸点的凸点组，所述带有一个第一凸点的凸点组和带有两个第一凸点的凸点组交替且等间距设置。

根据本实用新型，所述壳体的表面上设有一层电泳漆层，起防腐作用，增加壳体的使用寿命。

根据本实用新型，所述壳体是由一平面薄板卷圆成型，平面薄板的第一连接端包括弧型凸起和W型凹槽，所述弧型凸起和W型凹槽交替设置；平面薄板的第二连接端包括弧型凹槽和W型凸起，所述弧型凹槽和W型凸起交替设置；所述弧型凸起和弧型凹槽相匹配，所述W型凹槽和W形凸起相匹配，所述平面薄板的第一连接端和第二连接端通过拼接连接。

进一步的，拼接连接后的所述弧型凸起上冲有一个第四凸点，使得第一连接端和第二连接端紧密连接在一起。

根据本实用新型，所述平面薄板为冷轧板，大大节约原料成本。

根据本实用新型，拼接连接后的平面薄板的第一连接端和第二连接端的缝隙小于或等于0.08mm。

根据本实用新型，所述壳体上设有与起动机相匹配的插板。

进一步的，所述壳体上设有出水口。

本实用新型的带有凸点的汽车起动机定子，其有益效果是：

1、第三凸点的设置，使得磁钢牢牢固定在相邻两夹片之间；而且夹环热压在壳体的内壁上；因此磁钢不容易脱落；

2、第二凸点设于定子的磁钢的上方端面上，可以起到限定作用，防止磁钢脱落；

3、第四凸点的设置，使得接缝处的拉力大于机壳的负载拉力，因此产品质量满足定子机壳的要求；

4、其壳体采用冷轧板，成本大大降低。

附图说明

图1为带有凸点的汽车起动机定子的结构示意图。

图2为带有凸点的汽车起动机定子的另一结构示意图。

图3为带有凸点的汽车起动机定子的俯视图。

图4为夹环的展开示意图。

图5为带有凸点的汽车起动机定子的展开示意图。

图6为带有凸点的汽车起动机定子的另一展开示意图。

图7为带有凸点的汽车起动机定子的另一展开示意图。

具体实施方式

以下结合具体附图，对本实用新型的带有凸点的汽车起动机定子作进一步详细说明。

如图1、图3和图4所示，为本实用新型的一种带有凸点的汽车起动机定子，包括上方和下方敞口的壳体1、设于壳体1内的磁钢8、以及用于固定磁钢8的夹环9，所述夹环9热压在所述壳体1的内壁上，所述夹环9上设有四个或六个夹片91，所述磁钢8卡装在相邻两夹片91之间，从而使得磁钢8牢牢固定在壳体1的内壁上，不容易脱落；所述壳体1呈圆柱状，所述壳体1的上部设有四个或六个凸点组10，所述四个或六个凸点组10等间距设置在壳体1上，所述凸点组10包括设于上方的一个或两个第一凸点 11和设于下方的第二凸点12，所述第二凸点12设于定子的磁钢8的上方端面上，起限定作用，防止磁钢8脱落。

所述夹片91的横截面呈U型，包括左夹片911和右夹片912，所述左夹片911和右夹片912通过一连接片913连接，构成一长条形槽，所述左夹片911、右夹片912和连接片913为一体成型结构，每个连接片913上各冲有一个或两个第三凸点92，使得相邻两夹片91膨胀而胀紧磁钢8。

如图5所示，所述凸点组10的第一凸点11为一个，所述第一凸点11 设于第二凸点12的正上方，所述第一凸点11的长度大于第二凸点12的长度；四个或六个第二凸点12在同一水平面上。

如图6所示，所述凸点组10的第一凸点11为两个，所述第一凸点11 的长度和第二凸点12的长度一致，第二凸点12设于两第一凸点11的中下方；四个或六个第二凸点12在同一水平面上。

如图7所示，所述凸点组10包括带有一个第一凸点11的凸点组10和带有两个第一凸点11的凸点组10，所述带有一个第一凸点11的凸点组10 和带有两个第一凸点11的凸点组10交替且等间距设置。

如图1所示，所述壳体1的表面上设有一层电泳漆层20，起防腐作用，增加壳体1的使用寿命。

如图2、5-7所示，所述壳体1是由一平面薄板2卷圆成型，平面薄板 2的第一连接端包括弧型凸起31和W型凹槽41，所述弧型凸起31和W型凹槽41交替设置；平面薄板2的第二连接端包括弧型凹槽32和W型凸起42，所述弧型凹槽32和W型凸起42交替设置；所述弧型凸起31和弧型凹槽32相匹配，所述W型凹槽41和W形凸起42相匹配，所述平面薄板2的第一连接端和第二连接端通过拼接连接，拼接连接后，在每个弧型凸起31 上各冲出一个第四凸点5，使得第一连接端和第二连接端紧密连接在一起，经检测，平面薄板2的接缝处的负载拉力大于14000N(定子机壳的最低负载拉力)。

所述平面薄板2为冷轧板，可以大大节省原材料成本。

拼接连接后的平面薄板2的第一连接端和第二连接端的缝隙不大于 0.08mm，再经冲第四凸点5后，可以确保平面薄板2的接缝处的负载拉力大于14000N。

所述壳体1上设有与起动机相匹配的插板6，以提高装配效率。

所述壳体1上设有出水口7。

加工时，先将平面薄板2通过切边、去毛刺、预弯、卷圆、接缝等多道工序来完成卷圆成型作业，接着，检测平面薄板2的第一连接端和第二连接端的缝隙是否合格(间隙大于0.08mm为不合格)。接着，将夹环9卷绕在加工设备的芯棒上，并将磁钢8卡入相邻两夹片91之间；接着，将壳体1放在加工设备的下模的凹形腔内；接着，启动加工设备，将夹环9膨胀并贴紧壳体1，与此同时，加工设备在每个夹片91的连接片913上各冲出至少一个第三凸点92，从而使夹片91膨胀并夹紧磁钢8，进而将夹片91 和磁钢8均布在壳体1的内壁上；接着，再依次通过冲第四凸点5、第一凸点11、第二凸点12和整型的工序，即可获得本实用新型的定子。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰。这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。