一种用于整流柜的气液热交换系统的制作方法

本实用新型涉及一种气液热交换系统，特别是一种用于整流柜的气液热交换系统，属于热交换系统技术领域。

背景技术：

励磁系统是同步发电机的重要组成部分，为发电机提供励磁电流。优良的励磁系统可以保证发电机可靠和稳定的运行。特别是近年来超大容量发电机组的投入使用，使得励磁电流大幅提高，因此要求励磁系统的整流柜输出更大励磁电流。励磁系统整流柜的作用是将三相交流电压整流成可控的脉动直流电压，向发电机励磁绕组提供励磁电流。整流柜是由晶闸管、熔断器、风机冷却单元、以及PLC控制板卡组成。晶闸管的开关损耗和稳态损耗是整流柜最主要的发热源，除此之外整流柜的阻容吸收装置、熔断器以及铜排也都会产生损耗和发热。大型励磁系统整流柜的发热量很大，因此整流柜的冷却是影响整流柜出力和可靠性的重要因素，而目前采用的冷却方式有强迫风冷、直接水冷和间接水冷三种方式。

第一种冷却方式为强迫风冷方式，强迫风冷在励磁系统中应用最为广泛，多采用单柜双风机或者四风机冗余方式。该技术成熟，风机维护方便，整流柜结构布置简单，进而被大部分励磁厂家作为整流柜冷却的首选方案。风机将冷风从柜外抽入柜体，流经散热器，将整流柜晶闸管所产生的热量带走，最终排出到柜体外。在火电厂热空气都排到励磁小间，因此需要空调对励磁小间冷却。但是空调长期运行，特别是夏季高温天气，其故障率很高。而在水电厂，励磁系统大部分安置在发电机层，因此产生的热空气直接排到整个厂房，无疑加大了对厂房通风系统的要求。此外强迫风冷还有很多自身的不足，比如其冷却能力受环境温度影响大，防尘效果差，噪音大等缺点。

第二种冷却方式为直接水冷方式，采用水冷散热器直接对整流柜晶闸管进行冷却，这是一个密闭循环水系统。然后再使用水-水热交换器，将密闭循环水系统的热量传递到外部循环水系统中带走。这种方式很好地解决了第一种冷却方式存在的热量排到厂房、受环境温度影响大、防尘效果差以及噪音大等缺点。但是这种冷却方式又有新的问题，该密闭循环水系统对水质的要求很高，要求水的绝缘性能高，密封性好。并且水冷散热器直接接触晶闸管，所以结构复杂，维护检修成本高。

第三种冷却方式为间接水冷方式，间接水冷的冷却方式具有冷却容量大，噪声小，防尘性能好等特点，具有其他冷却方式不可比拟的技术优势。这种冷却方式可用于励磁容量大且运行环境温度较高的情况。通过晶闸管散热器的热空气进入热交换器，将热空气冷却。热交换器是一种空气冷却装置，它的原理是让外循环冷却水流过金属管道内腔，而热空气流过金属管道外壁和翅片，进而热空气被冷却，热量被带走。目前现有的技术均是在每个整流桥上安装一个单独的水冷装置来实现冷却，非冗余设计，若其中一个出现故障，则单个整流柜退出运行。并且其水冷装置的开启和关断均是手动控制的，无法实现智能管理。材质均选用普通铝合金水管，抗腐蚀性和导热性不够理想，容易积垢。为了解决这些问题并且更好地发挥间接水冷的优势，开发了一种用于整流柜的气液热交换系统。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种用于整流柜的气液热交换系统，本实用新型安全可靠，实用性强，采用本实用新型时，当处于工作状态的动力设备或热交换设备发生故障时，能够切换到另1个动力设备或热交换设备进行工作，有效的避免了因动力设备或热交换设备故障而导致不能冷却整流柜的情况发生，提高了发电设备运行的安全性与稳定性。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种用于整流柜的气液热交换系统，包括整流柜、至少2个用于使气体介质流动的动力设备、以及至少2个用于气体介质与液体介质进行热交换的热交换设备；所述整流柜、动力设备与热交换设备通过气体通道管连接形成气体介质循环回路；各热交换设备上连接有用于液体介质流入与流出的液体通道管。

采用上述技术方案冷却整流柜时，仅需1个动力设备、以及1个热交换设备处于工作状态即可实现对整流柜的冷却作业；整流柜内装配了晶闸管，本实用新型特别是实现对整流柜晶闸管的冷却作业。动力设备为气体介质在循环回路中提供流动动力，使气体介质能够迅速的将整流柜内的热量带走，然后在热交换设备中气体介质与液体介质进行热交换，将气体介质的热量传递给液体介质，使气体介质冷却，冷却后气体介质再次通过整流柜将热量带走……

若处于工作状态的动力设备发生故障时，立即切换到另1个动力设备进行工作；或处于工作状态的热交换设备发生故障时，立即切换到另1个热交换设备进行工作。有效的避免了因动力设备或热交换设备故障而导致不能冷却整流柜的情况发生，提高了发电设备运行的安全性与稳定性。

热交换设备内具有用于液体介质流动的液体介质通道、以及用于气体介质流动的气体介质通道，液体介质与气体介质分别在热交换设备的液体介质通道与气体介质通道内流动以进行热交换。热交换设备上具有与液体介质通道连通的进液口和出液口，热交换设备的进液口和出液口上分别与液体通道管连接，用以实现液体介质流入与流出，从而实现液体介质将热量带走。热交换设备上具有与气体介质通道连通的进气口和出气口，热交换设备的进气口和出气口分别与气体通道管连接；动力设备具有进气口和出气口，动力设备的进气口和出气口分别与气体通道管连接；整流柜具有进气口和出气口，整流柜的进气口和出气口分别与气体通道管连接；从而形成气体介质循环回路，实现气体介质的循环流动。

采用本实用新型时，动力设备及热交换设备安装于热交换柜体中，组成热交换柜；整流柜有2-5个，组成整流柜组，当然整流柜也可以根据需求只有1个或更多个。热交换柜安装于整流柜组旁，对所有的整流柜进行冷却。热交换柜与整流柜组进行单独的设计，既提高安全性，也利于整个装置的拆装运输，并且还方便对热交换柜和整流柜单独地进行日常维护工作。本实用新型避免了每个整流柜配备单独的热交换装置时，当热交换装置出现故障随即退出当前整流柜的风险，降低了励磁系统冷却故障而导致的停机概率。

优选的，动力设备为风机，作为热交换气体的气体介质为空气，作为热交换液体的液体介质为水。

本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统,各动力设备通过气体通道管并联连接、各热交换设备通过气体通道管串联连接，且整流柜与并联后的各动力设备、以及串联后的各热交换设备，通过气体通道管串联连接形成气体介质循环回路，各热交换设备通过液体通道管并联连接。

进一步的,所述动力设备出气口内设置有可开启或闭合动力设备出气口的挡气盖板。挡气盖板设计的目的在于，通过挡气盖板时处于工作状态的动力设备出气口处于开启状态，气体介质可自由通过；而处于非工作状态的其他动力设备出气口处于闭合状态，气体介质不可自由通过。能够有效避免气体介质出现窜路、短路的情况发生。

本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统,所述气体通道管上设置有用于检测气体介质温度和压力的，气体温度检测器和气体压力检测器。便于实时监测监控气体通道管内的气体介质的温度和压力。

优选的，所述气体温度检测器和气体压力检测器设置于，整流柜晶闸管的出气口的气体通道管上。气体介质经过整流柜的晶闸管后带走晶闸管所产生的热量，能够实时监测从晶闸管经过后的气体介质温度和压力，便于实时监测监控整流柜的状态。

本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统,所述液体通道管上设置有分别用于检测液体介质的温度、压力和流量的，液体温度检测器、液体压力检测器和液体流量检测器。便于实时监测监控液体通道管内的液体介质的温度、压力和流量。

本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统,所述液体通道管上设置有用于接通或截断液体通道管的截止阀。截止阀设计目的在于，通过截止阀使处于工作状态的热交换设备的液体通道管处于接通状态，液体介质可自由通过；而处于非工作状态的其他热交换设备液体通道管通过截止阀处于截断状态，液体介质不可自由通过。优选的，截止阀为电磁截止阀。

本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统,所述液体通道管上设置有用于排空热交换设备内液体介质的排液阀。在励磁系统不使用时，能够将热交换设备中的液体介质以及其他积垢杂质排出，防止因天气过冷时结冰破坏热交换设备。

进一步的，所述热交换设备连接的用于液体介质流入与流出的液体通道管上，分别都设置了所述液体温度检测器、液体压力检测器、液体流量检测器、截止阀和排液阀。热交换设备进液口和出液口连接的液体通道管上都设置了液体温度检测器、液体压力检测器、液体流量检测器，能够实时监测监控热交换设备上流入、以及流出的液体介质的温度、压力和流量，便于掌握热交换设备的实时状态。热交换设备进液口和出液口连接的液体通道管上都设置了截止阀，能够更加可靠的接通或截断液体通道管，以提高切换热交换设备的可靠性。热交换设备进液口和出液口连接的液体通道管上都设置了排液阀，能够较彻底的排空热交换设备内液体介质。

进一步的，还包括用于控制各动力设备和各热交换设备工作状态的控制器，所述控制器分别与气体温度检测器、气体压力检测器和动力设备，以及液体温度检测器、液体压力检测器、液体流量检测器和截止阀连接。通过上述部件的向控制器传递信号，实时监测本实用新型的气液热交换系统运行状态，能够通过控制器智能切换动力设备或热交换设备。若处于工作状态的动力设备或热交换设备发生故障时，控制器随即无扰动关闭发生故障的动力设备或热交换设备，并切换到另1个动力设备或另1个热交换设备进行工作，并且均有相应的报警或故障信号输出到励磁系统及电厂监控系统，并且还可通过励磁系统的人机界面切换动力设备或热交换设备。优选的，控制器为PLC控制器。

本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统,所述热交换设备内的液体介质通道采用钛材制成。优选的，热交换设备内的液体介质通道为钛管制成的管状通道的蛇形换热管，且蛇形换热管间连接有翅片呈翅片式结构，装配热交换设备时蛇形换热管呈垂直分布。具有良好的抗腐蚀性和导热性，增加换热面积，提高换热效率，有利于气体介质与液体介质充分的进行热交换，有效的避免蛇形换热管积垢。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统，安全可靠，实用性强，采用本实用新型时，当处于工作状态的动力设备或热交换设备发生故障时，能够切换到另1个动力设备或热交换设备进行工作，有效的避免了因动力设备或热交换设备故障而导致不能冷却整流柜的情况发生，避免发电机组停机的情况发生，提高了发电设备运行的安全性与稳定性。

2、挡气盖板的设计，能够开启或闭合动力设备出气口，避免气体介质出现窜路、短路的情况发生。

3、气体温度检测器和气体压力检测器的设计，能够实时监测监控气体介质的温度和压力，实现对动力设备及气体通道管的运行状态进行监视。

4、液体温度检测器、液体压力检测器和液体流量检测器的设计，能够实时监测监控液体介质的温度、压力和流量，实现对热交换设备及液体通道管的运行状态进行监视。

5、截止阀的设计，能够接通或截断液体通道管，以实现对热交换设备的切换。

6、排液阀的设计，能够将热交换设备中的液体介质以及其他积垢杂质排出。

7、热交换设备内的液体介质通道采用钛材制成的设计，能够提高热交换设备的抗腐蚀性和导热性。

8、控制器的设计，能够智能无扰动的切换动力设备或热交换设备。

附图说明

图1是本实用新型的连接方式一的示意图;

图2是本实用新型的连接方式二的示意图;

图3是本实用新型的连接方式三的示意图;

图4是挡气盖板的装配原理示意图；

图5是热交换设备管路系统连接的示意图;

图6是控制器的连接原理示意图;

图7是热交换柜与整流柜的装配示意图。

图中标记：1-整流柜、11-晶闸管、2-动力设备、21-弹簧、22-挡气盖板、3-热交换设备、4-气体通道管、41-气体温度检测器、42-气体压力检测器、5-液体通道管、51-液体温度检测器、52-液体压力检测器、53-液体流量检测器、54-截止阀、55-排液阀、6-控制器、7-热交换柜、71-检修盖板。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图7所示，本实施例的一种用于整流柜的气液热交换系统，包括整流柜1、至少2个用于使气体介质流动的动力设备2、以及至少2个用于气体介质与液体介质进行热交换的热交换设备3；所述整流柜1、动力设备2与热交换设备3通过气体通道管4连接形成气体介质循环回路；各热交换设备3上连接有用于液体介质流入与流出的液体通道管5。

采用本实用新型冷却整流柜1时，仅需1个动力设备2、以及1个热交换设备3处于工作状态即可实现对整流柜1的冷却作业；整流柜1内装配了晶闸管11，本实用新型特别是实现对整流柜1晶闸管11的冷却作业。动力设备2为气体介质在循环回路中提供流动动力，使气体介质能够迅速的将整流柜1内的热量带走，然后在热交换设备3中气体介质与液体介质进行热交换，将气体介质的热量传递给液体介质，使气体介质冷却，冷却后气体介质再次通过整流柜1将热量带走……

若处于工作状态的动力设备2发生故障时，立即切换到另1个动力设备2进行工作；或处于工作状态的热交换设备3发生故障时，立即切换到另1个热交换设备3进行工作。有效的避免了因动力设备2或热交换设备3故障而导致不能冷却整流柜1的情况发生，提高了发电设备运行的安全性与稳定性。

热交换设备3内具有用于液体介质流动的液体介质通道、以及用于气体介质流动的气体介质通道，液体介质与气体介质分别在热交换设备3的液体介质通道与气体介质通道内流动以进行热交换。热交换设备3上具有与液体介质通道连通的进液口和出液口，热交换设备3的进液口和出液口上分别与液体通道管5连接，用以实现液体介质流入与流出，从而实现液体介质将热量带走。热交换设备3上具有与气体介质通道连通的进气口和出气口，热交换设备3的进气口和出气口分别与气体通道管4连接；动力设备2具有进气口和出气口，动力设备2的进气口和出气口分别与气体通道管4连接；整流柜1具有进气口和出气口，整流柜1的进气口和出气口分别与气体通道管4连接；从而形成气体介质循环回路，实现气体介质的循环流动。

采用本实用新型时，如图7所示，动力设备2及热交换设备3安装于热交换柜体中，组成热交换柜7；整流柜1有3个，组成整流柜组，当然整流柜1也可以根据需求只有1个或更多个。热交换柜7安装于整流柜组旁，对所有的整流柜1进行冷却。热交换柜7与整流柜组进行单独的设计，既提高安全性，也利于整个系统的拆装运输，并且还方便对热交换柜7和整流柜1单独地进行日常维护工作。本实用新型能够避免每个整流柜1配备单独的热交换装置时，当热交换装置出现故障随即退出当前整流柜的风险，降低了励磁系统冷却故障而导致的停机概率。具体的，动力设备2位于热交换设备3上方，热交换柜7上设置有检修盖板71，便于对动力设备2与热交换设备3进行安装、拆卸与检修，如图7所示。

具体的，动力设备2为风机，作为热交换气体的气体介质为空气，作为热交换液体的液体介质为水。

优选的，如图5所示，与各热交换设备3进液口连接的液体通道管5汇集为总进液通道管，以及与各热交换设备3出液口连接的液体通道管5汇集为总出液通道管，总进液通道管与总出液通道管与外部循环或非循环液体系统相连接。总进液通道管与总出液通道管上还可以都设置用于接通或截断总进液通道管与总出液通道管的阀门。

优选的，在其中一实施例中，动力设备2有2个、热交换设备3有2个。当然也可以有更多个，但是过多的动力设备2与热交换设备3造成了资源的浪费以及导致气液热交换系统过于臃肿。当然，也可以是动力设备2有1个、热交换设备3有多个，但是一旦动力设备2发生故障将导致不能冷却整流柜1；或动力设备2有多个、热交换设备3有1个，但是一旦热交换设备3发生故障也将导致不能冷却整流柜1。故，动力设备2与热交换设备3各有2个是最佳选择。

基于本实施例的进一步的优化，在另一实施例中，如图1所示，各动力设备2通过气体通道管4并联连接、各热交换设备3通过气体通道管4串联连接，且整流柜1与并联后的各动力设备2、以及串联后的各热交换设备3，通过气体通道管4串联连接形成气体介质循环回路，各热交换设备3通过液体通道管5并联连接。

上述实施例气体介质循环回路的管路连接方式为连接方式一，如图1所示，为最佳的管路连接方式。当然，各动力设备2以及各热交换设备3的连接方式还可以采用以下两种管路连接方式。连接方式二：如图2所示，动力设备2与热交换设备3的数量相同，一一对应，每个动力设备2与热交换设备3通过气体通道管4串联连接后再并联连接，然后再通过气体通道管4与整流柜1串联连接形成气体介质循环回路；采用连接方式二时，串联在一起的动力设备2与热交换设备3需要同时切换，不利于最大化的利用本实用新型。连接方式三：如图3所示，整流柜1与各动力设备2以及各热交换设备3通过气体通道管4直接串联连接形成气体介质循环回路；采用连接方式三时，气体介质将通过每个动力设备2，增加了对气体介质的阻力。故，连接方式一为最佳的管路连接方式。

基于上述连接方式一的进一步优化，在另一实施例中，如图4所示，所述动力设备2出气口内设置有可开启或闭合动力设备出气口的挡气盖板22。挡气盖板22设计的目的在于，通过挡气盖板22时处于工作状态的动力设备2出气口处于开启状态，气体介质可自由通过；而处于非工作状态的其他动力设备2出气口处于闭合状态，气体介质不可自由通过。能够有效避免气体介质出现窜路、短路的情况发生。具体的，挡气盖板22的一侧可转动的装配于动力设备2出气口内壁，另一侧通过弹簧21装配于动力设备2出气口内壁。处于工作状态动力设备2吹开挡气盖板22将动力设备2出气口开启，以使气体介质可自由通过。处于非工作状态动力设备2，由于弹簧21的作用，将动力设备2出气口闭合，有效的避免了气体介质从非工作状态动力设备2通过。明显的，当采用上述实施例的连接方式二时，也可以采用挡气盖板22；当采用上述实施例的连接方式三时，则无需采用挡气盖板22。

基于本实施例的进一步的优化，在另一实施例中，如图1至图3所示，所述气体通道管4上设置有用于检测气体介质温度和压力的，气体温度检测器41和气体压力检测器42。便于实时监测监控气体通道管4内的气体介质的温度和压力。

优选的，如图1至图3所示，所述气体温度检测器41和气体压力检测器42设置于，整流柜1晶闸管11的出气口的气体通道管4上。气体介质经过整流柜1的晶闸管11后带走晶闸管11所产生的热量，能够实时监测从晶闸管11经过后的气体介质温度和压力，便于实时监测监控整流柜1的状态。

基于本实施例的进一步的优化，在另一实施例中，如图5所示，所述液体通道管5上设置有分别用于检测液体介质的温度、压力和流量的，液体温度检测器51、液体压力检测器52和液体流量检测器53。便于实时监测监控液体通道管5内的液体介质的温度、压力和流量。

基于本实施例的进一步的优化，在另一实施例中，如图5所示，所述液体通道管5上设置有用于接通或截断液体通道管的截止阀54。截止阀54设计目的在于，通过截止阀54使处于工作状态的热交换设备3的液体通道管5处于接通状态，液体介质可自由通过；而处于非工作状态的其他热交换设备3液体通道管5通过截止阀54处于截断状态，液体介质不可自由通过。优选的，截止阀54为电磁截止阀。

基于本实施例的进一步的优化，在另一实施例中，如图5所示，所述液体通道管5上设置有用于排空热交换设备内液体介质的排液阀55。在励磁系统不使用时，能够将热交换设备3中的液体介质以及其他积垢杂质排出，防止因天气过冷时结冰破坏热交换设备3。

基于截止阀54和排液阀55的组合设计，在其中一实施例中，排液阀55更靠近热交换设备3。以便于排空热交换设备3内的体介质以及其他积垢杂质。

进一步的，在另一实施例中，如图5所示，所述热交换设备3连接的用于液体介质流入与流出的液体通道管5上，分别都设置了所述液体温度检测器51、液体压力检测器52、液体流量检测器53、截止阀54和排液阀55。即，热交换设备3进液口和出液口连接的液体通道管5上都设置了液体温度检测器51、液体压力检测器52和液体流量检测器53，能够实时监测监控热交换设备3上流入、以及流出的液体介质的温度、压力和流量，便于掌握热交换设备3的实时状态；热交换设备3进液口和出液口连接的液体通道管5上都设置了截止阀54，能够更加可靠的接通或截断液体通道管5，以提高切换热交换设备3的可靠性；热交换设备3进液口和出液口连接的液体通道管5上都设置了排液阀55，能够较彻底的排空热交换设备3内液体介质。

进一步的，在另一实施例中，如图6所示，还包括用于控制各动力设备和各热交换设备工作状态的控制器6，所述控制器6分别与气体温度检测器41、气体压力检测器42和动力设备2，以及液体温度检测器51、液体压力检测器52、液体流量检测器53和截止阀54连接。通过上述部件的向控制器6传递信号，实时监测本实用新型的气液热交换系统运行状态，能够通过控制器6智能切换动力设备2或热交换设备3。若处于工作状态的动力设备2或热交换设备3发生故障时，控制器6随即无扰动关闭发生故障的动力设备2或热交换设备3，并切换到另1个动力设备2或另1个热交换设备3进行工作，并且均有相应的报警或故障信号输出到励磁系统及电厂监控系统，并且还可通过励磁系统的人机界面操作切换动力设备2或热交换设备3。优选的，控制器6为PLC控制器。截止阀54通过控制器6自动控制接通或截断液体通道管5，同时也可以通过手动控制接通或截断液体通道管5。

基于本实施例的进一步的优化，在另一实施例中，所述热交换设备3内的液体介质通道采用钛材制成。优选的，热交换设备3内的液体介质通道为钛管制成的管状通道的蛇形换热管，且蛇形换热管间连接有翅片呈翅片式结构，装配热交换设备3时蛇形换热管呈垂直分布。具有良好的抗腐蚀性和导热性，增加换热面积，提高换热效率，有利于气体介质与液体介质充分的进行热交换，有效的避免蛇形换热管积垢。

基于上述各实施例的技术特征的组合设计的具体动作过程，在其中一实施例中，如图1至图7所示，动力设备2有2个，为第1个动力设备2和第2个动力设备2；热交换设备3有2个，为第1个热交换设备3和第2个热交换设备3。并且第1个动力设备2和第1个热交换设备3处于工作状态，第2个动力设备2和第2个热交换设备3处于非工作状态。

气体介质循环回路为与外界空气隔绝的密闭循环回路，在这此回路中，气体通道管4上设置的气体温度检测器41、气体压力检测器42对动力设备2运行状态的进行监视，以气体介质的温度和压力作为逻辑判断依据。当从整流柜1晶闸管11流出的气体通道管4内的气体介质的温度明显升高、压力明显降低时，则判定第1个动力设备2故障。则通过控制器6随即无扰动关闭发生故障的第1个动力设备2，并切换到第2个动力设备2进行工作。

液体通道管5上设置的液体温度检测器51、液体压力检测器52、液体流量检测器53对热交换设备3运行状态的监控，以液体介质的温度、压力和流量作为逻辑判断依据。当第1个热交换设备3进液口和出液口上连接的液体通道管5内的液体介质压力差明显增大、出液口上连接的液体通道管5内的流量明显减少，则判定第1个热交换设备3发生堵管或泄漏等故障。通过控制器6随即无扰动关闭发生故障的第1个热交换设备3（通过截止阀54截断与第1个热交换设备3相连的液体通道管5来实现），并切换到第2个热交换设备3（通过截止阀54接通与第2个热交换设备3相连的液体通道管5来实现）进行工作。

综上所述，采用本实用新型的一种用于整流柜的气液热交换系统，安全可靠，实用性强，采用本实用新型时，当处于工作状态的动力设备或热交换设备发生故障时，能够切换到另1个动力设备或热交换设备进行工作，有效的避免了因动力设备或热交换设备故障而导致不能冷却整流柜的情况发生，避免发电机组停机的情况发生，提高了发电设备运行的安全性与稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。