一种高散热性能电机机壳及其生产工艺的制作方法

本发明涉及电机机壳领域，具体为一种高散热性能电机机壳及其生产工艺。

背景技术：
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目前，传统对于电机机壳的生产工艺，较为复杂，不仅浪费的材料较多,而且不能确保材料的充分利用，电机机壳的整体性能差，不具有高强的防腐蚀、防火和耐磨性能，而且对电机的形状设计的比较单一，散热性能差，降低电机的使用寿命，增加成本。

技术实现要素：
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本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种高散热性能电机机壳及其生产工艺，以解决上述背景技术提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高散热性能电机机壳，包括电机机壳本体、底座、内壳、外壳、连接件和散热孔，所述电机机壳本体的底端设有所述底座，所述底座上连接设有所述外壳，所述外壳的四个端点均设有所述连接件，所述连接件上连接着所述内壳，所述内壳通过所述连接件与所述外壳相连，所述外壳与所述底座通过铸造相连。

作为本发明的一种优选技术方案，所述散热孔均匀分布在所述内壳的表面上，所述内壳、所述连接件、所述外壳和所述底座均通过原料铸造而成。

作为本发明的一种优选技术方案，所述外壳与所述内壳之间的距离为1-3厘米，所述连接件的宽度为2-3厘米。

本发明还提供一种高散热性能电机机壳的生产工艺，包括如下步骤：

步骤一：选材熔化：选取C、Si、Mn、P、S、Mg、Cu和Fe；放入中频感应炉中熔化，为原料液体；通过GBF处理对原料液体进行精炼和除渣；

步骤二：制作水道芯和预处理，采用覆膜砂制芯方法制作水道芯,并在水道芯外层涂耐火材料；然后将涂有耐火材料水道芯固定到模具内；

步骤三：采用砂型铸造，铸造温度为1800摄氏度-1850摄氏度，通过升液阶段、充型阶段、保压阶段、卸压阶段和冷却阶段获得电机机壳毛坯；

步骤四：对电机机壳毛坯依次进行回火处理、淬火处理和固溶时效处理后，对电机机壳毛坯再进行打磨去毛刺，焊接密封处理和清洗晾干；

步骤五：然后再对晾干的电机机壳进行喷涂防腐涂料烘干后再喷涂防火涂料，再次烘干后喷涂耐磨涂料，烘干为电机外壳成品。

作为本发明的一种优选技术方案，所述C的含量为：5-8％，所述Si的含量为：2-3％，所述Mn的含量≤0.5％，所述P的含量≤0.05％，所述S的含量≤0.02％，所述Mg：的含量为0.03-0.05％，所述Cu的含量为：0.15-0.25％，所述Fe为余量。

作为本发明的一种优选技术方案，所述防火涂料为醇基石墨涂料，所述防腐涂料为船舶用防腐油漆，所述耐磨涂料采用耐磨骨料、超微粉体和无机聚合物分散液组合而成。

作为本发明的一种优选技术方案，所述固溶时效处理的时间为5-6小时，所述淬火处理温度为800-900摄氏度，保温2-3小时，所述回火处理温度为500-600摄氏度，保温2-3小时。

作为本发明的一种优选技术方案，所述升液阶段的时间控制在10s-12s之间，型腔内压力控制在8kpa-10kpa之间,所述充型阶段的时间控制在508s-60s之间,所述保压阶段的时间控制在400s-450s之间，所述充型阶段和所述保压阶段需要将型腔内压力控制在30kpa-35kpa之间，所述卸压阶段的时间控制在5s以内,冷却阶段的时间控制在400s-450s之间。

本发明的有益效果是：该高散热性能电机机壳设计成内壳和外壳，设有两层壳体，不仅具有高强的保护性能，防止撞击损坏内的电子器件，而且通过内壳的散热让电机的风机把内壳散热孔上的热量快速吹走，提高散热性能，而且在电机机壳的生产工艺中，采用防腐涂料、耐磨涂料和防火涂料不仅提高机壳的耐高温性能，而且具有高强的防腐性能，耐磨性能也十分优异，提高机壳的使用寿命，该工艺通过升液阶段、充型阶段、保压阶段、卸压阶段和冷却阶段让机壳成型，加上回火处理、淬火处理和固溶时效处理提高机壳的整体性能，提高机壳的整体强度。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的工艺流程图；

图中：1、电机机壳本体，2、底座，3、内壳，4、外壳，5、连接件，6、散热孔。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种高散热性能电机机壳及其生产工艺，包括电机机壳本体1、底座2、内壳3、外壳4、连接件5和散热孔6，电机机壳本体1的底端设有底座2，底座2上连接设有外壳4，外壳4的四个端点均设有连接件5，连接件5上连接着内壳3，内壳3通过连接件5与外壳4相连，外壳4与底座2通过铸造相连。散热孔6均匀分布在内壳3的表面上，内壳3、连接件5、外壳4和底座2均通过原料铸造而成；外壳4与内壳3之间的距离为1-3厘米，连接件5的宽度为2-3厘米。

请参阅图2，其生产工艺：

步骤一：选材熔化：选取C、Si、Mn、P、S、Mg、Cu和Fe；放入中频感应炉中熔化，为原料液体；通过GBF处理对原料液体进行精炼和除渣；

步骤二：制作水道芯和预处理，采用覆膜砂制芯方法制作水道芯,并在水道芯外层涂耐火材料；然后将涂有耐火材料水道芯固定到模具内；

步骤三：采用砂型铸造，铸造温度为1800摄氏度-1850摄氏度，通过升液阶段、充型阶段、保压阶段、卸压阶段和冷却阶段获得电机机壳毛坯；

步骤四：对电机机壳毛坯依次进行回火处理、淬火处理和固溶时效处理后，对电机机壳毛坯再进行打磨去毛刺，焊接密封处理和清洗晾干；

步骤五：然后再对晾干的电机机壳进行喷涂防腐涂料烘干后再喷涂防火涂料，再次烘干后喷涂耐磨涂料，烘干为电机外壳成品。

C的含量为：5-8％，Si的含量为：2-3％，Mn的含量≤0.5％，P的含量≤0.05％，S的含量≤0.02％，Mg：的含量为0.03-0.05％，Cu的含量为：0.15-0.25％，Fe为余量；防火涂料为醇基石墨涂料，防腐涂料为船舶用防腐油漆，耐磨涂料采用耐磨骨料、超微粉体和无机聚合物分散液组合而成；固溶时效处理的时间为5-6小时，淬火处理温度为800-900摄氏度，保温2-3小时，回火处理温度为500-600摄氏度，保温2-3小时；升液阶段的时间控制在10s-12s之间，型腔内压力控制在8kpa-10kpa之间,充型阶段的时间控制在508s-60s之间,保压阶段的时间控制在400s-450s之间，充型阶段和保压阶段需要将型腔内压力控制在30kpa-35kpa之间，卸压阶段的时间控制在5s以内,冷却阶段的时间控制在400s-450s之间。

实施例1

包括电机机壳本体1、底座2、内壳3、外壳4、连接件5和散热孔6，内壳3、外壳4通过连接件5相连，通过内壳3上的散热孔6散发内壳3内部的电器发出的热量，通过内壳3、外壳4之间的内腔，让电机风机把内腔内的温度吹走，提高电机的散热性能。

实施例2

C的含量为：8％，Si的含量为：3％，Mn的含量为0.5％，P的含量为0.05％，S的含量为0.02％，Mg：的含量为0.05％，Cu的含量为：0.25％，Fe为余量；

步骤一：选材熔化：选取C、Si、Mn、P、S、Mg、Cu和Fe；放入中频感应炉中熔化，为原料液体；通过GBF处理对原料液体进行精炼和除渣；

步骤二：制作水道芯和预处理，采用覆膜砂制芯方法制作水道芯,并在水道芯外层涂耐火材料；然后将涂有耐火材料水道芯固定到模具内；

步骤三：采用砂型铸造，铸造温度为1800摄氏度-1850摄氏度，通过升液阶段、充型阶段、保压阶段、卸压阶段和冷却阶段获得电机机壳毛坯；

步骤四：对电机机壳毛坯依次进行回火处理、淬火处理和固溶时效处理后，对电机机壳毛坯再进行打磨去毛刺，焊接密封处理和清洗晾干；

步骤五：然后再对晾干的电机机壳进行喷涂防腐涂料烘干后再喷涂防火涂料，再次烘干后喷涂耐磨涂料，烘干为电机外壳成品。

实施例3

C的含量为：5％，Si的含量为：2％，Mn的含量为0.2％，P的含量为0.03％，S的含量为0.01％，Mg：的含量为0.03％，Cu的含量为：0.15％，Fe为余量；

步骤一：选材熔化：选取C、Si、Mn、P、S、Mg、Cu和Fe；放入中频感应炉中熔化，为原料液体；通过GBF处理对原料液体进行精炼和除渣；

步骤二：制作水道芯和预处理，采用覆膜砂制芯方法制作水道芯,并在水道芯外层涂耐火材料；然后将涂有耐火材料水道芯固定到模具内；

步骤三：采用砂型铸造，铸造温度为1800摄氏度-1850摄氏度，通过升液阶段、充型阶段、保压阶段、卸压阶段和冷却阶段获得电机机壳毛坯；

步骤四：对电机机壳毛坯依次进行回火处理、淬火处理和固溶时效处理后，对电机机壳毛坯再进行打磨去毛刺，焊接密封处理和清洗晾干；

步骤五：然后再对晾干的电机机壳进行喷涂防腐涂料烘干后再喷涂防火涂料，再次烘干后喷涂耐磨涂料，烘干为电机外壳成品。

实施例4

C的含量为：6％，Si的含量为：2.5％，Mn的含量为0.4％，P的含量为0.03％，S的含量为0.01％，Mg：的含量为0.04％，Cu的含量为：0.2％，Fe为余量；

步骤一：选材熔化：选取C、Si、Mn、P、S、Mg、Cu和Fe；放入中频感应炉中熔化，为原料液体；通过GBF处理对原料液体进行精炼和除渣；

步骤二：制作水道芯和预处理，采用覆膜砂制芯方法制作水道芯,并在水道芯外层涂耐火材料；然后将涂有耐火材料水道芯固定到模具内；

步骤三：采用砂型铸造，铸造温度为1800摄氏度-1850摄氏度，通过升液阶段、充型阶段、保压阶段、卸压阶段和冷却阶段获得电机机壳毛坯；

步骤四：对电机机壳毛坯依次进行回火处理、淬火处理和固溶时效处理后，对电机机壳毛坯再进行打磨去毛刺，焊接密封处理和清洗晾干；

步骤五：然后再对晾干的电机机壳进行喷涂防腐涂料烘干后再喷涂防火涂料，再次烘干后喷涂耐磨涂料，烘干为电机外壳成品。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。