本发明涉及光伏技术领域，尤其是涉及一种防二极管装反的光伏接线盒。本发明还涉及该防二极管装反的光伏接线盒的制备方法。
背景技术
在制备光伏接线盒时，二极管极易装反，且某些步骤中，需要采用手工定位、组装等方式，导致难以批量化生产，制备效率往往较低。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种防二极管装反的光伏接线盒，它具有能够避免二极管装反，且装配效率较高的特点。本发明还公开了该防二极管装反的光伏接线盒的制备方法。
本发明所采用的第一个技术方案是：
防二极管装反的光伏接线盒，包括底盒以及装在该底盒的上部开口上的盒盖，该底盒内从左至右排列的设有4个连接铜片，相邻的2个连接铜片之间设有1个二极管，二极管的左端具有向左延伸的左管脚、右端具有向右延伸的右管脚，二极管的左管脚焊接在位于该二极管左侧的连接铜片上、二极管的右管脚焊接在位于该二极管右侧的连接铜片上，同时，位于最左侧和最右侧的2个连接铜片均连接有连接线缆，以及，该底盒上设有用于相应的连接线缆穿过的穿线槽，且穿线槽上配有压块，
所述底盒内设有若干向上延伸的定位柱，连接铜片上设有和定位柱相配的定位孔；
最左侧以及位于中部的连接铜片上设有和左管脚的左端相抵接的左连接凸起、和二极管的左端面抵靠的左扣脚，左扣脚上侧边上开设有用于卡住左管脚的左扣槽，最右侧以及位于中部的连接铜片上设有和右管脚的右端相抵接的右连接凸起、和二极管的右端面抵靠的右扣脚，右扣脚上侧边上开设有用于卡住右管脚的右扣槽，左连接凸起和相应的左扣脚的间距小于右连接凸起和相应的右扣脚的间距，相应的，左管脚的长度小于右管脚的长度；
左管脚和相应的左连接凸起之间采用电阻焊予以连接，右管脚和相应的右连接凸起之间采用电阻焊予以连接。
所述穿线槽的开口方向朝下。
所述盒盖的上侧面呈中部位于上方、边侧位于下方的弧面形。
本发明所采用的第二个技术方案是：
防二极管装反的光伏接线盒的制备方法，该防二极管装反的光伏接线盒包括底盒以及装在该底盒的上部开口上的盒盖，该底盒内从左至右排列的设有4个连接铜片，相邻的2个连接铜片之间设有1个二极管，二极管的左端具有向左延伸的左管脚、右端具有向右延伸的右管脚，二极管的左管脚焊接在位于该二极管左侧的连接铜片上、二极管的右管脚焊接在位于该二极管右侧的连接铜片上，同时，位于最左侧和最右侧的2个连接铜片均连接有连接线缆，以及，该底盒上设有用于相应的连接线缆穿过的穿线槽，且穿线槽上配有压块，该制备方法包括以下步骤：
1）采用常规方式制备该底盒，且在该底盒上设置至少4对延伸方向朝上的定位柱，以及，在该底盒上成型2个开口方向均朝下的穿线槽，采用常规方法制备和穿线槽相配的压块；
2）取一整块铜片，采用冲压的方式在该整块铜片上冲压出4个从左至右依次排列的连接铜片，相邻的连接铜片之间保留有连接部分，同时，连接铜片上成型有和定位柱两两对应的定位孔，且最左侧以及位于中部的连接铜片上设有和左管脚的左端相抵接的左连接凸起、和二极管的左端面抵靠的左扣脚，左扣脚上侧边上开设有用于卡住左管脚的左扣槽，最右侧以及位于中部的连接铜片上设有和右管脚的右端相抵接的右连接凸起、和二极管的右端面抵靠的右扣脚，右扣脚上侧边上开设有用于卡住右管脚的右扣槽，左连接凸起和相应的左扣脚的间距小于右连接凸起和相应的右扣脚的间距；
3）取若干个二极管，这些二极管的左管脚均朝左延伸、右管脚均向右延伸，且所有的左管脚粘附在位于左侧的一个粘接片上、所有的右管脚粘附在位于右侧的一个粘连上，同时，所有的二极管对齐，接着，采用一切割设备，同时剪切所有的左管脚使他们的长度均相等于左连接凸起和相应的左扣脚的间距，同时剪切所有的右管脚使他们的长度均相等于右连接凸起和相应的右扣脚的间距；
4）将连接在一起的连接铜片卡在该底盒内，且定位孔套在相应的定位柱上，接着，将二极管卡在左扣脚和相应的右扣脚之间，且左管脚卡在相应的左扣槽内、左管脚的左端抵靠在相应的左连接凸起上，右管脚卡在相应的右扣槽内、右管脚的右端抵靠在相应的右连接凸起上，之后，裁切掉连接部分，之后，采用电阻焊的方式将左管脚和相应的左连接凸起连接起来，同样，采用电阻焊的方式将右管脚和相应的右连接凸起连接起来。
5）将连接线缆穿过相应的穿线槽之后连接相应的连接铜片，之后，将相应的压块卡在相应的穿线槽内。
6）采用常规方式制备盒盖，且将该盒盖盖在该底盒的上部开口上。
所述步骤6）中，所制备的盒盖的上侧面呈中部位于上方、边侧位于下方的弧面形。
本发明和现有技术相比所具有的优点是：能够避免二极管装反，且装配效率较高。本发明的防二极管装反的光伏接线盒及其制备方法中，使二极管管脚左右长度不同从而形成防呆设计，确保二极管不会装反。在具体制备时，将连接铜片以及二极管均制做成连料形式，可实现二极管的全自动安装，极大提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是本发明的实施例1和2中防二极管装反的光伏接线盒的立体分解图；
图2是本发明的底盒的立体图；
图3是本发明的连接铜片和二极管配合的立体图；
图4是本发明的实施例1和2中防二极管装反的光伏接线盒的左视图；
图5是本发明的实施例2的防二极管装反的光伏接线盒的制备方法的步骤2）的示意图；
图6是本发明的实施例2的防二极管装反的光伏接线盒的制备方法的步骤3）的示意图。
图中：
10、底盒，11、定位柱，12、穿线槽，13、压块；
20、盒盖；
30、连接铜片，301、连接部分，31、左连接凸起，32、左扣脚，321、左扣槽，33、右连接凸起，34、右扣脚，341、右扣槽，35、定位孔；
40、二极管，401、粘连片，41、左管脚，42、右管脚；
50、连接线缆。
具体实施方式
实施例1
见图1至图4所示，防二极管装反的光伏接线盒，包括底盒10以及通常通过卡合的方式装在该底盒10的上部开口上的盒盖20。即，该底盒10具有上部开口的内腔，从而下述连接铜片30、二极管40等部件从上至下的安装进该底盒10内。该底盒10内从左至右排列的设有4个连接铜片30。相邻的2个连接铜片30之间设有1个二极管40。二极管40的左端具有向左延伸的左管脚41、右端具有向右延伸的右管脚42。二极管40的左管脚41焊接在位于该二极管40左侧的连接铜片30上、二极管40的右管脚42焊接在位于该二极管40右侧的连接铜片30上。同时，位于最左侧和最右侧的2个连接铜片30均连接有连接线缆50。以及，该底盒10上设有用于相应的连接线缆50穿过的穿线槽12，且穿线槽12上配有压块13。
进一步的讲：
该底盒10内设有若干向上延伸的定位柱11，连接铜片30上设有和定位柱11相配的定位孔35。定位柱11为至少4对，而定位孔35紧密的套在相应的定位柱11上，从而实现了连接铜片30的装配以及定位。
最左侧以及位于中部的连接铜片30上设有和左管脚41的左端相抵接的左连接凸起31、和二极管40的左端面抵靠的左扣脚32，且左扣脚32上侧边上开设有用于卡住左管脚41的左扣槽321。最右侧以及位于中部的连接铜片30上设有和右管脚42的右端相抵接的右连接凸起33、和二极管40的右端面抵靠的右扣脚34，且右扣脚34上侧边上开设有用于卡住右管脚42的右扣槽341。该左扣槽321以及右扣槽341通常均为“y”形开口。左连接凸起31和相应的左扣脚32的间距小于右连接凸起33和相应的右扣脚34的间距，相应的，左管脚41的长度小于右管脚42的长度。
左管脚41和相应的左连接凸起31之间采用电阻焊予以连接，右管脚42和相应的右连接凸起33之间采用电阻焊予以连接。
这样，使二极管40的左管脚41和右管脚42的长度不同，而二极管40和与该二极管40连接的连接铜片30的相对位置恒定，从而形成了防呆设计，有效避免了二极管40装反的情况。
优化的：
穿线槽12的开口方向朝下。亦即，穿线槽12的断面为“c”字形。这样，压块13位于该底盒10的下方也就是该底盒10的背面，从而压块13通过超声波焊接好之后，使用者可在该底盒10的背面打上硅胶贴合到太阳能电池上，能够完全避免压块13老化后脱落的风险，提高产品使用时的可靠性。
该盒盖20的上侧面呈中部位于上方、边侧位于下方的弧面形。这样，在受到外物冲击时，可通过弧面分解及减少外力，进一步提高产品使用时的可靠性和安全性。
实施例2
见图1至图4所示，实施例1所述的防二极管装反的光伏接线盒，可采用以下制备方法予以制备。相同于实施例1，该防二极管装反的光伏接线盒包括底盒10以及通常通过卡合的方式装在该底盒10的上部开口上的盒盖20。即，该底盒10具有上部开口的内腔，从而下述连接铜片30、二极管40等部件从上至下的安装进该底盒10内。该底盒10内从左至右排列的设有4个连接铜片30。相邻的2个连接铜片30之间设有1个二极管40。二极管40的左端具有向左延伸的左管脚41、右端具有向右延伸的右管脚42。二极管40的左管脚41焊接在位于该二极管40左侧的连接铜片30上、二极管40的右管脚42焊接在位于该二极管40右侧的连接铜片30上。同时，位于最左侧和最右侧的2个连接铜片30均连接有连接线缆50。以及，该底盒10上设有用于相应的连接线缆50穿过的穿线槽12，且穿线槽12上配有压块13。
该制备方法包括以下步骤：
1）采用常规方式制备该底盒10。比如，注塑的方式。而且，在该底盒10上设置至少4对延伸方向朝上的定位柱11。以及，在该底盒10上成型2个开口方向均朝下的穿线槽12。另外，采用常规方法制备和穿线槽12相配的压块13。
2）结合图5所示，取一整块铜片，以该整块铜片为原料，采用冲压的方式在该整块铜片上冲压出4个从左至右依次排列的连接铜片30，相邻的连接铜片30之间保留有连接部分301。同时，连接铜片30上成型有和定位柱11两两对应的定位孔35，且最左侧以及位于中部的连接铜片30上设有能够和左管脚41的左端相抵接的左连接凸起31、能够和二极管40的左端面抵靠的左扣脚32，且左扣脚32上侧边上开设有用于卡住左管脚41的左扣槽321；最右侧以及位于中部的连接铜片30上设有能够和右管脚42的右端相抵接的右连接凸起33、能够和二极管40的右端面抵靠的右扣脚34，且右扣脚34上侧边上开设有用于卡住右管脚42的右扣槽341。其中，左连接凸起31和相应的左扣脚32的间距小于右连接凸起33和相应的右扣脚34的间距。
3）结合图6所示，取若干个二极管40。这些二极管40的左管脚41均朝左延伸、右管脚42均向右延伸，且所有的左管脚41粘附在位于左侧的一个粘接片401上、所有的右管脚42粘附在位于右侧的一个粘连片401上。同时，所有的二极管40对齐。接着，采用一切割设备，同时剪切所有的左管脚41使他们的长度均相等于左连接凸起31和相应的左扣脚32的间距（不考虑左连接凸起和左扣脚的厚度），同时剪切所有的右管脚42使他们的长度均相等于右连接凸起33和相应的右扣脚34的间距（不考虑右连接凸起和右扣脚的厚度）。即，所有的二极管40的左管脚41均小于该二极管40的右管脚42。
4）将连接在一起的连接铜片30卡在该底盒10内，且定位孔35套在相应的定位柱11上。接着，将二极管40卡在左扣脚32和相应的右扣脚34之间，且左管脚41卡在相应的左扣槽321内、左管脚41的左端抵靠在相应的左连接凸起31上；右管脚42卡在相应的右扣槽341内、右管脚42的右端抵靠在相应的右连接凸起33上。之后，裁切掉连接部分301。之后，采用电阻焊的方式将左管脚41和相应的左连接凸起31连接起来；采用电阻焊的方式将右管脚42和相应的右连接凸起33连接起来。
5）将连接线缆50穿过相应的穿线槽12之后连接相应的连接铜片30。之后，将相应的压块13卡在相应的穿线槽12内，并通过超声波焊接的方式将压块13焊接在相应的穿线槽12内。
6）采用常规方式制备盒盖20，且将该盒盖20盖在该底盒10的上部开口上。
优化的，该步骤6）中，所制备的盒盖20的上侧面呈中部位于上方、边侧位于下方的弧面形。
这样，采用整块铜片制备连接铜片30，且在安装到位后方才裁切掉连接部分301，且呈批的处理二极管40的管脚，极大提升了制备效率。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。