护环分选系统和磁电机转子生产设备的制作方法

本发明涉及电机转子生产技术领域，具体涉及磁电机转子装配领域。

背景技术：

磁电机转子是利用电动机带动飞轮高速旋转，在需要的时候再用飞轮带动发电机发电，高效利用能源。磁电机的转子主要包括飞轮、护环、磁瓦和极罩，在这过程中有些工序还涉及到涂胶工序。组装过程是飞轮上料后对飞轮内壁进行涂胶，然后安装护环和磁瓦，极罩外壁涂胶后安装在飞轮中。现有装配设备存在的不足是：1.钢制飞轮重，现有的飞轮上料装置需要使用动力输入，不仅成本高而且上料稳定性和准确率低；2.飞轮外壁薄难以夹紧，飞轮和极罩需要经过涂胶处理，现有的涂胶设备是采用胶头动作工件静止的方式进行，不仅涂胶不均匀而且胶水容易乱到其它部件上，工件在涂胶之前表面会有尘，直接涂胶会影响结合的牢固度；胶头涂胶完成后会有部分胶水滴落入工作区，需要定时进行清理，操作不方便；3.护环组装时分为上下方向，需要进行筛选，影响加工效率；4.磁瓦在组装过程中，易受到引力作用，导致紊乱，存在装配难和效率低的问题；5.极罩外圈有凸缘，内外为平整的圆柱面，极罩结构特殊导致分料困难。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种自动筛选护环方向，解决了因护环方向错误导致不能自动装配问题的护环分选系统。本发明的另一个目的是提供一种自动完成电机转子装配，转子装配效率和成品合格率高的磁电机转子生产设备。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：护环分选系统，包括护环分选装置和护环搬运装置；

护环分选装置包括护环放置架、缺口落料座、第三电机、护环推板、第四转动气缸、转动座、护环挡块、护环回收组件和触点开关；

护环放置架包括落料板及其上的多根限位立柱，落料板上设有多个规则排列的落料孔，限位立柱沿落料板边缘排列；缺口落料座位于落料板下方，缺口落料座上设有与落料孔位置匹配的弧形缺口；

护环推板安装在转动座顶部，第四转动气缸带动转动座及其上的护环推板转动；

护环推板处于缺口落料座下方，护环推板包括封闭台面和承接板台面，承接板台面处于封闭台面下方，封闭台面和承接板台面的形状与缺口落料座上的弧形缺口匹配；承接板台面上安装与护环下的外侧壁上内凹的圆弧槽匹配的触点开关；护环挡块顶部设有与护环外侧形状匹配的弧形挡块，触点开关与弧形挡块之间的位置与护环直径尺寸对应；护环回收组件位置处于护环推板下方；

护环搬运装置包括搬运机架、控制组件和护环机械手，控制组件安装在搬运机架上，护环机械手连接在控制组件上，护环机械手与护环内侧壁形状匹配；

当护环b上下方向正确时，触点开关位于护环b外侧壁上有内凹的圆弧槽内，不会触发触点开关；当护环b上下方向错误，护环b上部边缘挤压触点开关，护环搬运装置将护环放入护环回收组件中。

作为优选，护环回收组件包括导向板和回收通道。

磁电机转子生产设备，包括机架及其上的飞轮上料装置、飞轮涂胶系统、搬运机械手装置、磁瓦装配系统、极罩组装系统和权利要求所述的护环分选系统；缺口落料座、转动座、护环回收组件、护环挡块和搬运机架安装在机架上。

采用了上述技术方案的护环分选系统，通过护环推板摆动每次分选出一个护环，使得叠放的护环下料精准可靠，高效便捷，通过护环的结构设计触点开关以检查护环正反方向情况，解决了因护环方向错误导致不能装配的问题，有效提高成品合格率。该护环分选系统的优点是护环下料精准，自动识别护环方向。采用了上述技术方案的磁电机转子生产设备，飞轮上料装置依靠重力上料，不用动力输入，更加节能环保，噪声小，通过滑槽的设计，结构简单紧凑使得飞轮上料和搬运更加稳定可靠，使用少量电机完成夹取、搬运和固定三个动作，结构更加紧凑，故障率减小。飞轮涂胶系统解决了飞轮涂胶不均匀，粘接效果差，胶水会滴落入工作区的问题。磁瓦上料装配装置通过磁瓦料仓下料机构可以仓储许多磁瓦，通过机构之间的配合，高效准确完成磁瓦的装配；极罩分选上料装置利用极罩的凸缘，通过凸轮分料，使得分料稳定可靠，便于夹取，减少工作故障率。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为飞轮上料装置的爆炸结构示意图。

图3为飞轮输送线机构的爆炸结构示意图。

图4为飞轮搬运机构的爆炸结构示意图。

图5为第一定位工作台的爆炸结构示意图。

图6为飞轮涂胶装置的爆炸结构示意图。

图7为搬运机械手装置的爆炸结构示意图。

图8为护环分选装置的爆炸结构示意图。

图9为护环搬运装置的爆炸结构示意图。

图10为磁瓦上料装配装置的爆炸结构示意图。

图11为磁瓦料仓下料机构的爆炸结构示意图。

图12为料仓组件的爆炸结构示意图。

图13为磁瓦推料组件的爆炸结构示意图。

图14为磁瓦落料轨道组件的爆炸结构示意图。

图15为下料推瓦机构的爆炸结构示意图。

图16为磁瓦装配机构的爆炸结构示意图。

图17为第二定位工作台的结构示意图。

图18为极罩分选上料装置的爆炸结构示意图。

图19为极罩涂胶装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明做进一步描述。

如图1-图19所示，磁电机转子生产设备，包括机架13及其上的飞轮上料装置1、飞轮涂胶系统、搬运机械手装置4、护环分选系统、磁瓦装配系统和极罩组装系统。

飞轮涂胶系统包括第一定位工作台2和飞轮涂胶装置3，飞轮上料装置1和飞轮涂胶装置3位置与第一定位工作台2对应；护环分选系统包括护环分选装置5和护环搬运装置6；磁瓦装配系统包括磁瓦上料装配装置7和第二定位工作台8；极罩组装系统包括第三定位工作台9、极罩分选上料装置10、极罩搬运装置11和极罩涂胶装置12，极罩分选上料装置10、极罩搬运装置11和极罩涂胶装置12位置与第三定位工作台9对应。搬运机械手装置4两组，第一定位工作台2与第二定位工作台8通过第一组搬运机械手装置4衔接，第二定位工作台8与第三定位工作台9通过第二组搬运机械手装置4衔接；护环分选装置5通过护环搬运装置6与第一组搬运机械手装置4衔接。

磁电机转子主要包括飞轮、护环、磁瓦和极罩四部分，飞轮材料为钢质，外圈设置有凸筋，内圈为光滑圆腔，下端部有凸缘。护环有上下方向区分，护环下部的外侧壁上有内凹的圆弧槽。磁瓦为弧形的瓦状磁铁。极罩外圈有凸缘，内外为平整的圆柱面。

如图2、图3和图4所示，飞轮上料装置1包括飞轮输送线机构14和飞轮搬运机构15；飞轮输送线机构14用于输送飞轮进料，飞轮输送线机构14倾斜设置并控制下落的速度；飞轮搬运机构15位于飞轮输送线机构14上方，飞轮搬运机构15与飞轮输送线机构14的出料端衔接，飞轮搬运机构15用于将飞轮从飞轮输送线机构14中搬运到第一定位工作台2中。

飞轮上料装置1使用时，飞轮在重力作用下向下滚，下滚受到控制；飞轮搬运机构15夹住飞轮输送线机构14出料端的飞轮，先转动至竖直状态，而后将飞轮固定在第一定位工作台2中。

飞轮输送线机构14包括辊道架组件141、第一气缸142、直角板143、第一线性移轨组件144、滑槽板145、止料柱146、滑轮147、端部挡块148和直线轴承149；辊道架组件141包括两条平行的围板1411和处于两条围板之间的转动的辊子1412，辊道架组件141进料端高出料端低倾斜的安装在机架13上；围板出料端上设有内凹的台阶14111，内凹的台阶14111处为辊道架组件141的待搬运区，待搬运区上方的辊道架组件141为待上料区，待上料区的围板深度大于待搬运区的围板深度。由于飞轮为较重的钢质飞轮，辊道架组件141是倾斜设置的，因此待上料区的围板深度大保证飞轮不会滑出围板之外，待搬运区深度小是为了保证飞轮侧壁上的凸筋露出便于飞轮搬运机构15夹取。飞轮通过自重在辊道架组件141由进料端向下方的出料端移动。端部挡块148安装在辊道架组件141出料端上，端部挡块148呈开口朝向辊道架组件141的u形，端部挡块148顶部的中央处设置阻挡飞轮的凸起1481。直角板143的竖版固定安装在围板1411外侧壁上的待上料区，滑槽板145通过第一线性移轨组件144连接在直角板143的横版上，滑槽板145上设置有滑槽，滑槽分为由上至下分为依次相连的第一滑槽1453、第二滑槽1452和第三滑槽1451，第一滑槽1453和第三滑槽1451处于第二滑槽1452的外侧。第一气缸142固定安装在辊道架组件141上，第一气缸142伸缩端连接滑槽板145，第一气缸142带动滑槽板145沿第一线性移轨组件144移动。滑轮147和止料柱146是平行设置的两组，滑轮147上部安装在止料柱146的外端部，滑轮147底部处于滑槽内，止料柱146和滑轮147位置处于辊道架组件141的待上料区，两根止料柱146之间的距离与单个飞轮的直径匹配，好处是每次控制一个飞轮进料，且两根止料柱146之间的距离与第二滑槽1452的长度匹配，好处是为了保证两根止料柱146始终处于内外交错的状态。止料柱146的内端部穿过直角板143的竖版和围板1411用于定位飞轮。

飞轮输送线机构14在工作时，飞轮a排列设置在辊道架组件141中，由于辊道架组件141倾斜设置，飞轮a依靠重力向出料端运动；滑槽板145在第一气缸142的带动下来回移动，从而带动两根止料柱146沿着滑槽内外移动。当需要待上料区最底部的飞轮锁定时，气缸伸长时，靠近进料端的止料柱146向外拉出，靠近出料端的止料柱146向内插入，其对应的滑轮147处于第二滑槽1452内，靠近出料端的止料柱146将待上料区最底部的飞轮卡紧定位。当需要待上料区最底部的飞轮进料时，靠近进料端的止料柱146向内插入，该止料柱146对应的滑轮147处于第二滑槽1452内，该止料柱146将倒数第二个飞轮卡紧定位；靠近出料端的止料柱146向外拉出，该止料柱146对应的滑轮147处于第三滑槽1451内，最底部的飞轮滑入待搬运区，端部挡块148挡住待搬运区的飞轮，然后由飞轮搬运机构15进行搬运。

飞轮输送线机构14的解决了飞轮上料一个个之间接触撞击，而导致搬运准确性差的技术问题，解决了上料装置需动力输入造成能源耗费的问题；依靠重力上料，不用动力输入，更加节能环保，噪声小；通过滑槽的设计，结构简单紧凑，使得飞轮上料和搬运更加稳定可靠，降低设备故障率。

飞轮搬运机构15包括固定支板151、第二气缸152、第二线性移轨组件153、第一转动气缸154、摇臂155、第一手指气缸156和夹取爪157；固定支板151固定在机架13上，第一转动气缸154通过第二线性移轨组件153连接在固定支板151上；第二气缸152设置在固定支板151上，第二气缸152伸缩端与第一转动气缸154相连接，第二气缸152带动第一转动气缸154上下移动；摇臂155一端连接在第一转动气缸154的转动端上，摇臂155另一端与第一手指气缸156连接。夹取爪157是相向设置在第一手指气缸156上的两个，凸起1481位置处于两个夹取爪157之间，两个夹取爪157合围后的外形与飞轮a相匹配，夹取爪157内侧上设有与飞轮凸筋匹配的凸筋凹槽1571，夹取爪157使用时飞轮a外圈的凸筋g卡入凸筋凹槽1571中。两个夹取爪157的位置对应辊道架组件141的待搬运区。

飞轮搬运机构15在工作时，当第一手指气缸156带动夹取爪157夹住飞轮a后，第一转动气缸154工作，带动摇臂155摆动至竖直状态后停止；而后第二气缸152收缩，带动第一转动气缸154下降，将飞轮a放置在第一定位工作台2中。飞轮搬运机构15解决了常规搬运机械手关节过多导致的结构复杂问题，只使用了三个气缸，完成夹取、搬运和固定三个动作，结构更加紧凑，故障率减小。

如图5所示，第一定位工作台2包括固定架21、第二气缸22、花键轴23、顶起锥盘24、第一带传动组件25、定位底座26、定位扣板27、接胶桶组件28、旋转连接套29和第一电机210；固定架21安装在机架13上，第二气缸22安装在固定架21上，花键轴23通过旋转连接套29与第二气缸22的芯轴相连接；顶起锥盘24的顶锥呈上小下大的锥台形，顶锥与飞轮内孔形状匹配，顶起锥盘24安装在花键轴23顶端，顶起锥盘24位于定位底座26中央，顶起锥盘24用于给飞轮a定心和顶起飞轮a；第一带传动组件25包括主动同步轮、从动同步轮和同步带，第一电机210驱动主动同步轮；定位底座26外缘设置有凸缘，定位底座26安装在第一带传动组件25的从动同步轮上，花键轴23连接从动同步轮；定位扣板27安装在定位底座26上，定位扣板27与定位底座26的凸缘之间设有容纳飞轮a的缝隙；接胶桶组件28安装在机架13上，接胶桶组件28包括接胶桶281、支撑盘282和接胶盘283；接胶盘283安装在支撑盘282顶部，接胶桶281放置在支撑盘282上，接胶盘283上设有滴胶通孔，接胶桶281位于滴胶通孔下方，接胶盘283边缘设有防止胶水溢出的挡胶带，接胶盘283与定位底座26相衔接。接胶盘283位置与飞轮涂胶装置3相对应，接胶盘283收集的胶水从滴胶通孔落入接胶桶281内；飞轮a、定位扣板27、定位底座26、第一带传动组件25的从动同步轮、顶起锥盘24、花键轴23、旋转连接套29和第二气缸22在竖直方向位于同一轴线上。

第一定位工作台2在工作时，顶起锥盘24对飞轮a定心作用，固定在定位底座26和定位扣板27的缝隙中，而后通过第一电机210驱动，经过第一带传动组件25带动定位底座26及花键轴23转动，从而飞轮a转动，在转动过程中，由飞轮涂胶装置3进行内壁涂胶；涂胶完成后第二气缸22伸长，通过顶起锥盘24顶起飞轮a，由搬运机械手装置4进行搬运。第一定位工作台2解决飞轮a外壁薄，难以夹紧的技术问题，利用飞轮a的圆周凸缘，形成紧配合连接，使得工装更加简单高效，通过顶起锥盘24的设置，一方面导向飞轮a，便于安装，另一方面用于顶起拆卸飞轮a更加高效；通过设置接胶桶组件28解决了涂胶过程中胶水弄脏工作区的技术问题，使得加工更加清洁卫生；并且工件转动相对于涂胶器转动的涂胶方式，使得涂胶更加均匀。

如图6所示，飞轮涂胶装置3包括第二转动气缸安装架31、第二转动气缸32、转动臂33、第三线性移轨组件34、连接件35、第二气缸36、弹簧37和第一刮胶器38。第二转动气缸安装架31安装在机架13上，第二转动气缸32安装在第二转动气缸安装架31上，第二转动气缸32带动转动臂33转动，第二气缸36安装在转动臂33上，第二气缸36带动第一刮胶器38水平移动；第二气缸36的芯轴通过弹簧37与连接件35相弹性连接，可以避免冲击，防止飞轮a在第一定位工作台2中位置改变；第一刮胶器38的刮胶头可以升降和转动，刮胶头的一面用于挤出胶水，刮胶头的另一面用于清洁飞轮内腔。刮胶头处于第一定位工作台2上方，刮胶头在接胶桶281与定位扣板27之间移动。

飞轮涂胶装置3在工作时，通过第二转动气缸32和第二气缸36共同作用，控制第一刮胶器38在接胶桶组件28上方和飞轮a上方之间运动，第一刮胶器38可以升降，伸进飞轮a内；首先由i端面与飞轮内壁接触，在飞轮转动一周过程中对飞轮内侧壁进行清洁除尘，使涂胶更加牢靠；而后第一刮胶器38转动180度，由h端面将胶水挤出，在第一定位工作台2的转动配合下，均匀将胶水涂抹在飞轮a内壁上。

飞轮涂胶装置3解决了刮胶器周转运动造成胶水乱甩的现象，通过工件转动刮胶器静止的方式涂胶，更加方便清洁，涂胶更加均匀；在涂胶之前增设清洁工序使得胶水粘贴效果更佳。

如图7所示，搬运机械手装置4包括第二电机41、传动皮带42、皮带夹块43、第三转动气缸44、第二手指气缸45、移动架46和升降气缸47。第二电机41连接传动皮带42，传动皮带42通过皮带夹块43连接移动架46，升降气缸47安装在移动架46上，第三转动气缸44安装在升降气缸47上，第二手指气缸45及其上的夹取爪安装在第三转动气缸44上。

飞轮涂胶装置3在工作时，由第二电机41带动传动皮带42移动，皮带夹块43将传动皮带42与移动架46相连接，以传递动力；升降气缸47用于控制升降，第三转动气缸44可以在水平面内自由转动，第二手指气缸45用于夹取飞轮a；通过平移、旋转、夹取和升降，将飞轮a实现搬运和装夹，在第一个搬运过程中稍作停止用于护环的装配。

如图8所示，护环分选装置5包括护环放置架51、缺口落料座52、第三电机53、护环推板54、第四转动气缸55、转动座56、护环挡块57、护环回收组件58和触点开关59。

护环放置架51包括落料板511及其上的多根限位立柱512，落料板上设有多个规则排列的落料孔510，限位立柱沿落料板边缘排列，护环层叠放置于落料孔上方，护环侧向通过限位立柱限位。

缺口落料座52位于落料板511下方，缺口落料座52安装在机架13上，缺口落料座52上设有与落料孔510位置匹配的弧形缺口，弧形缺口与落料孔510重叠时完成护环的落料。

转动座56安装在机架13上，护环推板54安装在转动座56顶部，第四转动气缸55带动转动座56及其上的护环推板54转动。

护环推板54处于缺口落料座52下方，护环推板54包括封闭台面541和承接板台面542，承接板台面542处于封闭台面541下方，封闭台面541和承接板台面542的形状与缺口落料座52上的弧形缺口匹配；承接板台面542上安装与护环下的外侧壁上内凹的圆弧槽匹配的触点开关59；护环挡块57底部固定设置在机架13上，护环挡块57顶部设有与护环外侧形状匹配的弧形挡块571，触点开关59与弧形挡块571之间的位置与护环直径尺寸对应。当护环b上下方向正确时，触点开关59位于护环b外侧壁上有内凹的圆弧槽内，不会触发触点开关59，但当护环b上下方向错误，护环b上部边缘与触点开关59挤压，触点开关59检测出护环b方向错误，产生护环搬运装置6将护环放入护环回收组件58中。护环回收组件58安装在机架13上，护环回收组件58位置处于护环推板54下方。护环回收组件58包括导向板和回收通道。

护环分选装置5在工作时，护环放置架51在第三电机53的驱动下转动，用于切换落料孔，护环b叠放在护环放置架51中；护环推板54在第四转动气缸55的带动下转动一定的相位，当封闭台面541对着缺口落料座52的弧形缺口时，封闭台面541堵住落料板上的落料孔510，当承接板台面542对着缺口落料座52的弧形缺口时，护环推板54承接住护环b，单次分离一个护环b；分离后的护环b通过护环b是否与触点开关59接触，从而判断护环b方向是否正确，通过护环推板54上的触点开关59检测的结果，护环搬运装置6将方向正确的搬运到飞轮a中进行组装，将方向错误的放入护环回收组件58中回收。护环分选装置5解决了因护环方向错误导致不能装配的问题，通过护环推板54摆动每次分选出一个护环，使得叠放的护环下料精准可靠，高效便捷，通过触点开关59检查正反情况，有效提高成品合格率。

如图9所示，护环搬运装置6包括搬运机架61、控制组件62和护环机械手63，搬运机架61安装在机架13上，控制组件62安装在搬运机架61上，护环机械手63连接在控制组件62上。护环机械手63与护环内侧壁形状匹配，护环机械手63接触护环内侧壁并搬运。

在工作时，由控制组件62控制护环机械手63拿取护环，护环内侧是光滑的圆筒状，护环机械手63是先进入护环内然后外扩夹紧护环内侧壁进行护环的搬运操作。

如图10所示，磁瓦上料装配装置7包括磁瓦料仓下料机构71、下料推瓦机构72、磁瓦装配机构73和磁瓦安装板74；磁瓦料仓下料机构71安装在机架13上，用于磁瓦的下料；下料推瓦机构72和磁瓦装配机构73安装在磁瓦安装板74上，下料推瓦机构72与磁瓦料仓下料机构71相衔接，下料推瓦机构72将下料的磁瓦推到磁瓦装配机构73中；磁瓦装配机构73处于第二定位工作台8正上方，用于四块磁瓦的装配入飞轮a。

磁瓦上料装配装置7解决了磁瓦的装配难和效率低的问题，通过磁瓦料仓下料机构71可以仓储许多磁瓦，通过各机构之间的配合，高效完成磁瓦的装配。

如图11所示，磁瓦料仓下料机构71包括料仓组件711、安装底板712、第四线性移轨组件713、第四电机714、第二带传动组件715、第一丝杠传动组件716、第四气缸717、推料滚轮718、磁瓦推料组件719和磁瓦落料轨道组件7110；料仓组件711通过第四线性移轨组件713连接在安装底板712上，料仓组件711可以左右移动，用于仓储磁瓦；安装底板712设置在机架13上；第四电机714和第一丝杠传动组件716安装在安装底板712上，第四电机714通过第二带传动组件715带动第一丝杠传动组件716的丝杠螺母移动，第一丝杠传动组件716的丝杠螺母与料仓组件711相连接，带动料仓组件711来回移动，切换料轨；第四气缸717通过板件倾斜安装在安装底板712上，第四气缸717连接推料滚轮718，推料滚轮718正对料仓组件711。磁瓦推料组件719安装在料仓组件711上，磁瓦推料组件719对应料仓组件711，磁瓦推料组件719与第四气缸717处于同一轴线上，磁瓦推料组件719用于将单个磁瓦推下进入磁瓦落料轨道组件7110中，磁瓦落料轨道组件7110与磁瓦推料组件719相衔接。

磁瓦料仓下料机构71在工作时，由第四电机714带动第一丝杠传动组件716工作，从而带动料仓组件711移动，以切换料轨；选择一条料轨后第四气缸717伸长，使得料仓组件711中的磁瓦得以下滑进入磁瓦推料组件719，而后磁瓦推料组件719将磁瓦有序推到磁瓦落料轨道组件7110中，流向下料推瓦机构72。

磁瓦料仓下料机构71：解决了磁瓦上料量小和难有序排放的问题，采用可以切换的料仓组件711，使得工作容量变大，换料方便操作；通过磁瓦推料组件719的设置，将磁瓦叠放状态变成衔接放置，这个状态转变一方面利用磁瓦之间的吸引力，便于磁瓦的上料；又能高效地输送磁瓦到下料推瓦机构72中进行组装。

如图12所示，料仓组件711包括料轨底板7111、滑条7112、料轨侧板7113、固定支座7114、合页7115和磁瓦挡杆座7116；固定支座7114设置在机架13上，料轨侧板7113倾斜安装在固定支座7114上，形状上窄下宽；料轨底板7111通过合页7115转动连接在固定支座7114上，放置在料轨侧板7113之间，料轨底板7111上安装有两根供磁瓦c下滑的滑条7112，滑条7112的作用是防止磁瓦c磨损；磁瓦挡杆座7116安装在料轨侧板7113的下端，磁瓦挡杆座7116上设有凸起的档杆，通过档杆防止磁瓦c下落。

料仓组件711在工作时，推料滚轮718位于料轨底板7111的下方，在第四气缸717的作用下将料轨底板7111抬起一定角度，当料轨底板7111高于磁瓦挡杆座7116的挡杆时，磁瓦能顺利滑下，进入下料推瓦机构72。料仓组件711解决了料轨使用和磁瓦落料控制的问题，通过推料滚轮718抬起料轨底板7111，使得对应的料轨能成功落料，操作方便，便于控制和切换料轨。

如图13所示，磁瓦推料组件719包括分料滑座7191、滑条限位板7192、第五气缸7193、滑条推板7194和传感器7195；分料滑座7191固定设置在安装底板712上，分料滑座7191上端安装有滑条限位板7192，滑条限位板7192上设置有弧形凹槽；第五气缸7193连接滑条推板7194上部，滑条推板7194下部处于滑条限位板7192的弧形凹槽中，滑条推板7194为弧形板，其形状与磁瓦和滑条限位板7192形状匹配；第五气缸7193和传感器7195安装在分料滑座7191上，传感器7195用于计数分料滑座7191中下落的磁瓦数量；

磁瓦推料组件719在工作时，磁瓦c从侧边进入分料滑座7191，第五气缸7193带动滑条推板7194伸缩，将磁瓦c间歇压下，有序进入磁瓦落料轨道组件7110。

如图15所示，磁瓦落料轨道组件7110包括滑条座71101、落料滑条71102、滑条顶块71103、上限位条71104和侧挡片71105；落料滑条71102通过滑条顶块71103固定安装在滑条座71101上，侧挡片71105安装在滑条座71101侧方，上限位条71104安装在滑条座71101两端。

磁瓦落料轨道组件7110上端与磁瓦推料组件719相衔接，下端与下料推瓦机构72相衔接。

磁瓦落料轨道组件7110在工作时，上端与磁瓦推料组件719相衔接，下端与下料推瓦机构72相衔接；由落料滑条71102和上限位条71104组成的内腔中用于容纳磁瓦，防止磁瓦前后翻转；磁瓦的侧边通过侧挡片71105阻挡防止左右翻转；由此顺利保证磁瓦在磁瓦落料轨道组件7110中有序落料。

如图14所示，下料推瓦机构72包括第六气缸721、推料板722、第五线性移轨组件723、衔接座724、推瓦垫板725和磁瓦落料座726；第六气缸721安装在磁瓦安装板74上，第六气缸721伸缩端与推料板722相连接；推料板722通过第五线性移轨组件723连接在衔接座724上，推瓦垫板725安装在衔接座724上，推瓦垫板725与磁瓦装配机构73相衔接；磁瓦落料座726安装在磁瓦安装板74上，磁瓦落料座726上设置有弧形的落料口7261，落料口7261处于推瓦垫板725上方。

下料推瓦机构72在工作时，磁瓦c从磁瓦落料座726中落下到推瓦垫板725上，而后第六气缸721带动推料板722移动，将磁瓦c推出，进入磁瓦装配机构73。下料推瓦机构72避免了直接落料的位置确定性差的问题，通过间接推料，使得四片磁瓦c分布组装更容易控制。

如图16所示，磁瓦装配机构73包括磁瓦安装座731、磁瓦连接轴732、磁瓦导向器733、磁瓦下料扩缩器734、第三带传动组件735、第五电机736和磁瓦挡块738；磁瓦安装座731安装在磁瓦安装板74上，磁瓦连接轴732通过卧式轴承737转动连接在磁瓦安装座731上；磁瓦连接轴732下端设置有多个规则排列凸起7321，凸起7321嵌入磁瓦导向器733的凹槽中，磁瓦连接轴732和磁瓦导向器733通过螺栓固定连接；磁瓦导向器733为圆台形，内部设置有倾斜的与磁瓦c外形匹配的弧形内腔7331，弧形内腔7331作为磁瓦落料的通道；磁瓦下料扩缩器734安装在磁瓦导向器733内，磁瓦下料扩缩器734下端设有四个规则排列的移动端，移动端位于飞轮a正上方，磁瓦挡块738安装在磁瓦下料扩缩器734的移动端上，磁瓦挡块738是四块，磁瓦挡块738扩缩用于通止磁瓦c，控制四块磁瓦c的落料；第五电机736安装在磁瓦安装板74上，通过第三带传动组件735带动磁瓦连接轴732转动。

磁瓦装配机构73在工作时，第五电机736带动磁瓦连接轴732每次转动90度，等待下料推瓦机构72将磁瓦c推入磁瓦导向器733中，当四块磁瓦c均已置入后，磁瓦下料扩缩器734带动磁瓦挡块738收缩，四块磁瓦c下落进入飞轮a中，依靠吸引力吸附在飞轮a圆周上，之前涂胶工序保证后续磁瓦c更加牢固。磁瓦装配机构73解决了磁瓦单片装配的效率低下问题，四块同时组装，大大提高了工作效率，且能防止单片组装时磁瓦之间的引力干扰作用。

第二定位工作台8与第一定位工作台2结构相同，在第二定位工作台8上完成四块磁瓦的组装。

如图17所示，第三定位工作台9包括顶升气缸91、固定定位座92、定位防损板93、顶升杆94和顶出锥套95；顶升气缸91固定设置在安装机架13上，伸缩端与顶升杆94相连接；固定定位座92固定设置在安装机架13上，定位防损板93通过螺栓安装在固定定位座92上；顶升杆94位于固定定位座92的中央，顶出锥套95安装在顶升杆94的上方；固定定位座92边缘设置凸缘，在定位防损板93组成的间隙之间放置加工件，顶出锥套95与飞轮a的中心孔相对应；

所述的第三定位工作台9在工作时，飞轮a及内部的磁瓦c和护环b由搬运机械手装置4搬运到固定定位座92中固定，而后等待极罩的涂胶和组装，组装后的成品e由顶升气缸91带动顶出锥套95顶出，而后搬运出。

如图18所示，极罩分选上料装置10包括极罩料仓101、极罩落料板102、柱形凸轮103、第四带传动组件104、第六电机105、分离台106、极罩基板107、移料板108、第六线性移轨组件109和第七气缸1010；极罩料仓101包括极罩底板1011和多根极罩限位杆1012，极罩底板1011上规则设有多个极罩落料孔1013，极罩限位杆1012沿极罩落料孔1013的边缘规则排列。极罩料仓101用于叠放极罩d，极罩料仓101位于极罩落料板102的正上方，极罩落料板102上设有与极罩落料孔1013位置匹配的极罩下料孔。极罩基板107设置在机架13上，移料板108通过第六线性移轨组件109连接在极罩基板107上，移料板108上设有用于放置极罩d的料腔；第七气缸1010固定设置在极罩基板107上，第七气缸1010伸缩端连接移料板108；分离台106安装在极罩基板107上，第六电机105安装在分离台106上；第六电机105带动极罩料仓101转动，当极罩落料孔1013与极罩下料孔连通时极罩d能够下落；四个柱形凸轮103转动连接在分离台106上，第四带传动组件104带动柱形凸轮103同步同向转动，柱形凸轮103侧边设有与极罩d外圈上的凸缘匹配的螺旋槽纹；柱形凸轮103中心位置正对极罩落料板102的极罩下料孔。

极罩分选上料装置10在工作时，极罩料仓101中的极罩通过极罩落料板102的极罩下料孔下落，到达柱形凸轮103处，由于柱形凸轮103侧边的螺旋槽纹，使得极罩d的边缘位于螺旋槽纹中，当四个柱形凸轮103转动起来后，极罩d开始下降并落下；由移料板108接住，接住后第七气缸1010伸长，将移料板108推出，而后等待极罩搬运装置11搬运。极罩分选上料装置10解决了极罩结构特殊导致分料困难问题，利用极罩的凸缘，通过凸轮分料，使得分料稳定可靠，便于夹取，减少工作故障率。

如图19所示，极罩涂胶装置12包括第二刮胶器121、涂胶架122和第七线性移轨组件123；涂胶架122安装在机架13上，第七线性移轨组件123安装在涂胶架122上，第二刮胶器121连接在第七线性移轨组件123上。第二刮胶器121的刮胶头一面用于挤出胶水，另一面用于清洁极罩外侧壁。

极罩涂胶装置12在工作时，极罩d被极罩搬运装置11抓取，极罩搬运装置11从极罩d内壁抓取，第二刮胶器121对极罩d外壁进行涂胶，第二刮胶器121沿第七线性移轨组件123移动，第二刮胶器121的刮胶头m可转动，一面为毛毡清洁面，另一面为涂胶面；在涂胶之前先清洁，而后转动180度后进行涂胶，涂胶完成后由极罩搬运装置11放置到第三定位工作台9中的半成品中，最后组装成成品e。

工作时，需要完成飞轮a、护环b、磁瓦c和极罩d的组装，且在这过程中涉及到涂胶；首先由飞轮上料装置1实现飞轮上料，将其搬运到第一定位工作台2中，由飞轮涂胶装置3对飞轮内壁进行涂胶；涂胶后由搬运机械手装置4将飞轮搬运到第二定位工作台8，在这过程中实现护环的装配，具体由护环分选装置5完成护环的分选检测，由护环搬运装置6将其搬运到搬运机械手装置4的飞轮中；在第二定位工作台8中，由磁瓦上料装配装置7完成磁瓦c的组装；而后将工件搬运到第三定位工作台9中，极罩d由极罩分选上料装置10分选，通过极罩搬运装置11搬运过来，搬运过程中通过极罩涂胶装置12实现极罩外壁涂胶，而后将其组装到工件中，完成所有装配，通过极罩搬运装置11将成品运出。