一种齿部和齿头可分离的电机铁芯的制作方法

本实用新型涉及电机领域，尤其涉及一种齿部和齿头可分离的电机铁芯。

背景技术：

电机作为一种常用的设备，广泛应用于生产和生活中。在某些应用场合，对电机的结构和质量都有着较高的要求。电机铁芯是电机的重要组成部分，是传递、输送、转换能量的重要部件。

现有技术中，如图1所示，电机铁芯1包括轭部103、齿部101和齿头102，其中齿部101和齿头102是整体连在一起的。存在以下缺点：

1.电机铁芯的齿部和齿头连接在一起，制作过程中产生废料，铁芯材料利用率低。

2.受到相关尺寸因素的影响，对总成绕线带来困扰和难度，绕线效率很低。

3.电机的综合性能无法有效的提升。电机铁芯槽口大小的选择为在满足嵌线和加工工艺的前提下，比绕组线径稍大，尽量取一个较小的值。而槽口的大小对电机的性能有着决定性的影响，现有工艺影响了电机的综合效率。

为解决上述技术问题，本领域的技术人员致力于开发一种新型的电机铁芯及其制造方法，以实现以下目的：

1.把电机铁芯的齿部和齿头进行分离，齿部可以实现对插，大大减少废料的产生。

2.总成需要绕漆包线时，先不要安装齿头，等绕线好后再把齿头按上去。这样绕线就方便多了，而且更方便实现自动化绕线方式。

3.齿部和齿头剥离后，齿头部分尺寸不需要受钢带尺寸的控制，可以随意调整相关尺寸。通过改变齿头的宽度尺寸而达到槽口变窄来提升电机综合效率。齿头部分可以采用级进模加扣点的冲压方式来实现生产，产品精度和效率更高。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提出一种齿部和齿头可分离的电机铁芯。

一种电机铁芯，包括轭部、齿部和齿头，其特征在于，所述齿部与所述轭部相连，所述齿部和所述齿头是可分离的。

进一步地，所述轭部和所述齿部是由齿部料带叠加卷绕至螺旋状组成，所述齿部料带包括所述齿部和所述轭部。

进一步地，所述轭部和所述齿部通过所述齿部料带卷绕后，通过焊接或者铆接形成铁芯齿部整体。

进一步地，所述铁芯齿部整体经过压机整形，形成电机铁芯本体。

进一步地，所述齿头通过高速冲床和/或扣点自铆接级进模具制作。

进一步地，所述齿头的底部宽度与所述齿部的顶部宽度一致。

进一步地，所述电机铁芯上所有的所述齿头的形状是一致的。

进一步地，所述齿头的形状具有多种形式。

进一步地，所述齿头的形状为T形或者L形或非对称T型。

进一步地，所述电机铁芯本体和所述齿头部件是通过铆压设备进行整合的。

进一步地，本实用新型公开的电机铁芯的绕线是以下主要步骤实现的：

步骤1.1、制作完成所述轭部和所述齿部；

步骤1.2、进行漆包线绕线；

步骤1.3、安装所述齿头。

进一步地，所述步骤1.2是通过自动绕线机进行漆包线绕线的。

本实用新型还提出了一种用作电机铁芯的齿部料带，包括轭部、齿部和嵌线槽，其特征在于，所述齿部与所述轭部相连，两个相邻的所述齿部之间形成所述嵌线槽。

进一步地，所述齿部的宽度小于所述嵌线槽的宽度。

进一步地，所述齿部料带的齿部宽度与所述的嵌线槽宽度相同。

进一步地，所述齿部料带的齿部高度和所述的嵌线槽深度相同。

进一步地，两条所述齿部料带的齿部可以实现对插。

进一步地，本实用新型提出的电机铁芯，是由以下方法制作的，具体包括：

步骤2.1、制作所述电机铁芯的轭部和齿部；

步骤2.2、制作所述电机铁芯的齿头；

步骤2.3、通过铆压设备整合所述电机铁芯的齿部和所述电机铁芯的齿头。

进一步地，所述步骤2.1具体为：通过高速冲床和级进模具来冲压所述电机铁芯齿部所需的齿部料带，并采用卷绕技术来实现铁芯卷绕，再通过叠加铆接技术来制作完成所述电机铁芯的轭部和齿部。

进一步地，所述步骤2.2具体为：采用高速冲床和/或扣点自铆接级进模具来制作所述电机铁芯的齿头。

与现有技术相比，本实用新型提出的产品和方法具有以下优点和特点：

1.通过齿部和齿头对插技术的改变，可以使电机铁芯的卷绕钢带进行齿部对插，可以大幅度的提升材料利用率；提升率在30％以上，有效的降低了能源的消耗。在本实用新型的一个较佳实施例中，制作一种用作电机铁芯齿部的卷绕钢带，通过合理的齿部形状设计，可以实现零废料。

2.通过齿部和齿头分离的技术特点可以做到先绕线后封闭齿头的技术改善，可以大幅度提升绕线效率。

3.通过对插技术的提升，尤其是齿头可以单独制作，可以改变铁芯槽口宽度尺寸，从而实现电机综合性能的提升。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是常规的电机铁芯结构示意图；

图2是本实用新型一个较佳实施例的电机铁芯结构示意图；

图3是本实用新型一个电机铁芯制作过程中用到的齿部料带结构示意图；

图4是本实用新型一个较佳实施例的电机铁芯结构未安装齿头时的示意图；

图5是本实用新型一个较佳实施例的电机铁芯齿头安装示意图；

图6是制作常规的电机铁芯用到的齿部料带结构示意图；

图7是本实用新型一个电机铁芯制作过程中用到的齿部料带对插结构示意图。

图中，1为电机铁芯，101为齿部，102为齿头，103为轭部。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本实用新型可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本实用新型的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

实施例1

如图2所示，一种电机铁芯1，包括轭部103、齿部101和齿头102，轭部103和齿部101相连，齿部101和齿头102是可分离的。在本实施例中，齿头101的底部宽度与齿部102的顶部宽度一致。如图4所示，轭部103和齿部101是由齿部料带叠加卷绕至螺旋状组成，齿部通过钢带卷绕后，通过焊接或者铆接形成铁芯齿部整体，经过压机整形，形成电机铁芯本体。电机铁芯本体和齿头102部件通过铆压设备进行整合。

齿头102可以通过高速冲床和/或扣点自铆接级进模具制作。在同一个电机铁芯1中，所有的齿头102的形状可以是一致或者不一致的，在本实施里中，所有的齿头102形状是一致的。齿头102的形状可以具有多种形式；比如T形或者L形或非对称T型。在本实施例中，所有的齿头102呈对称的T形。齿头102部分尺寸可以根据实际需要自由调整。

实施例2

如图2、图3、图4、图5所示，在一个较佳实施例中，电机铁芯1是通过以下方法制成的：

1、制作电机铁芯轭部103和齿部101。如图3所示，为制作电机铁芯所需要的齿部料带，包括轭部103和齿部101，采用高速冲床来冲压并结合级进模具来实现齿部料带的成形。然后利用专用铁芯卷绕机来实现钢齿部料带绕到所需铁芯的高度要求，也就是所需要的片数。再通过专用铆接机来对弹簧式的电机齿部料带进行铆合，使齿部料带变成铁芯整体。如图4所示，为未安装齿头时的电机铁芯，包括轭部103和齿部101。

2.电机铁芯齿头102部分也采用高速冲床来冲压，并结合自动铆接的级进模具来生产齿头镶块，垫压到所需高度尺寸。

3.如图5所示，把制作好的铁芯齿部101和齿头102部分，通过专用压制设备进行整合压铆，形成整体铁芯，从而达到各项要求。

实施例3

一种电机铁芯绕线方法，如图2所示的电机铁芯1，包括齿部101和齿头102，由于齿部101和齿部102是可以分离的，因此，非常有利于电机铁芯的绕线。本实用新型的一个较佳实施例中，电机铁芯1的绕线方法，包括以下主要步骤：

步骤1.1、如图4所示，制作完成包括轭部103和齿部101的电机铁芯；

步骤1.2、进行漆包线绕线，由于没有安装齿头102，槽口开度大，降低了绕线难度，提高了绕线效率；

步骤1.3、如图5所示，安装所述齿头102。

在一个较佳实施例中，电机铁芯绕线方法的所述步骤1.2是通过自动绕线机进行漆包线绕线的。从而大幅度提高了绕线效率。

实施例4

如图4所示，为一种用于制作本实用新型公开的电机铁芯所需要的齿部料带，包括轭部103和齿部101。如图7所示，该料带在制作过程中可以实现齿部101对插，在优选实施例中，可以实现完全对插。与图6所示的传统的齿部料带结构相比，大大减少了废料的产生，节省了成本，提高了效率。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。