一种高频变压器自动装配测试线的制作方法

本实用新型涉及变压器加工设备技术领域，尤其涉及一种高频变压器自动装配测试线。

背景技术：

电子产品中变压器是个重要的部件，其用途广泛，在生产过程中通常要经过多个工序，如绕线、缠线、理线、焊锡、组合、浸漆等。其中，浸漆工序前需要对半成品进行测试，以检测装配合格性，合格的半成品才适合进入浸漆工序，而浸漆时，为方便操作和提高空间使用率，各变压器需要排放整齐，且期间需保证产品脚针向上，避免脚针沾到绝缘漆影响产品可焊性。从装配到检测再到浸漆工序，通常都采用人工作业，导致生产效率低下，装配精度不高，检测不良品判断失误，产品排放不齐等等现象，严重影响了成品质量和生产效益。故，希望针对上述阶段工序自主研发一套集装配和测试功能的自动生产线，满足生产使用需要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高频变压器自动装配测试线，避免上述人工操作的弊端，提高生产效率，保证生产质量。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种高频变压器自动装配测试线，其包括：

包胶装置，用于在变压器磁芯外围包裹绝缘胶带；

测试装置，用于对变压器进行综合性能测试；

摆盘装置，用于将变压器整齐排列在浸漆盘中，以便后续浸漆加工；

包胶装置、测试装置、摆盘装置依次由前往后排布，包胶装置的前侧设置有用于输送骨架装配磁芯后的半成品的第一输送带，第一输送带与包胶装置之间通过第一夹取机构对接，包胶装置通过第二夹取机构与测试装置对接，测试装置通过第三夹取机构与翻转装置或者不良品退料槽对接，翻转装置用于将变压器翻转使脚针朝上，翻转装置通过第二传送带与摆盘装置对接。

其中，第一夹取机构、第二夹取机构、第三夹取机构结构相同，集成为夹取装置。

其中，第一输送带、包胶装置、测试装置、翻转装置、第二输送带以及摆盘装置呈一直线布置于工作台面上，夹取装置设置于工作台面上，且位于第一输送带、包胶装置、测试装置、翻转装置的一侧。

其中，不良品退料槽位于测试装置和翻转装置之间，不良品退料槽向下倾斜设置。

综上，本实用新型的有益效果为，与现有技术相比，所述高频变压器自动装配测试线采用桌面式设计，将半成品的变压器依次自动进行包胶、检测、摆盘工序，期间自动剔除不良品，并帮助后续浸漆工序将变压器整齐、脚针朝上地排列，大大提高了生产效率，自动化程度高，检测结果可靠，成品质量得到保证，为变压器自动化生产总线提供了集成思路。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的高频变压器自动装配测试线的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图1所示，本实施例提供一种高频变压器自动装配测试线，主要包括依次由前往后排布的包胶装置1、测试装置2、摆盘装置3。

包胶装置1对应包胶工序，用于在变压器磁芯外围包裹绝缘胶带，将变压器骨架和磁芯整体固定。

测试装置2对应测试工序，用于对变压器进行综合性能测试，具体包括电感量、漏感、极性等方面检测。

摆盘装置3对应摆盘工序，用于将变压器整齐排列在浸漆盘31中，以便后续浸漆加工。

包胶装置1的前侧设置有用于输送骨架装配磁芯后的半成品的第一输送带4，该半成品是指绕制好线包的骨架装配了磁芯。

第一输送带4与包胶装置1之间通过第一夹取机构51对接，包胶装置1通过第二夹取机构52与测试装置2对接，测试装置2通过第三夹取机构53与翻转装置6或者不良品退料槽8对接，翻转装置6用于将变压器翻转使脚针朝上，翻转装置6通过第二传送带7与摆盘装置3对接。该处使用的第一夹取机构51、第二夹取机构52、第三夹取机构53功能、结构均相同，可以集成为一个夹取装置5。

本实施例中，所有装置均设置于一工作台面9上，且第一输送带4、包胶装置1、测试装置2、翻转装置6、第二输送带以及摆盘装置3呈一直线布置，夹取装置5位于第一输送带4、包胶装置1、测试装置2、翻转装置6的一侧。

考虑到第三夹取机构53的动作效率，将不良品退料槽8位于测试装置2和翻转装置6之间，即位于第三夹取机构53的直线轨迹上，不良品退料槽8向下倾斜设置。经过测试装置2的产品，合格的运往翻转装置6，以后续逐个整齐排列摆盘；不合格的移至不良品退料槽8处，以剔除。

综上，上述的高频变压器自动装配测试线采用桌面式设计，将半成品的变压器依次自动进行包胶、检测、摆盘工序，期间自动剔除不良品，并帮助后续浸漆工序将变压器整齐、脚针朝上地排列，大大提高了生产效率，自动化程度高，检测结果可靠，成品质量得到保证，为变压器自动化生产总线提供了集成思路。

以上实施例只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述事例限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。