一种增强拉紧螺杆强度的机构的制作方法

本实用新型涉及电机技术领域，具体涉及一种增强拉紧螺杆强度的机构。

背景技术：

电机的转子铁心是由多片硅钢片交错叠置而成，当转子直径超过1200mm时，由于受硅钢片原料尺寸的限制，转子铁心需做成扇形的叠片压装结构。为了抵御转子高速旋转的离心力，防止硅钢片松动和甩出，目前采用的方法是用多根拉紧螺杆将硅钢片拉紧，增大硅钢片之间的摩擦力。

但是由于电机单机容量大，扇形硅钢片总数较多，铁心轴向长度较长，则面临以下问题：1、拉紧螺杆要承受的离心力和拉力大，拉紧螺杆的强度要求升高，若加大拉紧螺杆直径，在保证硅钢片的有效材料不变前提下，铁心轴向长度必须增加，更加重了拉紧螺杆的负担，若采用合金材料的拉紧螺杆，强度虽然能满足，但材料成本会有大幅上升，加工工艺更复杂；2、转子轴向长度较长，硅钢片一层一层叠装时工序复杂，操作难度升高，效率低；3、硅钢片叠装时，其误差会逐步积累，误差随铁心长度增加而增大，大容量电机的硅钢片片叠装后一般会超过设计的允许误差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种增强拉紧螺杆强度的机构，提高拉紧螺杆的强度，降低大容量电机对拉紧螺杆的要求。

基础方案基本如下：

一种增强拉紧螺杆强度的机构，其特征在于：每个拉紧螺杆包括第一螺杆和第二螺杆，第一螺杆和第二螺杆之间设有叠圈，第一螺杆和第二螺杆分别与叠圈固定连接。

有益效果：

相比于现有的一根拉紧螺杆而言，本方案将拉紧螺杆分为两部分，并在两部分螺杆之间固定叠圈的方式，可以让拉紧螺杆分段承受离心力和拉力，且叠圈也可以给拉紧螺杆力的支点，将离心力和拉力分解。这样可以提升拉紧螺杆的强度，在相同强度的需求下，可以选用普通材料或小直径的螺杆，从而能够降低成本。同时，叠圈在拉紧螺杆上可以起分隔作用，这样硅钢片叠装时可以在拉紧螺杆的两端分别进行，能够降低叠装的操作难度，提高叠装效率，还能减小硅钢片叠装时的误差。

发明人在研发之初是让叠圈套在拉紧螺杆上，并没有固定连接，因为在生产及使用实践中发现：叠圈套在拉紧螺杆上虽然能够提供给拉紧螺杆支点，但在转子高速转动中，叠圈可能会先一步松动，从而造成后续硅钢片的松动和甩出，这样电机使用时有噪音，这样叠圈提供给拉紧螺杆的支点位置也在时刻变化，叠圈给予每根拉紧螺杆的支撑力也是参差不齐的，所以本方案对其做了改进。第一螺杆和第二螺杆两者承受的力完全不会互相影响，进一步提升了拉紧螺杆的强度；另外，本方案相对改进前更有利于铁心加工，没改进前拉紧螺杆需要一个转子压圈进行排布，排好后硅钢片仍需要一层一层叠装，叠装一段硅钢片后再套上叠圈继续叠装硅钢片，改进后由于叠圈已经对拉紧螺杆进行排布和固定，这样就可以在拉紧螺杆的两端同时进行叠装硅钢片，由于第一螺杆和第二螺杆独立没有联系，叠装硅钢片时产生的误差不会由拉紧螺杆传递而进行积累，进一步降低了叠装时的误差。

优选方案一：作为对基础方案的进一步优化，第一螺杆与第二螺杆同长度。

拉紧螺杆在铁心中间部位上承受的离心力最大，该处容易弯曲，第一螺杆和第二螺杆等长度即拉紧螺杆在中间部位断开并固定在叠圈上，可以让拉紧螺杆的强度增强作用更有效。

优选方案二：作为对优选方案一的进一步优化，固定连接采用焊接。焊接比如激光焊，相对其它连接方式加工步骤少。

优选方案三：作为对优选方案一的进一步优化，固定连接采用螺纹连接。螺纹连接的好处在于可拆卸，叠装硅钢片和安装叠圈方式多样，适应性强。

优选方案四：作为对优选方案二的进一步优化，第一螺杆和第二螺杆均为单头螺杆。单头螺杆一端没有螺纹，适合焊接及硅钢片叠装。

优选方案五：作为对优选方案二或三的进一步优化，叠圈上设有供第一螺杆和第二螺杆穿过的若干圆孔。

第一螺杆和第二螺杆的一端可以插入圆孔内，再将圆孔与拉紧螺杆焊接，这样可以减少焊痕；或者，圆孔分别与第一螺杆和第二螺杆一端螺纹连接。圆孔可以提升稳固性能，能够降低加工工艺的要求和难度。

优选方案六：作为对基础方案的进一步优化，叠圈面向拉紧螺杆的表面上设有凹槽。

利于铁心内部和叠圈的热量从凹槽中散发出来，提高铁心的散热量，避免铁心和叠圈的高温对拉紧螺杆强度造成影响，从而在相同强度的需求下，拉紧螺杆的的材料要求可进一步降低。

附图说明

图1为本实用新型一种增强拉紧螺杆强度的机构的示意图。

图2为图1中叠圈的左视示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：叠圈1、第一螺杆2、第二螺杆3、铁心4、转子压圈5、转子端板6、螺母7、凹槽8、硅钢片10。

具体实施方式如下：

实施例一

一种增强拉紧螺杆强度的机构，如图1所示，包括叠圈1和拉紧螺杆，其中每个拉紧螺杆均为两段(第一螺杆2和第二螺杆3)，第一螺杆2和第二螺杆3等长度且都为单头螺杆；叠圈1由普通钢材制成，位于第一螺杆2和第二螺杆3之间，厚度为30mm-50mm；第一螺杆2和第二螺杆3没有螺纹的一端与叠圈1端面紧密贴合并用激光焊焊接。如图2所示，相邻两拉紧螺杆之间设有凹槽8，凹槽8位于叠圈1两端端面上，凹槽8与叠圈1一体成型。

将扇形硅钢片10一层一层叠装穿设于第一螺杆2和第二螺杆3上，最后一起叠压成铁心4。在第一螺杆2左端和第二螺杆3右端均穿有转子压圈5和转子端板6，最后使用螺母7压紧固定。

本实施例将铁心4分两段进行叠压，减小了误差。第一螺杆2和第二螺杆3两端都由转子端板6和叠圈1分别固定，相对于现有技术中的拉紧螺杆，拉紧螺杆可以分段承受离心力和拉力，这样可以选用直径较小或硬度较低的螺杆，提升拉紧螺杆的强度的同时可以降低成本。

实施例二

一种增强拉紧螺杆强度的机构，与上述实施例一的区别在于：叠圈1上设有多个圆孔，第一螺杆2和第二螺杆3没有螺纹的一端插入圆孔内并相抵，最终在圆孔内倒入金属溶液或焊接实现固定。相对于实施例一的优点在于稳固性更高，去除焊接处会因拉紧疲劳而脱离的隐患。

实施例三

一种增强拉紧螺杆强度的机构，与上述实施例二的区别在于：圆孔内壁加工有内螺纹，第一螺杆2和第二螺杆3均为双头螺杆。第一螺杆2和第二螺杆3可从叠圈1上拆卸下来，叠装硅钢片10后分别进行叠压，叠压完后将第一螺杆2和第二螺杆3一端拧进叠圈1的圆孔中，最后再使用转子压圈5、转子端板6和螺母7压紧固定。

本实施例相对于实施例一和实施例二的优点在于：工艺难度降低；没有叠圈1阻挡，第一螺杆2与第二螺杆3可以独立叠装硅钢片10和叠压铁心4，对于现有叠装硅钢片10和叠压铁心4的设备适应性更高，独立叠装硅钢片10能够提高效率。

以上的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。