一种微型盘式电机转子全自动装配机的制作方法

本发明一种微型盘式电机转子全自动装配机属于装配设备领域，特别涉及微型盘式电机自动装配的设备。

背景技术：

随着现代工业的快速发展，微型盘式电机的用途也是越来越广，主要用于手机、电动牙刷、成人用品、儿童玩具等。由于微型盘式电机每个零配件都比较小巧，制作起来比较麻烦，需要专业的工人及专业的设备才能完成。但是现有的微型盘式电机生产企业大都还是采用的小型半自动设备加人工操作进行生产，由于小型半自动设备的操作不是很灵巧、而且需要熟练的工人进行操作，否则过于小巧的电机配件就无法达到装配要求，再者工人长时间的盯着微小的配件、眼睛很容易出现疲劳感、人容易犯困、导致生产的配件无法使用、甚至发生工伤事故。

技术实现要素：

本发明一种微型盘式电机转子全自动装配机解决了上述缺陷，利用长方体形状的机架，在上面的前边安装长条状的输送带支架及长条状的滑槽、输送带与滑槽的左边安装了u型推板及圆柱形的一号气缸，上面的中间部位安装了长条状的定位导板及圆柱形一号伺服电机、导板的后面安装了长方形的轴承周转板存放盒及长方形的振子存放盒，上面的后边分别安装了长方形的轴承安装联动支架、线路板联动安装支架、振子联动安装支架，机架的内部安装了长方形的电源、多通道控制器、电控多路换向阀及圆柱形的真空泵，装配模块进入u型推板后被推入滑槽、由轴承安装支架、线路板安装支架、振子安装支架安装轴承、线路板及振子。

一种微型盘式电机转子全自动装配机，其特征是包括机架1、输送带支架2、推板支架3、推板4、档板5、接近开关6、滑槽7、调速电机8、输送带9、定位导板10、轴承装配支架11、线路板装配支架12、振子装配支架13、轴承装配伺服电机14、轴承存放盒15、线路板装配伺服电机16、振子装配伺服电机17、振子存放盒18、显示器19、装配模块20、推板气缸21、轴承托架22、轴承伸缩架23、轴承吸盘24、轴承装配气缸25、一号支撑轮26、一号同步带27、轴承托板伺服电机28、线路板托架29、线路板伸缩架30、线路板装配气缸31、线路板吸盘32、线路板存放模板33、模板伺服电机34、振子托架35、振子伸缩架36、振子装配气缸37、振子吸盘38、二号支撑轮39、二号同步带40、振子托板伺服电机41、定位导板支架42、定位导板气缸43、定位导板伺服电机44、三号同步带45、三号支撑轮46、电源47、多通道控制器48、电控多路换向阀49、真空泵50、电源线51、供气管52；

所述机架为长方体形状，内部设置了长方体形状的电源、长方体形状的多通道控制器、长方体形状的电控多路换向阀、圆柱形的真空泵；

所述输送带支架为两块平行的长方形、底部通过四块长方形的支撑架横向水平设置于机架上面的前边，两块输送带支架左边顶端的中间通过圆柱形的中轴设置了圆柱形的支撑轮、输送带支架右边顶端的中间设置了圆柱形的主动轮、输送带支架右边顶端的前面纵向设置了圆柱形的调速电机、调速电机的中轴穿过支架与主动轮连接、主动轮与支撑轮之间设置了环形的输送带、输送带的上面设置了长方体形状的装配模块、装配模块的上面均匀设置了环形凹槽、每个环形凹槽的中央垂直设置了一根圆柱形的中轴；

所述滑槽为h型的长条状、底部通过四块长方形的支撑架横向水平设置于输送带支架后面的机架上面，上面与输送带支架的上面平行，左边顶端的前面与输送带支架左边的后面连接部位水平设置了长条状的缺口、缺口与滑槽上面的凹槽底部平行，滑槽的左顶端与输送带支架的左顶端的上面纵向设置了一块长方形的档板、档板前面的中央部位设置了圆柱形的接近开关；

所述推板支架为u型、纵向设置于输送带支架及滑槽左边的上方，前面的下方垂直与输送带支架的前面连接，后面的下方垂直与机架上面的中央连接，内部的中间平行设置了两根圆柱形的支撑杆、支撑杆的下方设置了u型推板、推板的上方设置了长方形的支架、两根支撑杆穿过支架的中间、支架的上方与推板气缸活塞杆的前端连接、推板气缸的后端与推板支架后面内部的上方连接；

所述定位导板为长条状、水平设置于滑槽后方的上面，定位导板前面的两端及中间位置各设置了一个与装配模块长度相等的长方形凹槽、每相邻的两个凹槽中心与中心相隔的距离为四个装配模块长度的总和，定位导板的下面横向设置了方框状的定位导板支架、定位导板支架下方的两端通过环形支架横向与机架的中部连接、定位导板支架上面的横杆为长方体形状，定位导板的下面通过两个对称的长方形滑块设置于定位导板支架上面的横杆上，定位导板支架内部的左边通过支架设置了圆盘形的三号支撑轮、右边的内部通过支架纵向设置了定位导板伺服电机、定位导板伺服电机后面的圆盘状同步轮通过环形的三号同步带与三号支撑轮连接，定位导板下面右边的一个滑块与三号同步带连接，定位导板支架右边的上方与定位导板气缸前端的圆柱形活塞杆连接、定位导板气缸的后面顶端与机架上面的右边连接；

所述轴承存放盒为三部分组成，下面为长方体形状的底座，上面的两边为两个相等的长方体形状的方框、左边方框右侧底部的两边及右边方框左侧底部的两边分别设置了一个相等的缺口、右边方框内部的左边对称设置了两个半圆形的支撑架，底座上面的中央横向设置了长条状的开口、开口下方的左边通过支架设置了圆盘状的一号支撑轮、开口下方的右边通过支架纵向设置了圆柱形的轴承托板伺服电机、轴承托板伺服电机后面的圆盘状同步轮通过环形一号同步带与一号支撑轮连接、一号同步带的上面设置了三角形的挂钩、挂钩设置于开口的里面，轴承存放盒设置于定位导板支架后面左边的机架上面；

所述轴承装配支架上方为长方体形状、下方的两边为两块长方形的支架、垂直设置于轴承存放盒后面中部的机架上面，轴承装配支架上方的两边及中央分别纵向水平设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的支撑杆、两根支撑杆的前端水平设置了一个长方体形状的轴承托架、中间的穿孔后面设置了圆柱形的轴承装配气缸、轴承装配气缸前面的圆柱形活塞杆穿过前面的穿孔与轴承托架的后面中央连接，轴承托架的两边及中间位置向下垂直设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的伸缩杆、两根伸缩杆的底部水平设置了一个轴承吸盘、两根伸缩杆的顶部水平设置了一个长方形的轴承伸缩架、轴承伸缩架的中间位置设置了圆形穿孔、穿孔的上面垂直设置了圆柱形的轴承装配伺服电机、轴承装配伺服电机的下面向下穿过穿孔设置了圆柱形的丝杆、丝杆的下方与设置在轴承托架中间穿孔内部的环形滚珠螺母啮合；

所述轴承吸盘为长方体形状、长和宽与装配模块尺寸相等，底部分两排均匀对称设置了圆柱形的小孔、每个小孔的深度为2-3mm、每排小孔的上方通过一个气道相互连通、两个气道分别延伸至轴承吸盘的上面，轴承吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点与左边的档板右侧的间隔距离为四个半装配模块长度的总和；

所述模板伺服电机为圆柱形、设置于定位导板支架后方中间位置机架的上面、外围设置了方框状的支架，模板伺服电机上方的中轴与线路板存放模板底部的中央位置连接，线路板存放模板为长方体形状、水平悬浮于下面的支架上面、上面分四排均匀对称设置了圆盘状的凹槽；

所述线路板装配支架上方为长方体形状、下方的两边为两块长方形的支架、垂直设置于线路板存放模板后面的机架上面，线路板装配支架上方的两边及中央分别纵向水平设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的支撑杆、两根支撑杆的前端水平设置了一个长方体形状的线路板托架、中间的穿孔后面设置了圆柱形的线路板装配气缸、线路板装配气缸前面的圆柱形活塞杆穿过前面的穿孔与线路板托架的后面中央连接，线路板托架的两边及中间位置向下垂直设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的伸缩杆、两根伸缩杆的底部水平设置了一个线路板吸盘、两根伸缩杆的顶部水平设置了一个长方形的线路板伸缩架、线路板伸缩架的中间位置设置了圆形穿孔、穿孔的上面垂直设置了圆柱形的线路板装配伺服电机、线路板装配伺服电机的下面向下穿过穿孔设置了圆柱形的丝杆、丝杆的下方与设置在线路板托架中间穿孔内部的环形滚珠螺母啮合；

所述线路板吸盘为长方体形状、长和宽与装配模块尺寸相等，底部分两排均匀对称设置了圆盘形的凹槽、每个凹槽的深度为2-3mm、每排凹槽的上方通过一个气道相互连通、两个气道分别延伸至线路板吸盘的上面，线路板吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点与左边轴承吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点间隔距离为四个装配模块长度的总和；

所述振子存放盒为三部分组成，下面为长方体形状的底座，上面的两边为两个相等的长方体形状的方框、左边方框右侧底部的两边及右边方框左侧底部的两边分别设置了一个相等的缺口、右边方框内部的左边对称设置了两个半圆形的支撑架，底座上面的中央横向设置了长条状的开口、开口下方的左边通过支架设置了圆盘状的二号支撑轮、开口下方的右边通过支架纵向设置了圆柱形的振子托板伺服电机、振子托板伺服电机后面的圆盘状同步轮通过环形二号同步带与二号支撑轮连接、二号同步带的上面设置了三角形的挂钩、挂钩设置于开口的里面，振子存放盒设置于定位导板支架后面右边的机架上面；

所述振子装配支架上方为长方体形状、下方的两边为两块长方形的支架、垂直设置于振子存放盒后面中部的机架上面，振子装配支架上方的两边及中央分别纵向水平设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的支撑杆、两根支撑杆的前端水平设置了一个长方体形状的振子托架、中间的穿孔后面设置了圆柱形的振子装配气缸、振子装配气缸前面的圆柱形活塞杆穿过前面的穿孔与振子托架的后面中央连接，振子托架的两边及中间位置向下垂直设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的伸缩杆、两根伸缩杆的底部水平设置了一个振子吸盘、两根伸缩杆的顶部水平设置了一个长方形的振子伸缩架、振子伸缩架的中间位置设置了圆形穿孔、穿孔的上面垂直设置了圆柱形的振子装配伺服电机、振子装配伺服电机的下面向下穿过穿孔设置了圆柱形的丝杆、丝杆的下方与设置在振子托架中间穿孔内部的环形滚珠螺母啮合；

所述振子吸盘为长方体形状、长和宽与装配模块尺寸相等，底部分两排均匀对称设置了三角形的凹槽、每个凹槽的深度为2-3mm、每排凹槽的上方通过一个气道相互连通、两个气道分别延伸至振子吸盘的上面，振子吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点与左边线路板吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点间隔距离为四个装配模块长度的总和；

所述显示器为长方体形状，设置于机架上面右边的后侧；

所述电源通过圆形电源线同时与多通道控制器及真空泵连接，多通道控制器通过电源线分别与接近开关、调速电机、轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机、显示器、轴承托板伺服电机、模板伺服电机、振子托板伺服电机、定位导板伺服电机、电控多路换向阀连接；

所述电控多路换向阀的前接口通过圆形中空供气管分别与推板气缸、轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸、定位导板气缸的前腔连接，电控多路换向阀的后接口通过供气管分别与推板气缸、轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸、定位导板气缸的后腔连接及轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘的出气口连接，真空泵的进气口通过供气管与电控多路换向阀的出气口连接。

有益效果：现有的微型盘式电机生产企业大都还是采用的小型半自动设备加人工操作进行生产，由于小型半自动设备的操作不是很灵巧、而且需要熟练的工人进行操作，否则过于小巧的电机配件就无法达到装配要求，再者工人长时间的盯着微小的配件、眼睛很容易出现疲劳感、人容易犯困、导致生产的配件无法使用。一种微型盘式电机转子全自动装配机，利用长方体形状的机架，在上面的前边安装长条状的输送带支架及长条状的滑槽、输送带与滑槽的左边安装了u型推板及圆柱形的一号气缸，上面的中间部位安装了长条状的定位导板及圆柱形一号伺服电机、导板的后面安装了长方形的轴承周转板存放盒及长方形的振子存放盒，上面的后边分别安装了长方形的轴承安装联动支架、线路板联动安装支架、振子联动安装支架，机架的内部安装了长方形的电源、多通道控制器、电控多路换向阀及圆柱形的真空泵，装配模块进入u型推板后被推入滑槽、由轴承安装支架、线路板安装支架、振子安装支架安装轴承、线路板及振子。

附图说明

为了进一步说明本发明的技术方案，下面对所需要使用的附图作简单地描述，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些示意图，对于本领域技术人员来讲，不需要创造性可以结合这些附图获得更多的附图。

图1为一种微型盘式电机转子全自动装配机的主视图；

图2为推板支架、推板、推板气缸的结构示意图；

图3为轴承装配支架、轴承装配伺服电机、轴承存放盒、轴承托架、轴承伸缩架、轴承吸盘、轴承装配气缸、一号支撑轮、一号同步带、轴承托板伺服电机的结构示意图；

图4为机架、线路板装配支架、线路板装配伺服电机、线路板托架、线路板伸缩架、线路板装配气缸、线路板吸盘、线路板存放模板、模板伺服电机的结构示意图；

图5为振子装配支架、振子装配伺服电机、振子存放盒、振子托架、振子伸缩架、振子装配气缸、振子吸盘、二号支撑轮、二号同步带、振子托板伺服电机的结构示意图；

图6为机架、定位导板、定位导板支架、定位导板气缸、定位导板伺服电机、三号同步带、三号支撑轮、电源、多通道控制器、电控多路换向阀、真空泵的结构示意图；

图7为电源通过电源线同时与多通道控制器及真空泵连接，多通道控制器通过电源线分别与接近开关、调速电机、轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机、显示器、轴承托板伺服电机、模板伺服电机、振子托板伺服电机、定位导板伺服电机、电控多路换向阀连接的电路示意图；

图8为电控多路换向阀通过供气管分别与推板气缸、轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸、定位导板气缸、轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘、真空泵连接的管道示意图。

具体实施方式

现结合附图及附图标记详细说明本发明的实施方案：

一种微型盘式电机转子全自动装配机，其特征是包括机架、输送带支架、推板支架、推板、档板、接近开关(dc12v/0.5a)、滑槽、调速电机(dc220v/120w)、输送带、定位导板、轴承装配支架、线路板装配支架、振子装配支架、轴承装配伺服电机(dc220v/50w)、轴承存放盒、线路板装配伺服电机(dc220v/50w)、振子装配伺服电机(dc220v/50w)、振子存放盒、显示器(dc12v/5a)、装配模块、推板气缸、轴承托架、轴承伸缩架、轴承吸盘、轴承装配气缸、一号支撑轮、一号同步带、轴承托板伺服电机(dc220v/50w)、线路板托架、线路板伸缩架、线路板装配气缸、线路板吸盘、线路板存放模板、模板伺服电机(dc220v/70w)、振子托架、振子伸缩架、振子装配气缸、振子吸盘、二号支撑轮、二号同步带、振子托板伺服电机(dc220v/50w)、定位导板支架、定位导板气缸、定位导板伺服电机(dc220v/70w)、三号同步带、三号支撑轮、电源(ac380v/220v、50a)、多通道控制器(ac220v/dc220v/dc12v、20a)、电控多路换向阀(dc220v/10a)、真空泵(ac380v/3kw、-4kpa)、电源线(4x4mm²)、供气管(-6kpa)；

所述机架为长方体形状，内部设置了长方体形状的电源、长方体形状的多通道控制器、长方体形状的电控多路换向阀、圆柱形的真空泵；

所述输送带支架为两块平行的长方形、底部通过四块长方形的支撑架横向水平设置于机架上面的前边，两块输送带支架左边顶端的中间通过圆柱形的中轴设置了圆柱形的支撑轮、输送带支架右边顶端的中间设置了圆柱形的主动轮、输送带支架右边顶端的前面纵向设置了圆柱形的调速电机、调速电机的中轴穿过支架与主动轮连接、主动轮与支撑轮之间设置了环形的输送带、输送带的上面设置了长方体形状的装配模块、装配模块的上面均匀设置了环形凹槽、每个环形凹槽的中央垂直设置了一根圆柱形的中轴；

所述滑槽为h型的长条状、底部通过四块长方形的支撑架横向水平设置于输送带支架后面的机架上面，上面与输送带支架的上面平行，左边顶端的前面与输送带支架左边的后面连接部位水平设置了长条状的缺口、缺口与滑槽上面的凹槽底部平行，滑槽的左顶端与输送带支架的左顶端的上面纵向设置了一块长方形的档板、档板前面的中央部位设置了圆柱形的接近开关；

所述推板支架为u型、纵向设置于输送带支架及滑槽左边的上方，前面的下方垂直与输送带支架的前面连接，后面的下方垂直与机架上面的中央连接，内部的中间平行设置了两根圆柱形的支撑杆、支撑杆的下方设置了u型推板、推板的上方设置了长方形的支架、两根支撑杆穿过支架的中间、支架的上方与推板气缸活塞杆的前端连接、推板气缸的后端与推板支架后面内部的上方连接；

所述定位导板为长条状、水平设置于滑槽后方的上面，定位导板前面的两端及中间位置各设置了一个与装配模块长度相等的长方形凹槽、每相邻的两个凹槽中心与中心相隔的距离为四个装配模块长度的总和，定位导板的下面横向设置了方框状的定位导板支架、定位导板支架下方的两端通过环形支架横向与机架的中部连接、定位导板支架上面的横杆为长方体形状，定位导板的下面通过两个对称的长方形滑块设置于定位导板支架上面的横杆上，定位导板支架内部的左边通过支架设置了圆盘形的三号支撑轮、右边的内部通过支架纵向设置了定位导板伺服电机、定位导板伺服电机后面的圆盘状同步轮通过环形的三号同步带与三号支撑轮连接，定位导板下面右边的一个滑块与三号同步带连接，定位导板支架右边的上方与定位导板气缸前端的圆柱形活塞杆连接、定位导板气缸的后面顶端与机架上面的右边连接；

所述轴承存放盒为三部分组成，下面为长方体形状的底座，上面的两边为两个相等的长方体形状的方框、左边方框右侧底部的两边及右边方框左侧底部的两边分别设置了一个相等的缺口、右边方框内部的左边对称设置了两个半圆形的支撑架，底座上面的中央横向设置了长条状的开口、开口下方的左边通过支架设置了圆盘状的一号支撑轮、开口下方的右边通过支架纵向设置了圆柱形的轴承托板伺服电机、轴承托板伺服电机后面的圆盘状同步轮通过环形一号同步带与一号支撑轮连接、一号同步带的上面设置了三角形的挂钩、挂钩设置于开口的里面，轴承存放盒设置于定位导板支架后面左边的机架上面；

所述轴承装配支架上方为长方体形状、下方的两边为两块长方形的支架、垂直设置于轴承存放盒后面中部的机架上面，轴承装配支架上方的两边及中央分别纵向水平设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的支撑杆、两根支撑杆的前端水平设置了一个长方体形状的轴承托架、中间的穿孔后面设置了圆柱形的轴承装配气缸、轴承装配气缸前面的圆柱形活塞杆穿过前面的穿孔与轴承托架的后面中央连接，轴承托架的两边及中间位置向下垂直设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的伸缩杆、两根伸缩杆的底部水平设置了一个轴承吸盘、两根伸缩杆的顶部水平设置了一个长方形的轴承伸缩架、轴承伸缩架的中间位置设置了圆形穿孔、穿孔的上面垂直设置了圆柱形的轴承装配伺服电机、轴承装配伺服电机的下面向下穿过穿孔设置了圆柱形的丝杆、丝杆的下方与设置在轴承托架中间穿孔内部的环形滚珠螺母啮合；

所述轴承吸盘为长方体形状、长和宽与装配模块尺寸相等，底部分两排均匀对称设置了圆柱形的小孔、每个小孔的深度为2-3mm、每排小孔的上方通过一个气道相互连通、两个气道分别延伸至轴承吸盘的上面，轴承吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点与左边的档板右侧的间隔距离为四个半装配模块长度的总和；

所述模板伺服电机为圆柱形、设置于定位导板支架后方中间位置机架的上面、外围设置了方框状的支架，模板伺服电机上方的中轴与线路板存放模板底部的中央位置连接，线路板存放模板为长方体形状、水平悬浮于下面的支架上面、上面分四排均匀对称设置了圆盘状的凹槽；

所述线路板装配支架上方为长方体形状、下方的两边为两块长方形的支架、垂直设置于线路板存放模板后面的机架上面，线路板装配支架上方的两边及中央分别纵向水平设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的支撑杆、两根支撑杆的前端水平设置了一个长方体形状的线路板托架、中间的穿孔后面设置了圆柱形的线路板装配气缸、线路板装配气缸前面的圆柱形活塞杆穿过前面的穿孔与线路板托架的后面中央连接，线路板托架的两边及中间位置向下垂直设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的伸缩杆、两根伸缩杆的底部水平设置了一个线路板吸盘、两根伸缩杆的顶部水平设置了一个长方形的线路板伸缩架、线路板伸缩架的中间位置设置了圆形穿孔、穿孔的上面垂直设置了圆柱形的线路板装配伺服电机、线路板装配伺服电机的下面向下穿过穿孔设置了圆柱形的丝杆、丝杆的下方与设置在线路板托架中间穿孔内部的环形滚珠螺母啮合；

所述线路板吸盘为长方体形状、长和宽与装配模块尺寸相等，底部分两排均匀对称设置了圆盘形的凹槽、每个凹槽的深度为2-3mm、每排凹槽的上方通过一个气道相互连通、两个气道分别延伸至线路板吸盘的上面，线路板吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点与左边轴承吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点间隔距离为四个装配模块长度的总和；

所述振子存放盒为三部分组成，下面为长方体形状的底座，上面的两边为两个相等的长方体形状的方框、左边方框右侧底部的两边及右边方框左侧底部的两边分别设置了一个相等的缺口、右边方框内部的左边对称设置了两个半圆形的支撑架，底座上面的中央横向设置了长条状的开口、开口下方的左边通过支架设置了圆盘状的二号支撑轮、开口下方的右边通过支架纵向设置了圆柱形的振子托板伺服电机、振子托板伺服电机后面的圆盘状同步轮通过环形二号同步带与二号支撑轮连接、二号同步带的上面设置了三角形的挂钩、挂钩设置于开口的里面，振子存放盒设置于定位导板支架后面右边的机架上面；

所述振子装配支架上方为长方体形状、下方的两边为两块长方形的支架、垂直设置于振子存放盒后面中部的机架上面，振子装配支架上方的两边及中央分别纵向水平设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的支撑杆、两根支撑杆的前端水平设置了一个长方体形状的振子托架、中间的穿孔后面设置了圆柱形的振子装配气缸、振子装配气缸前面的圆柱形活塞杆穿过前面的穿孔与振子托架的后面中央连接，振子托架的两边及中间位置向下垂直设置了三个圆形穿孔、两边的穿孔里面分别设置了一根圆柱形的伸缩杆、两根伸缩杆的底部水平设置了一个振子吸盘、两根伸缩杆的顶部水平设置了一个长方形的振子伸缩架、振子伸缩架的中间位置设置了圆形穿孔、穿孔的上面垂直设置了圆柱形的振子装配伺服电机、振子装配伺服电机的下面向下穿过穿孔设置了圆柱形的丝杆、丝杆的下方与设置在振子托架中间穿孔内部的环形滚珠螺母啮合；

所述振子吸盘为长方体形状、长和宽与装配模块尺寸相等，底部分两排均匀对称设置了三角形的凹槽、每个凹槽的深度为2-3mm、每排凹槽的上方通过一个气道相互连通、两个气道分别延伸至振子吸盘的上面，振子吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点与左边线路板吸盘的中心向下垂直在滑槽上的点间隔距离为四个装配模块长度的总和；

所述显示器为长方体形状，设置于机架上面右边的后侧；

所述电源通过圆形电源线同时与多通道控制器及真空泵连接，多通道控制器通过电源线分别与接近开关、调速电机、轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机、显示器、轴承托板伺服电机、模板伺服电机、振子托板伺服电机、定位导板伺服电机、电控多路换向阀连接；

所述电控多路换向阀的前接口通过圆形中空供气管分别与推板气缸、轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸、定位导板气缸的前腔连接，电控多路换向阀的后接口通过供气管分别与推板气缸、轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸、定位导板气缸的后腔连接及轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘的出气口连接，真空泵的进气口通过供气管与电控多路换向阀的出气口连接。

根据上述一种微型盘式电机转子全自动装配机在使用时，工人师傅先接通电源、通过手提电脑的数据线与多通道控制器的数据接口连接通过手提电脑写入程序、设置多通道控制器控制调速电机的转速范围，设置多通道控制器接收到接近开关发出有物体接近的信号时控制多路换向阀开启与推板气缸后腔之间的负压通道将活塞杆收回、同时控制轴承托板伺服电机及振子托板伺服电机同步通过各自的同步轮带动一号同步带及二号同步带分别将各自的挂钩从轴承存放盒底座开口的左边向右牵引至存放盒底座1/3的位置停止、及从振子存放盒底座开口的左边向右牵引至存放盒底座1/3的位置停止、同时控制模板伺服电机带动线路板存放模板旋转180°、此时设置多通道控制器延时两秒后控制定位导板伺服电机通过自身的同步轮带动三号同步带将定位导板向右牵引四个装配模块的长度后停止、在此同时设置多通道控制器同步控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机同时带动各自的丝杆旋转通过伸缩架同步将轴承吸盘向下放至与轴承存放盒中部的底座贴合、线路板吸盘向下放至与线路板存放模板贴合、振子吸盘向下放至与振子存放盒中部的底座贴合、控制多路换向阀开启与推板气缸前腔之间的负压通道将活塞杆推出、此时设置多通道控制器控制电控多路换向阀同时开启与轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘之间的负压通道、延时两秒后设置多通道控制器同时控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机同步反向旋转将轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘向上复位、延时一秒控制轴承托板伺服电机及振子托板伺服电机同步带动一号同步带及二号同步带分别将各自的挂钩从轴承存放盒底座开口的左边向右牵引至存放盒底座2/3的位置停止、及从振子存放盒底座开口的左边向右牵引至存放盒底座2/3的位置停止、延时两秒同时控制电控多路换向阀同步开启与轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的前腔负压通道将轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的活塞杆同步推出、同时多通道控制器延时一秒控制轴承托板伺服电机及振子托板伺服电机同步带动一号同步带及二号同步带分别将各自的挂钩从轴承存放盒底座开口的右边向左牵引回到原位、及从振子存放盒底座开口的右边向左牵引回到原位、多通道控制器延时两秒后同步控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机同时再次带动各自的伸缩架同步将轴承吸盘向下放至与滑槽上面的装配模块贴合、将线路板吸盘向下放至与滑槽上面的装配模块贴合、将振子吸盘向下放至与滑槽上面的装配模块贴合、一秒钟后控制电控多路换向阀同时关闭与轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘之间的负压通道、此时多通道控制器延时两秒后同步控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机再次同时带动各自的伸缩架同步将轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘向上复位、此时多通道控制器延时两秒后控制电控多路换向阀同步开启与轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的后腔负压通道将轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的活塞杆同步收回、同时控制电控多路换向阀开启与定位导板气缸后腔的负压通道将活塞杆收回的同时拉动定位导板支架带动定位导板向后移动2cm、一秒钟后控制定位导板伺服电机将定位导板向左牵引四个装配模块的长度后停止、控制电控多路换向阀开启与定位导板气缸前腔的负压通道通过负压将活塞杆推出同时拉动定位导板支架带动定位导板向前复位、至此为一个装配循环步骤、设置为循环装配模式后进行锁定；由一名工人循环将装好轴承的托板按要求依次放入轴承存放盒左边的方框内及装好振子的托板按要求依次放入振子存放盒左边的方框内，另一名工人坐在线路板装配支架的后面、按需求不间断的向线路板存放模板上面放置线路板，工人通过显示器上面的操作键开启真空泵及多通道控制器开始工作，多通道控制器控制调速电机通过自身的主动轮带动输送带按照设定的速度逆时针旋转，从热压机过来的装配模块送入输送带上面后由输送带送向推板的里面后，此时接近开关感应到有装配模块接近向多通道控制器发出有物体接近的信号、多通道控制器接收后控制多路换向阀开启与推板气缸后腔之间的负压通道通过负压将活塞杆向后收回、同时将装配模块推向滑槽的上面，此时多通道控制器控制轴承托板伺服电机及振子托板伺服电机同步通过各自的同步轮带动一号同步带及二号同步带分别通过各自的挂钩将轴承存放盒最底部的一片轴承托板向右牵引至存放盒底座的中间位置停止、将振子存放盒最底部的一片振子托板向右牵引至存放盒底座的中间位置停止，同时多通道控制器控制模板伺服电机带动线路板存放模板旋转180°，此时多通道控制器延时两秒后控制定位导板伺服电机通过自身的同步轮带动三号同步带将定位导板向右牵引四个装配模块的长度后停止、定位导板向右运行的同时左边的凹槽卡住推板下面的装配模块向右将其推向轴承吸盘的正下方、中间的凹槽卡住轴承吸盘下面的装配模块向右将其推向线路板吸盘的正下方、右边的凹槽卡住线路板吸盘下面的装配模块向右将其推向振子吸盘的正下方(下一个循环依次向右推)，在此同时多通道控制器同步控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机同时带动各自的丝杆旋转通过伸缩架同步将轴承吸盘向下放至与轴承存放盒中部底座上方轴承托板的上面贴合、线路板吸盘向下放至与线路板存放模板的上面贴合、振子吸盘向下放至与振子存放盒中部底座上方的振子托板贴合、同时控制多路换向阀开启与推板气缸前腔之间的负压通道通过负压将推板回位，此时多通道控制器控制电控多路换向阀同时开启与轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘之间的负压通道、轴承吸盘将轴承托板上面的轴承向上吸起、线路板吸盘将线路板存放模板上面的线路板向上吸起、振子吸盘将振子托板上面的振子向上吸起，延时两秒后多通道控制器同时控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机同步反向旋转通过各自的伸缩架将轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘向上复位、此时延时一秒多通道控制器控制轴承托板伺服电机及振子托板伺服电机同步带动一号同步带及二号同步带分别将各自的挂钩从轴承存放盒底座开口的左边向右牵引至存放盒底座2/3的位置停止(挂钩将轴承托板从轴承存放盒右边方框的左侧底部推入方框里面、推入后方框内部左边的两个半圆形的支撑架将轴承托板左边的顶端撑起、便于下一片轴承托板从翘起的托板下方推入方框内)、从振子存放盒底座开口的左边向右牵引至存放盒底座2/3的位置停止(挂钩将振子托板从振子存放盒右边方框的左侧底部推入方框里面、推入后方框内部左边的两个半圆形的支撑架将振子托板左边的顶端撑起、便于下一片振子托板从翘起的托板下方推入方框内)、延时两秒控制电控多路换向阀同步开启与轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的前腔负压通道通过负压将轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的活塞杆同步推出，多通道控制器延时两秒后同步控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机同时再次带动各自的伸缩架同步将轴承吸盘向下放至与滑槽上面的装配模块贴合同时将轴承装配在装配模块上面凹槽中心的中轴上面、将线路板吸盘向下放至与滑槽上面的装配模块贴合同时将线路板装配在装配模块上面凹槽里面的轴承外面、振子吸盘向下放至与滑槽上面的装配模块贴合同时将振子装配在装配模块上面凹槽里面的线路板上面，一秒钟后多通道控制器控制电控多路换向阀同时关闭与轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘之间的负压通道，此时多通道控制器延时两秒后同步控制轴承装配伺服电机、线路板装配伺服电机、振子装配伺服电机再次同时带动各自的伸缩架同步将轴承吸盘、线路板吸盘、振子吸盘向上复位，此时多通道控制器延时两秒后控制电控多路换向阀同步开启与轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的后腔负压通道通过负压将轴承装配气缸、线路板装配气缸、振子装配气缸的活塞杆同步收回同时将轴承托架、线路板托架、振子托架复位、在此同时多通道控制器控制电控多路换向阀开启与定位导板气缸后腔的负压通道通过负压将活塞杆收回的同时拉动定位导板支架带动定位导板向后移动2cm，一秒钟后多通道控制器控制定位导板伺服电机将定位导板向左牵引四个装配模块的长度后停止后、控制电控多路换向阀开启与定位导板气缸前腔的负压通道通过负压将活塞杆推出同时拉动定位导板支架带动定位导板向前复位，至此一个装配循环步骤完成，待接近开关再次向多通道控制器发出装配模块接近的信号、多通道控制器再次循环以上步骤。

以上所述仅为本发明的常规揭示，并非对本发明作任何形式上的限制；凡熟悉本行业的技术人员在未脱离本发明的技术方案范围内、实施对以上所述技术作出的任何等同变化的调整、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围内。