一种电缆出线口的制作方法

本实用新型涉及一种电缆出线口结构，具体涉及一种与电缆接线盒出线口适配的电缆出线口结构。

背景技术：

地下工程敷设由于使用环境复杂，对于电缆线的接线盒防水要求较高。现有的电缆接线盒的防水性能已经完全满足使用要求，但是在敷设电缆时，由于电缆要在接线盒内部拉动，特别是在电缆拐弯时，电缆线就容易与盒体的拐角处的锐角和出线口的锐角产生摩擦，从而会使电缆线的绝缘层破损，这样容易造成电缆漏电甚至短路。

且由于电缆接线盒安装环境的不同，有时需要将电缆接线盒内的电缆拉出安装，因此怎样将电缆安全拉出且满足安装环境的要求是需要解决的问题。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种电缆出线口，其用高分子材料制成，轻便、阻燃且便于安装，可将电缆接线盒出口处的电缆延伸拉出并不损伤电缆，从而提高了电缆线的安全性，同时提高了接线盒产品的市场竞争力。

技术方案：本实用新型所述的一种电缆出线口，包括底板、腔柱体和盖板，所述腔柱体为中空结构，所述腔柱体底部与所述底板连通，所述底板四周设有第一安装孔，所述腔柱体内侧设有盖板固定结构，所述盖板固定结构包括中空管以及与所述中空管连接的若干加强板，所述盖板上分别设有若干第二安装孔和电缆穿孔。

进一步的，所述底板、腔柱体、盖板和盖板固定结构均采用塑料高分子材料制成。

进一步的，所述腔柱体外侧周围设有若干间距分布的加强筋。

进一步的，所述中空管与所述第二安装孔位置一一对应；所述第一安装孔与电缆接线盒的出线口四周的第三安装孔位置一一对应。

进一步的，所述若干加强板相互之间采用中空结构。

进一步的，所述腔柱体的截面采用四边形、圆形、三角形或不规则多边形结构。

进一步的，所述腔柱体的高度为20-150mm。

进一步的，所述腔柱体的各边与所述底板的夹角小于等于90°。

进一步的，所述腔柱体与所述盖板连接处内侧采用圆弧过渡结构。

进一步的，所述电缆穿孔包括多个不同直径的圆孔，所述圆孔处设有可拆卸的适配圆形盖板。

有益效果：本实用新型的一种电缆出线口结构，采用高分子材料制成，轻便、阻燃且便于安装，可将电缆接线盒出口处的电缆延伸拉出并不损伤电缆，从而提高了电缆线的安全性，同时提高了接线盒产品的市场竞争力。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的盖板结构示意图；

图3为本实用新型另一个实施例的结构示意图；

图4为本实用新型另一个实施例的盖板结构示意图；

图5为电缆接线盒结构示意图；

图6为图5的侧视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明。

实施例1

如图1和图2所示的一种电缆出线口，包括底板1、腔柱体2和盖板3，所述腔柱体2为中空结构，该中空结构的底部通孔与电缆接线盒出线口尺寸相适配。所述腔柱体2底部与所述底板1连通，便于穿接电缆，所述底板1四周设有第一安装孔4，所述腔柱体2内侧设有盖板固定结构13，所述盖板固定结构13包括中空管6以及与所述中空管6连接的若干加强板7，所述盖板3上分别设有若干第二安装孔8和电缆穿孔9。

本实施例中优选地，所述底板1、腔柱体2、盖板3和盖板固定结构13均采用塑料高分子材料制成，塑料高分子材料具有强度高、阻燃性能好且轻便便于运输等优点，完全替代了原有的铸铁结构。

本实施例中优选地，所述腔柱体2外侧周围设有若干间距分布的加强筋5，该实施例中加强筋5优选采用三角形结构，基于力学原理，该加强筋结构有助于对腔柱体的结构加强，这样在电缆进行拖拽时保证腔柱体结构的稳定性。

本实施例中优选地，所述中空管6与所述第二安装孔8位置一一对应，这样便于将自攻螺丝从第二安装孔8伸入中空管6内进行固定安装，这样就将盖板与腔柱体进行固定；所述第一安装孔4与电缆接线盒10的出线口11四周的第三安装孔12位置一一对应，这样便于将螺丝从第一安装孔4伸入到第三安装孔12内进行固定安装，这样就将地板与电缆接线盒10的出线口11进行固定安装。

本实施例中优选地，所述若干加强板7相互之间采用中空结构，且加强板7与所述中空管6之间采用扇形的连接结构形式，这样可以保证中空管6内强度稳定，不至于由于自攻螺丝装入破坏中空管6。

本实施例中优选地，所述腔柱体2的截面采用正方形结构，该正方形结构于电缆接线盒10的出线口11的形状相匹配，从而保证了连接的密封性能。

本实施例中优选地，所述腔柱体2的高度为20-150mm可选，在实际生产过程中，可以尽量将腔柱体2的高度高一点，这样在实际安装过程中，可以根据实际安装环境将腔柱体2进行截取使用安装，具有一定的便捷性。

本实施例中优选地，所述腔柱体2的各边与所述底板1的夹角小于等于90°，等于90°时即腔柱体2的各边与底板垂直，但是在实际生产过程中角度小于90°，即各边形成一个聚拢的梯形结构，方便将各个电缆进行汇聚穿出。

本实施例中优选地，所述腔柱体2与所述盖板3连接处内侧采用圆弧过渡结构，这样做的目的是在电缆穿出时避免刮伤电缆，安全性能提高。

本实施例中优选地，所述电缆穿孔9包括多个不同直径的圆孔，所述圆孔处设有可拆卸的适配圆形盖板。其中多个不同直径的圆孔适配目前市场上的多种规格的电缆进行设置，而可拆卸的适配圆形盖板便于在需要穿出电缆时拆除，另一方面在不需要该孔时防止老鼠等进入损坏电缆，安全性能进一步得到提高。

实施例2

如图3和图4所示的一种电缆出线口，包括底板1、腔柱体2和盖板3，所述腔柱体2为中空结构，该中空结构的底部通孔与电缆接线盒出线口尺寸相适配。所述腔柱体2底部与所述底板1连通，便于穿接电缆，所述底板1四周设有第一安装孔4，所述腔柱体2内侧设有盖板固定结构13，所述盖板固定结构13包括中空管6以及与所述中空管6连接的若干加强板7，所述盖板3上分别设有若干第二安装孔8和电缆穿孔9。

本实施例中优选地，所述底板1、腔柱体2、盖板3和盖板固定结构13均采用塑料高分子材料制成，塑料高分子材料具有强度高、阻燃性能好且轻便便于运输等优点，完全替代了原有的铸铁结构。

本实施例中优选地，所述腔柱体2外侧周围设有若干间距分布的加强筋5，该实施例中加强筋5优选采用三角形结构，基于力学原理，该加强筋结构有助于对腔柱体的结构加强，这样在电缆进行拖拽时保证腔柱体结构的稳定性。

本实施例中优选地，所述中空管6与所述第二安装孔8位置一一对应，这样便于将自攻螺丝从第二安装孔8伸入中空管6内进行固定安装，这样就将盖板与腔柱体进行固定；所述第一安装孔4与电缆接线盒10的出线口11四周的第三安装孔12位置一一对应，这样便于将螺丝从第一安装孔4伸入到第三安装孔12内进行固定安装，这样就将地板与电缆接线盒10的出线口11进行固定安装。

本实施例中优选地，所述若干加强板7相互之间采用中空结构，且加强板7与所述中空管6之间采用扇形的连接结构形式，这样可以保证中空管6内强度稳定，不至于由于自攻螺丝装入破坏中空管6。

本实施例中优选地，与实施例1不同的是，该实施例中所述腔柱体2的截面采用长方形结构，该长方形结构与电缆接线盒10的出线口11的形状相匹配，从而保证了连接的密封性能。

申请人需要说明的是，除了采用上述的正方形和长方形结构，腔柱体2的截面还可以采用圆形、三角形或不规则多边形结构，总之其截面结构需要与电缆接线盒10的出线口11的形状相匹配即可。

本实施例中优选地，所述腔柱体2的高度为20-150mm可选，在实际生产过程中，可以尽量将腔柱体2的高度高一点，这样在实际安装过程中，可以根据实际安装环境将腔柱体2进行截取使用安装，具有一定的便捷性。

本实施例中优选地，所述腔柱体2的各边与所述底板1的夹角小于等于90°，等于90°时即腔柱体2的各边与底板垂直，但是在实际生产过程中角度小于90°，即各边形成一个聚拢的梯形结构，方便将各个电缆进行汇聚穿出。

本实施例中优选地，所述腔柱体2与所述盖板3连接处内侧采用圆弧过渡结构，这样做的目的是在电缆穿出时避免刮伤电缆，安全性能提高。

本实施例中优选地，所述电缆穿孔9包括多个不同直径的圆孔，所述圆孔处设有可拆卸的适配圆形盖板。其中多个不同直径的圆孔适配目前市场上的多种规格的电缆进行设置，而可拆卸的适配圆形盖板便于在需要穿出电缆时拆除，另一方面在不需要该孔时防止老鼠等进入损坏电缆，安全性能进一步得到提高。

本实用新型的电缆出线口的安装方法如下：

结合图5和图6的电缆接线盒结构示意图，首先将电缆从电缆接线盒的出线口拉出，穿过腔柱体底部的通孔，然后将底板与电缆接线盒的出线口上的第三安装孔12位置一一对应并螺丝固定，然后将带穿出的电缆与盖板上的电缆穿孔9尺寸进行适配对应，将对应的圆形盖板敲击拆卸并将对应的电缆线一一穿出，全部穿出后将盖板上的第二安装孔8与中空管6与位置一一对应，最后将自攻螺丝从第二安装孔8伸入中空管6内进行固定安装，这样就将盖板与腔柱体进行固定，完成安装。

本实用新型的一种电缆出线口结构，采用高分子材料制成，轻便、阻燃且便于安装，可将电缆接线盒出口处的电缆延伸拉出并不损伤电缆，从而提高了电缆线的安全性，同时提高了接线盒产品的市场竞争力。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。