一种直联立式电机用甩油装置的制作方法

本实用新型涉及到电力设备领域中的直联立式电机，具体的说是一种直联立式电机用甩油装置。

背景技术：

直联立式电机在长周期连续运转的后期，其前端盖内嵌安装的转子密封环会逐渐老化，这样电机内腔就会渗入与其相连的齿轮箱内部的润滑油。渗油严重时，过多盈出的润滑油，继续从电机接线盒等众多缝隙处渗出外流，同时导致电机的运转温度过高、声音异常。

技术实现要素：

为了解决现有技术中由于直联立式电机的转子密封环老化导致齿轮箱内润滑油渗入电机内腔的问题，本实用新型提供了一种直联立式电机用甩油装置，该甩油装置通过在转子轴上密封环和传动齿轮之间的轴体上设置挡油圈和导油筒，从而对齿轮箱内部的润滑油起到很好的隔绝作用，避免了润滑油沿转子轴进入到电机内腔的情况发生。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种直联立式电机用甩油装置，该甩油装置设置在直联立式电机的转子轴上，且位于密封环和传动齿轮之间，在转子轴的端部设置有将传动齿轮固定的锁紧螺母，所述甩油装置包括套在转子轴上的挡油圈和导油筒，其中，导油筒包括套在转子轴上并与其同步转动的圆柱筒体，圆柱筒体的一端与传动齿轮紧挨，另一端与挡油圈连接，在圆柱筒体朝向传动齿轮的部分设置有螺旋导油槽，螺旋导油槽环绕圆柱筒体的外壁设置，且其旋向与转子轴的转向相反，螺旋导油槽朝向挡油圈的一端与环绕圆柱筒体外壁上设有的环形阻油槽连通。

作为上述甩油装置的一种改进方案，所述圆柱筒体与挡油圈连接的一端外壁套设有锥形套，且锥形套的大直径端延伸至环形阻油槽的侧壁。

作为上述甩油装置的另一种改进方案，所述锥形套的大直径端为从边缘向中心内陷的凹形面，且其边缘超出环形阻油槽。

作为上述甩油装置的另一种改进方案，所述挡油圈包括固定在转子轴上的圆形挡板，且圆形挡板的直径大于圆柱筒体的直径，从而在两者连接处形成卡台结构。

作为上述甩油装置的另一种改进方案，所述圆形挡板的外侧壁套设有延伸套，且延伸套的内侧壁具有向其两侧表面凸出的环形凸缘，该环形凸缘分别与圆形挡板的两侧面以及与延伸套的两侧面均形成卡台结构。

作为上述甩油装置的另一种改进方案，所述延伸套外侧壁的上部和下部分别具有向密封环方向延伸和向导油筒方向延伸的弧形隔油环，且两个弧形隔油环的断面形成八字形。

作为上述甩油装置的另一种改进方案，所述延伸套为对称的两个半圆套拼接而成，且在两个半圆套和圆形挡板上设置有贯通孔，通过在该贯通孔内穿入连接螺杆实现两个半圆套和圆形挡板的连接。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1）本实用新型通过在转子轴上密封环和传动齿轮之间的轴体上设置挡油圈和导油筒，而导油筒的外壁上设置与转子轴转向相反的的螺旋导油槽，该导油槽的下端开口与传动齿轮接触，从而使泄露的润滑油能够顺着该导油槽运动，进而被阻油槽所阻挡，实现对齿轮箱内部的润滑油起到很好的隔绝作用，避免了润滑油沿转子轴进入到电机内腔的情况发生；

2）本实用新型通过在导油筒上端设置锥形套，该锥形套与环形阻油槽配合，起到更好的阻隔作用；而挡油圈的直径大于导油筒直径，从而在两者之间形成卡台结构，这种卡台结构也起到了阻隔润滑油的作用；同样的，挡油圈的外侧设置的延伸套、以及延伸套上的环形凸缘和弧形隔油环，其目的都是在润滑油的行进线路上形成阻油障碍。

附图说明

图1为本实用新型的安装示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

附图标记：1、直联立式电机，101、转子轴，102、密封环，103、传动齿轮，104、锁紧螺母，2、挡油圈，201、圆形挡板，202、连接螺杆，203、延伸套，204、环形凸缘，205、弧形隔油环，3、导油筒，301、圆柱筒体，302、螺旋导油槽，303、环形阻油槽，304、锥形套。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细阐述。

实施例1

如图1和2所示，一种直联立式电机用甩油装置，该甩油装置设置在直联立式电机1的转子轴101上，且位于密封环102和传动齿轮103之间，在转子轴101的端部设置有将传动齿轮103固定的锁紧螺母104，所述甩油装置包括套在转子轴101上的挡油圈2和导油筒3，其中，导油筒3包括套在转子轴101上并与其同步转动的圆柱筒体301，圆柱筒体301的一端与传动齿轮103紧挨，另一端与挡油圈2连接，在圆柱筒体301朝向传动齿轮103的部分设置有螺旋导油槽302，螺旋导油槽302环绕圆柱筒体301的外壁设置，且其旋向与转子轴101的转向相反，螺旋导油槽302朝向挡油圈2的一端与环绕圆柱筒体301外壁上设有的环形阻油槽303连通。

在本实施例中，螺旋导油槽302的旋向与转子轴101的转向相反，并与环形阻油槽303配合，能够对齿轮箱内沿电机转子上行的润滑油液，起到很好的阻碍作用，可有效避免减速箱内的润滑油渗入直联立式电机的内腔。而另一部分的圆柱筒体301上并没有螺旋导油槽302，从而起到了很好的阻断润滑油流动效果。

以上为本实用新型的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定，从而得到以下各实施例：

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上所做的一种改进方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述圆柱筒体301与挡油圈2连接的一端外壁套设有锥形套304，且锥形套304的大直径端延伸至环形阻油槽303的侧壁。

实施例3

本实施例是在实施例2的基础上所做的一种改进方案，其主体结构与实施例2相同，改进点在于：如图2所示，所述锥形套304的大直径端为从边缘向中心内陷的凹形面，且其边缘超出环形阻油槽303，即其边缘在圆柱筒体301上的投影将环形阻油槽303覆盖。

实施例4

本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种改进方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述挡油圈2包括固定在转子轴101上的圆形挡板201，且圆形挡板201的直径大于圆柱筒体301的直径，从而在两者连接处形成卡台结构。

实施例5

本实施例是在实施例4的基础上所做的一种改进方案，其主体结构与实施例4相同，改进点在于：如图2所示，所述圆形挡板201的外侧壁套设有延伸套203，且延伸套203的内侧壁具有向其两侧表面凸出的环形凸缘204，该环形凸缘204分别与圆形挡板201的两侧面以及与延伸套203的两侧面均形成卡台结构。

实施例6

本实施例是在实施例5的基础上所做的一种改进方案，其主体结构与实施例5相同，改进点在于：如图2所示，所述延伸套203外侧壁的上部和下部分别具有向密封环102方向延伸和向导油筒3方向延伸的弧形隔油环205，且两个弧形隔油环205的断面形成八字形。

实施例7

本实施例是在实施例5的基础上所做的另一种改进方案，其主体结构与实施例5相同，改进点在于：如图2所示，所述延伸套203为对称的两个半圆套拼接而成，且在两个半圆套和圆形挡板201上设置有贯通孔，通过在该贯通孔内穿入连接螺杆202实现两个半圆套和圆形挡板201的连接，连接螺杆202的端部设置锁紧螺母进行固定，这种两个半圆套拼接形成延伸套203的操作，能够便于延伸套203的拆除和安装。