LED点光源及其线束定位结构的制作方法

本实用新型实施例涉及led点光源技术领域，尤其涉及一种led点光源及其线束定位结构。

背景技术：

现有的led点光源通常包括底壳、组装于底壳内的led灯板、自led灯板的两端引出的线束以及组装于所述线束上的线扣，其中，现有的线扣通常是在led点光源的装配过程中采用线扣注塑设备直接注塑成型包裹于线束的外表面，然后再人工将通过线扣和底壳上的走线孔对应插接配合而将线束组装于底壳上实现对线束的轴向固定。但是，由于需要在线束直接进行注塑成型线扣，导致加工工序复杂，在线扣组装时也会受限，使得通用性不强；而且，一旦注塑成型的线扣不合格，将导致线束段也连带一起报废，这些均增大了制造和使用成本。

技术实现要素：

本实用新型实施例要解决的技术问题在于，提供一种led点光源的线束定位结构，能方便组装且通用性强。

本实用新型实施例进一步要解决的技术问题在于，提供一种led点光源，能方便组装且通用性强。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供以下技术方案：一种led点光源的线束定位结构，包括设于led点光源的壳体上的走线孔以及用于扣合夹紧线束并对应组装于所述走线孔内的线扣，所述线扣包括固定设置于走线孔内壁上的基板以及与所述基板相互勾扣连接而夹紧所述线束的活动扣，所述基板与所述活动扣两者的靠两侧缘处分别设有凸台，分设于所述基板和所述活动扣上的凸台彼此对应抵接，两侧的凸台之间形成连通所述壳体内外以容纳和夹持所述线束的线槽，所述基板包括位于所述走线孔内的主体部以及自所述主体部的至少一端伸至所述走线孔外部的延伸部，位于所述延伸部两侧缘处的凸台和所述活动扣的对应端两侧缘处的凸台还分别对应设置有相互勾扣连接的凸缘和弹性倒钩，所述走线孔内壁上和所述活动扣外侧壁上分别设置有相互卡嵌配合而在所述线束轴向上将所述活动扣固定于所述壳体上的第一卡接部和第二卡接部。

进一步的，所述基板与壳体一体成型而成。

进一步的，所述延伸部两侧的凸台向外侧延伸形成所述凸缘，且所述凸缘朝向活动扣的一面还形成有引导斜面。

进一步的，所述线槽的横截面形状和所述线束的横截面形状适配。

进一步的，所述线槽内还设有自槽内壁凸起且沿垂直于所述线束轴向的方向延伸的凸筋。

进一步的，所述基板和所述活动扣上分别设置有所述凸筋，且分设于基板和活动扣上的凸筋对接形成完整的凸环结构。

进一步的，所述走线孔的内壁形成有若干条向所述走线孔内凸出且以第一间距平行设置的第一凸条，相邻的第一凸条之间形成第一插槽，所述活动扣的外侧壁上也形成有若干条向外部凸出且以第二间距平行设置的第二凸条，相邻的第二凸条之间形成第二插槽，所述第一凸条和第一插槽构成所述第一卡接部，所述第二凸条和第二插槽构成所述第二卡接部，所述第一凸条和第二凸条均垂直于线束的轴向延伸且相互错位设置而使得第一凸条插入第二插槽内且第二凸条插入第一插槽内，所述第一凸条与第二插槽以及第二凸条与第一插槽均为过盈配合。

进一步的，所述活动扣位于所述壳体内的一端还向壳体内部凸伸出用于抵压在led点光源的led灯板上的限位压条。

进一步的，所述线槽由分别位于基板上两侧凸台之间的第一槽和位于所述活动扣上两侧凸台之间的第二槽以槽口相对扣合而成，所述活动扣外表面在对应于所述第二槽的槽底壁的部位还相应凹陷形成平底槽。

另一方面，为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供以下技术方案：一种led点光源，包括壳体、组装于壳体内的led灯板、自led灯板的两端引出的线束以及用于将所述线束组装至所述壳体上的线束定位结构，所述壳体包括底壳以及组装于底壳上的灯罩，所述led灯板组装于所述底壳内，所述线束定位结构为如上述任一项所述线束定位结构。

采用上述技术方案后，本实用新型实施例至少具有如下有益效果：本实用新型实施例通过将线扣分拆为基板和活动扣两个构件，其中，基板固定设置于led点光源的壳体的走线孔内壁上，基板的至少一端伸至走线孔外形成延伸部，活动扣通过弹性倒钩勾扣固定于延伸部两侧，使得整个线扣相对于壳体均固定不动，而活动扣与基板扣合时形成线槽来定位和夹紧线束，从而使得线束在壳体的走线孔处被牢靠地定位固定住，整个组装过程方便快捷。而且，由于线扣是独立于线束之外单独制造成型，可以大批量制造，更不会因线扣制造质量问题而导致线束一并报废，制造成本更低。

附图说明

图1为本实用新型led点光源一个可选实施例的拆分状态示意图。

图2为本实用新型led点光源一个可选实施例的组合状态示意图。

图3为本实用新型led点光源一个可选实施例活动扣的结构示意图。

图4为本实用新型led点光源一个可选实施例沿第一槽和第二槽上呈环状结构的凸筋的中轴面的剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步详细说明。应当理解，以下的示意性实施例及说明仅用来解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定，而且，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1至图3所示，本实用新型一个可选实施例提供一种led点光源的线束定位结构1，包括设于led点光源的壳体3上的走线孔10以及用于扣合夹紧线束4并对应组装于所述走线孔10内的线扣12，所述线扣12包括固定设置于走线孔10内壁上的基板121以及与所述基板121相互勾扣连接而夹紧所述线束4的活动扣123，所述基板121与所述活动扣123两者的靠两侧缘处分别设有凸台125，分设于所述基板121和所述活动扣123上的凸台125彼此对应抵接，两侧的凸台125之间形成连通所述壳体3内外以容纳和夹持所述线束4的线槽127，所述基板121包括位于所述走线孔10内的主体部1210以及自所述主体部1210的至少一端伸至所述走线孔10外部的延伸部1212，位于所述延伸部1212两侧缘处的凸台125和所述活动扣123的对应端两侧缘处的凸台125还分别对应设置有相互勾扣连接的凸缘1214和弹性倒钩1230，所述走线孔10内壁上和所述活动扣123外侧壁上分别设置有相互卡嵌配合而在所述线束4轴向上将所述活动扣123固定于所述壳体3上的第一卡接部101和第二卡接部129。

本实用新型实施例通过将线扣12分拆为基板121和活动扣123两个构件，其中，基板121固定设置于led点光源的壳体3的走线孔10内壁上，基板121的至少一端伸至走线孔10外形成延伸部1212，活动扣123通过弹性倒钩1230勾扣固定于延伸部1212两侧，使得整个线扣12相对于壳体3均固定不动，而活动扣123与基板121扣合时形成线槽127来定位和夹紧线束4，从而使得线束4在壳体3的走线孔10处被牢靠地定位固定住，整个组装过程方便快捷。而且，由于线扣12是独立于线束4之外单独制造成型，可以大批量制造，更不会因线扣12制造质量问题而导致线束4一并报废，制造成本更低。

在本实用新型又一个可选实施例中，如图1所示，所述基板121与壳体3一体成型而成。本实施例中，可直接将基板121与壳体3一体成型设计，减少装配工序，方便组装。在具体实施时，所述基板121也还可以采用螺丝连接、卡扣连接等方式组装至走线孔10内壁上。

在本实用新型再一个可选实施例中，如图1所示，所述延伸部1212两侧的凸台125向外侧延伸形成所述凸缘1214，且所述凸缘1214朝向活动扣123的一面还形成有引导斜面1216。本实施例通过上述方式成型凸缘1214，保证对弹性倒钩1230有效的定位，而且通过设置引导斜面1216，有效引导弹性倒钩1230的弹性变形，方便组装。

在本实用新型另一个可选实施例中，所述线槽127的横截面形状和所述线束4的横截面形状适配。本实施例线槽127的横截面形状和所述线束4的外轮廓形状适配，保证线槽127的槽内壁与线束4的外表面紧密贴合，实现有效的定位，避免线束4在两者间形成间隙而产生松动，也保证了密封性。在如图1-图4的实施例中，所述线束4为扁形线材段。

在本实用新型一个可选实施例中，所述线槽127内还设有自槽内壁凸起且沿垂直于所述线束4轴向的方向延伸的凸筋1270。本实施例通过设置凸筋1270，一方面，led点光源的壳体3内通常填充有密封胶，根据胶水的流动特性，凸筋1270可对胶水实现分流和阻挡，避免胶水流出壳体3外；另一方面，凸筋1270还可以嵌入线束4的胶皮内，限制线束4轴向的运动，更好地实现对线束4的定位固定。

在本实用新型又一个可选实施例中，如图4所示，所述基板121和所述活动扣123上分别设置有所述凸筋1270，且分设于基板121和活动扣123上的凸筋1270对接形成完整的凸环结构。本实施例中通过且分设于基板121和活动扣123上的凸筋1270对接形成完整的凸环结构，凸筋1270可呈环状围绕于并嵌入线束4外侧，密封和定位效果更好。

在本实用新型再一个可选实施例中，所述走线孔10的内壁形成有若干条向所述走线孔10内凸出且以第一间距平行设置的第一凸条1010，相邻的第一凸条1010之间形成第一插槽1012，所述活动扣123的外侧壁上也形成有若干条向外部凸出且以第二间距平行设置的第二凸条1290，相邻的第二凸条1290之间形成第二插槽1292，所述第一凸条1010和第一插槽1012构成所述第一卡接部101，所述第二凸条1290和第二插槽1292构成所述第二卡接部129，所述第一凸条1010和第二凸条1012均垂直于线束4的轴向延伸且相互错位设置而使得第一凸条1010插入第二插槽1292内且第二凸条1290插入第一插槽1012内，所述第一凸条1010与第二插槽1292以及第二凸条1290与第一插槽1012均为过盈配合。本实施例通过第一凸条1010插入第二插槽1292，第二凸条1290插入第一插槽1012，而且第一凸条1010与第二插槽1292以及第二凸条1290与第一插槽1012均为过盈配合，保证插接后不易松脱；第一凸条1010和第二凸条1012均垂直于线束4的轴向延伸，可有效的实现在所述线束4轴向上将所述活动扣123固定于所述壳体3上，组装也相对简单。

在本实用新型另一个可选实施例中，所述活动扣123位于所述壳体3内的一端还向壳体3内部凸伸出用于抵压在led点光源的led灯板5上的限位压条1232。本实施例还通过在活动扣123上设置限位压条1232，当活动扣123组装完成后，限位压条1232可实现对led灯板5的限位，避免组装完成，因为led灯板5的活动而拉扯线束致使线束与led灯板5的连接部位受损。

在本实用新型又一个可选实施例中，所述线槽127由分别位于基板121上两侧凸台125之间的第一槽1272和位于所述活动扣123上两侧凸台125之间的第二槽1234以槽口相对扣合而成，所述活动扣123外表面在对应于所述第二槽1234的槽底壁的部位还相应凹陷形成平底槽1236。本实施例线槽127采用分体式的第一槽1272和第二槽1234配合形成，装配更加的方便；又通过设置平底槽1236，使活动扣123的各部分壁厚相等，使活动扣123各处壁厚适当，避免由于活动扣123的局部壁厚过大而造成严重缩水；另外，也节省了活动扣123的用料成本，有利于减轻led点光源的重量。在具体实施时，如图3所示，可以理解的是，所述平底槽1236的设置是在不影响活动扣123的整体连接结构和与壳体3的密封性的前提下实现的。

另一方面，如图1所示，本实用新型实施例提供一种led点光源，包括壳体3、组装于壳体3内的led灯板5、自led灯板5的两端引出的线束4以及用于将所述线束4组装至所述壳体3上的线束定位结构1，所述壳体3包括底壳30以及组装于底壳30上的灯罩32，所述led灯板5组装于所述底壳30内，所述线束定位结构1为如上述任一项所述线束定位结构。本实施例led点光源采用如同上述的线束定位结构1，能有效实现线扣12和壳体3之间的稳定组装。在如图1的实施例中，所述led灯板5包括pcb线路板50以及组装于所述pcb线路板50上的led光源52，所述灯罩32和底壳30为卡扣连接，方便拆装。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。