导风装置、电机风道结构和磁悬浮电机的制作方法

1.本技术涉及电机技术领域，具体涉及一种导风装置、电机风道结构和磁悬浮电机。


背景技术：

2.目前磁悬浮空压机中永磁同步电机采用的冷却方式通常为水冷和风冷两种方式，电机定子依靠机壳上的水冷散热，转子与轴承依靠风冷散热。但永磁同步电机体积小，散热面积有限，内部风阻较大，一方面即使在轴承位置开设通风通道，由于阻力的影响，冷却风难以按照需求经过开设的通风通道，就会从壳体的排风口流出；另一方面电机转速高，功率大，转子的风摩损耗和涡流损耗都很大，造成转子的温升较高，冷却转子过后的空气被加热再流经轴承，可能对轴承起到加热作用，进而影响电机内部整体的温升。
3.电机风冷依靠各路预留的风道进行冷却，但气流的方向不可控，气流经过扩张段的流动会呈扩散状，流速会降低，冷却风的利用率较低。


技术实现要素：

4.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种导风装置、电机风道结构和磁悬浮电机，能够有效约束气流的流向，提高气流流速，提高冷却风的利用率。
5.为了解决上述问题，本技术提供一种导风装置，包括环形的壳体，壳体的内环侧形成风腔，壳体的内周壁上设置有通风通道，壳体的外周侧设置有窄缝出风口，风腔通过通风通道与窄缝出风口连通，沿着气流的流动方向，通风通道的通风面积递减。
6.优选地，通风通道的末端设置有狭缝，窄缝出风口位于狭缝末端。
7.优选地，通风通道和狭缝的导流壁面呈弧面，通风通道的导流壁面与狭缝的导流壁面圆滑过渡连接。
8.优选地，壳体的内周壁设置有向壳体的内周侧凸出的挡风片，挡风片呈环形，挡风片位于通风通道的进风后沿，并且朝向来流方向弯折，挡风片能够对气流进行分流，使得一部分气流进入通风通道，一部分气流从挡风片的背风侧沿壳体的轴向流出。
9.优选地，挡风片包括外周导流面和内周导流面，外周导流面与通风通道的后侧导流壁面衔接，内周导流面与壳体的内周壁连接，沿着靠近壳体的内周壁的方向，外周导流面和内周导流面之间的间隔递增。
10.优选地，外周导流面呈凹弧形，内周导流面呈凸弧形。
11.优选地，外周导流面与通风通道的后侧导流壁面在连接位置处齐平，外周导流面与通风通道的后侧导流壁面拼接形成圆滑的弧形导流面。
12.优选地，壳体的外周侧设置有出风盖，狭缝位于出风盖上。
13.优选地，出风盖沿壳体的外周周向间隔排布，通风通道沿壳体的内周周向间隔排布，一个通风通道对应一个出风盖设置。
14.优选地，出风盖的末端向着导流方向弯折形成弯折段，狭缝位于弯折段上。
15.根据本技术的另一方面，提供了一种电机风道结构，包括上述的导风装置。
16.优选地，电机风道结构还包括机壳、定子、转子、风扇、前轴承组件、后轴承组件和端盖，端盖固定连接在机壳上，导风装置安装在端盖内，风扇固定在转子上，并且位于导风装置的风腔内，机壳上设置有第一冷却通道，气流能够在风扇的作用下经导风装置进入第一冷却通道，并经第一冷却通道进入前轴承组件。
17.优选地，电机风道结构还包括第二冷却通道，气流能够经导风装置进入第二冷却通道，并从第二冷却通道对后轴承组件和转子进行冷却。
18.优选地，端盖在窄缝出风口处形成有凸弧导流面，凸弧导流面能够将窄缝出风口的出风导流至第一冷却通道。
19.优选地，端盖在与机壳连接的位置处设置有与第一冷却通道相通的导流通道，凸弧导流面通过导流通道将气流导入第一冷却通道。
20.优选地，窄缝出风口的前侧边缘与凸弧导流面衔接，且窄缝出风口的前侧边缘导流方向与凸弧导流面在衔接位置处相切。
21.优选地，机壳的外周侧套设有排风罩，排风罩具有环形腔，排风罩上设置有排风总管，排风总管与环形腔连通，机壳上设置有排风口，第一冷却通道和第二冷却通道通过排风口与环形腔连通。
22.优选地，第一冷却通道为多个，多个第一冷却通道沿机壳的周向间隔排布。
23.优选地，机壳内置有水道，水道沿机壳的周向设置，第一冷却通道至少部分位于水道的外周侧。
24.优选地，第一冷却通道包括第一轴向段、径向段和第二轴向段，第一轴向段位于水道的轴向外侧，第二轴向段位于水道的外周侧，径向段连通第一轴向段和第二轴向段。
25.优选地，机壳的外周设置有沿轴向延伸的凸条，凸条在第一轴向段与第二轴向段的连接位置处设置有径向柱，径向柱上设置有与径向段连通的径向孔，径向孔内设置有密封塞。
26.优选地，机壳的外周侧套设有排风罩，排风罩具有环形腔，排风罩上设置有排风总管，排风总管与环形腔连通，机壳上设置有排风口，第一冷却通道和第二冷却通道通过排风口与环形腔连通，排风罩上设置有安装槽，凸条位于安装槽内。
27.优选地，排风罩的轴向两侧设置有折边，折边贴合在机壳的外壁上。
28.优选地，折边通过螺钉与机壳固定连接。
29.优选地，排气总管处连接有抽气泵。
30.根据本技术的另一方面，提供了一种磁悬浮电机，包括上述的导风装置或上述的电机风道结构。
31.本技术提供的导风装置，包括环形的壳体，壳体的内环侧形成风腔，壳体的内周壁上设置有通风通道，壳体的外周侧设置有窄缝出风口，风腔通过通风通道与窄缝出风口连通，沿着气流的流动方向，通风通道的通风面积递减。该导风装置能够利用通风通道的通风面积递减的特点，使得气流在从通风通道经窄缝出风口流出的过程中，由宽阔空间进入狭窄空间，使得相互挤压的空气从细长的窄缝出风口，喷射而出，可以实现气流的集中流动，有效约束气流的流向，避免气流的分散，同时能够加速气流的流速，提高冷却风的利用效率。
附图说明
32.图1为本技术一个实施例的磁悬浮电机的结构示意图；
33.图2为图1的a处的放大结构示意图；
34.图3为本技术一个实施例的磁悬浮电机的立体结构示意图；
35.图4为本技术一个实施例的导风装置的立体结构示意图；
36.图5为本技术一个实施例的导风装置的气流流动结构示意图；
37.图6为本技术一个实施例的排风罩的立体结构示意图。
38.附图标记表示为：
39.1、机壳；2、第一冷却通道；3、通风孔；4、径向柱；5、端盖；6、狭缝；7、风腔；8、风扇；9、进气总管；10、第二冷却通道；11、排风口；12、排风总管；13、水道；14、排风罩；15、导风装置；16、转子；17、前轴承组件；18、后轴承组件；19、定子；81、窄缝出风口；82、壳体；83、挡风片；84、通风通道；85、出风盖；20、凸弧导流面；21、导流通道；22、环形腔；23、第一轴向段；24、径向段；25、第二轴向段；26、密封塞；27、凸条；28、安装槽；29、折边。
具体实施方式
40.结合参见图1至图6所示，根据本技术的实施例，导风装置包括环形的壳体82，壳体82的内环侧形成风腔7，壳体82的内周壁上设置有通风通道84，壳体82的外周侧设置有窄缝出风口81，风腔7通过通风通道84与窄缝出风口81连通，沿着气流的流动方向，通风通道84的通风面积递减。
41.该导风装置能够利用通风通道84的通风面积递减的特点，使得气流在从通风通道84经窄缝出风口81流出的过程中，由宽阔空间进入狭窄空间，使得相互挤压的空气从细长的窄缝出风口81喷射而出，可以实现气流的集中流动，对气流走向进行引导和升压，使不规则的气流流动变成规则的气流流动，有效约束气流的流向，避免气流的分散，同时能够加速气流的流速，提高冷却风的利用效率。
42.此处的窄缝出风口81是指壳体82的外周侧的出风口为长条形的出风口，如图4所示，窄缝出风口81的周向长度大于轴向高度，在一些实施例中，周向长度与轴向高度的比值范围为5～20。
43.在一个实施例中，通风通道84的末端设置有狭缝6，窄缝出风口81位于狭缝6末端。在本实施例中，狭缝6沿周向方向上的长度与窄缝出风口81的周向长度相同或者大于窄缝出风口81的周向长度，并且沿着气流的流动方向延伸一端距离，从而使得从通风通道84处过来的气流能够经过足够距离的挤压，从而获得更佳的气流调节效果。此处的狭缝6是指周向长度大于轴向高度的狭窄缝隙，目的是为了与高速气流以及凸弧面相配合，使得气流更加容易在流出狭缝6之后，形成康达效应，达成附壁流动效果。在一些实施例中，狭缝6的周向长度与轴向高度的比值范围可以限定在4～25。
44.在一个实施例中，通风通道84和狭缝6的导流壁面呈弧面，通风通道84的导流壁面与狭缝6的导流壁面圆滑过渡连接。在本实施例中，通风通道84与狭缝6的导流壁面配合，能够形成具有一定弯度的凸弧面。康达效应指出，高压气流经过具有弯度的凸表面时，由于气压差异，气流会被吸附到曲面并沿弯曲弧度流动。高速运转的空气一部分进入宽阔的通风通道84内，相互挤压的空气经过细长的狭缝6，最终从窄缝出风口81喷射而出，通过利用气
流的康达效应，使得气流导流到达预设位置。
45.在一个实施例中，壳体82的内周壁设置有向壳体82的内周侧凸出的挡风片83，挡风片83呈环形，挡风片83位于通风通道84的进风后沿，并且朝向来流方向弯折，挡风片83能够对气流进行分流，使得一部分气流进入通风通道84，一部分气流从挡风片83的背风侧沿壳体82的轴向流出。
46.在本实施例中，通过设置挡风片83，能够对进入到风腔7内的气流进行分流，使得一部分气流能够沿着通风通道84的导流流动，另一部风可以在壳体82的内环通道内沿着壳体82的轴向流动，从而实现不同方向的气流导向，实现不同位置的气流冷却，满足不同位置的冷却需求，提高冷却效率。
47.在一个实施例中，挡风片83包括外周导流面和内周导流面，外周导流面与通风通道84的后侧导流壁面衔接，内周导流面与壳体82的内周壁连接，沿着靠近壳体82的内周壁的方向，外周导流面和内周导流面之间的间隔递增。在本实施例中，挡风片83的迎风侧截面最小，形成迎风尖端，可以减小气流流经挡风片83时的流动阻力，同时能够保证挡风片83的分流效果，提高气流流动效率，降低气流的流动损失。
48.在一个实施例中，外周导流面呈凹弧形，内周导流面呈凸弧形，可以使得挡风片83的外周导流面对气流进行导流，使得气流在外周导流面的凹弧面导流作用下，大量进入到通风通道84内，同时利用外周导流面的弧形导流效果，减小气流转向流动的流动损失。
49.在一个实施例中，外周导流面与通风通道84的后侧导流壁面在连接位置处齐平，外周导流面与通风通道84的后侧导流壁面拼接形成圆滑的弧形导流面。当气流沿着外周导流面流动时，能够直接沿着外周导流面流动到通风通道84的后侧导流壁面，进而沿着通风通道84的后侧导流壁面流动至狭缝6处，由于外周导流面与通风通道84的后侧导流壁面拼接形成圆滑的弧形导流面，因此气流在沿着导流面流动过程中不会受到流动阻力，能够进一步提高气流流动效率。
50.在一个实施例中，壳体82的外周侧设置有出风盖85，狭缝6位于出风盖85上。在本实施例中，出风盖85属于壳体82的一部分，通过设置出风盖85，能够方便进行狭缝6以及窄缝出风口81的设置。
51.在一个实施例中，出风盖85沿壳体82的外周周向间隔排布，通风通道84沿壳体82的内周周向间隔排布，一个通风通道84对应一个出风盖85设置。在本实施例中，出风盖85沿着壳体82的周向均匀间隔设置，在保证通风通道84和狭缝6能够方便设置的同时，可以根据通风通道84和狭缝6的结构设置减少出风盖85的材料耗费，降低材料成本，减导风装置的整体质量。
52.在一个实施例中，出风盖85的末端向着导流方向弯折形成弯折段，狭缝6位于弯折段上。在本实施例中，通过增加弯折段，可以在不过分增加出风盖85的轴向长度的情况下，使得通风通道84和狭缝6的设置具有足够的空间，可以合理设计通风通道84和狭缝6的结构，保证通风通道84和狭缝6的导流壁面能够圆滑过渡，并且可以使得狭缝6的气流导向能够与外侧的导流面形成良好的衔接关系，更加方便实现气流的附壁作用。由于该出风盖85仅需在对应于狭缝6的位置设置弯折段，因此可以减少为了满足狭缝6的设置所需增加的结构，降低了壳体82的整体质量。
53.在导风装置工作过程中，冷却风从空间较大的通风通道84压入，逼迫冷却风从狭
缝6“泄露”，经过一段时间会加强出风压力，使得出风的流速更快。从窄缝出风口81流出的风需要一定的风速才能出现康达效应，因此该导风装置尤其适用于高速旋转的电机。
54.结合参见图1至图6所示，根据本技术的实施例，电机风道结构包括上述的导风装置。
55.在一个实施例中，电机风道结构还包括机壳1、定子19、转子16、风扇8、前轴承组件17、后轴承组件18和端盖5，端盖5固定连接在机壳1上，导风装置15安装在端盖5内，风扇8固定在转子16上，并且位于导风装置15的风腔7内，机壳1上设置有第一冷却通道2，气流能够在风扇8的作用下经导风装置15进入第一冷却通道2，并经第一冷却通道2进入前轴承组件17。
56.在本实施例中，导风装置15中的挡风片83将冷却风进行分流，一部分进入转子16与其他部件的间隙，一部分进入导风装置15的壳体82的风腔7内。导风装置15的出风口导流面与端盖内表面在衔接位置呈光滑的曲面，利用气流的附壁作用，当气流经过有一定弯度的凸表面时，有向凸表面吸附的趋向。冷却风经过导风装置15狭窄的窄缝出风口81时，风速较快，气流由于附壁作用沿着端盖内表面的弧面流入第一冷却通道2内，起到导流以及减小端盖5内空气流动漩涡的作用，从而减小气流流动损失，降低气流流动噪音，提高气流流动速度，并对前轴承组件17形成有效冷却。
57.在本实施例中，端盖5的进风口处设置有进气总管9，该进气总管9与风腔7连通，使得冷却风能够顺利经进气总管9进入到风腔7内。风扇8设置在转子16上，因此能够随转子16一同转动，不需要额外消耗功率，可以方便地将冷却风引入到风腔7内。
58.在一个实施例中，风扇8与转子16一端热套固定，风扇8随转子16旋转而转动，导风装置15外表面固定在端盖5的内表面上。导风装置15中挡风片83将风扇8带动的气流分为两股，一股进入通风通道84，通风通道84在壳体82的内壁周向分布若干个，壳体82中的风腔7与出风盖85通过通风通道84相连，出风盖85上的窄缝出风口81的弧面与端盖5内表面的弧面形成一条光滑的曲面，即出风弧面与端盖内表面弧面圆滑过渡连接，该曲面的曲率不宜过大，以保证气流具有较好的附壁作用。
59.本实施例中，利用导风装置15和第一冷却通道2直接将冷却风引导至前轴承组件17处，对前轴承组件17进行冷却，因此能够将前轴承组件17的冷却风到与后轴承组件、转子的冷却风道分开，实现电机内部风道的合理设计，有效避免被转子温度加热的冷却风流经前轴承组件17，导致前轴承组件17不能有效冷却，甚至可能被加热，进而影响电机内部整体温升的问题，实现前轴承组件17的有效冷却，有效降低前轴承组件17的温度，提高电机运行的稳定性。
60.在一个实施例中，电机风道结构还包括第二冷却通道10，气流能够经导风装置15进入第二冷却通道10，并从第二冷却通道10对后轴承组件18和转子16进行冷却。在本实施例中，第二冷却通道10包括后轴承组件18与转子16的间隙、定子19与转子16之间的间隙，后轴承组件18与转子16的间隙与定子19与转子16之间的间隙相连通，以保证冷却风能够依次流经后轴承组件18和定子19，从而对后轴承组件18、转子16与定子19均进行有效冷却。
61.在一个实施例中，第二冷却通道10的风量大于第一冷却通道2的风量，使得气流的分布更加符合电机热量的分布，进一步提高电机的冷却效果。
62.在本实施例中，在电机内部设置有两条冷却风路，其中端盖5和机壳1上设置连通
的冷却风道，将冷却风喷射流引导至前轴承组件17处，对前轴承组件17进行冲击冷却，第二冷却通道10对后轴承组件18、转子16以及定子19进行强制风冷，由于气流先冷却后轴承组件18，后冷却定子19，因此能够有效避免经转子16发热量较大位置加热后的空气对后轴承组件18造成不利影响，提高第二冷却通道10对于后轴承组件18、转子16以及定子19的冷却效果，有效降低电机内部的温升。
63.在一个实施例中，端盖5在窄缝出风口81处形成有凸弧导流面20，凸弧导流面20能够将窄缝出风口81的出风导流至第一冷却通道2。在本实施例中，通过将与窄缝出风口81的导流面与端盖5的凸弧导流面进行衔接，能够形成连续的导流弧面，从而使得气流从窄缝出风口81流出之后，有向凸表面吸附的趋向，可以在端盖5的凸弧导流面20的引导作用下，使得冷却风从导风装置15的狭窄的出风口吹出时，风速较快，气流由于附壁作用沿着端盖5的内表面的凸弧面的导流顺利流入第一冷却通道2内，起到导流以及减小端盖5内的空气流动漩涡的作用。
64.在一个实施例中，端盖5在与机壳1连接的位置处设置有与第一冷却通道2相通的导流通道21，凸弧导流面20通过导流通道21将气流导入第一冷却通道2。在本实施例中，通过在端盖5的与机壳1连接的位置处设置导流通道21，能够更加方便对导风装置15的出风进行导流，可以提高引流效率，使得气流的流动效率更高。在本实施例中，为了方便进行导流通道21的设置，在端盖5与机壳1连接位置处的内周壁上沿周向设置有多个通风孔3，在进行导流通道21的设置时，可以先在预设位置开设通风孔3，然后从端盖5朝向机壳1的端面位置向通风孔3进行打孔，形成导流通道21，导流通道21的位置与第一冷却通道2对齐，由于通风孔3的设置方向为经端盖5的凸弧导流面20引流过来的冷却风的流动方向，因此能够通过通风孔3对经端盖5的凸弧导流面20引流过来的冷却风进行引流，可以更加方便将冷却风引入到第一冷却通道2内，进一步提高气流的流动效率。在本实施例中，通风孔3为盲孔。
65.在一个实施例中，窄缝出风口81的前侧边缘与凸弧导流面20衔接，且窄缝出风口81的前侧边缘导流方向与凸弧导流面20在衔接位置处相切，可以进一步提高气流在从窄缝出风口81流动至凸弧导流面20时的引流效果，使得气流流动具有更加明显的康达效应，进一步提高气流的引流效率。
66.在一个实施例中，机壳1的外周侧套设有排风罩14，排风罩14具有环形腔22，排风罩14上设置有排风总管12，排风总管12与环形腔22连通，机壳1上设置有排风口11，第一冷却通道2和第二冷却通道10通过排风口11与环形腔22连通。在本实施例中，由于第一冷却通道2和第二冷却通道10通过排风口11与环形腔22连通，因此第一冷却通道2在冷却前轴承组件17之后能够通过排风口11进入到环形腔22内，第二冷却通道10在冷却后轴承组件18、转子16以及定子19之后，也能够通过排风口11进入到环形腔22内，进入到环形腔22内的气流经排风总管12排出到机壳1外，从而将机壳1的内部热量排出机壳1外，实现机壳1内部的冷却。排出到机壳1外的气流可以在冷却之后经进气总管9，继续进行循环冷却，也可以直接排出，然后从进气总管9处引入新的冷却风，继续进行机壳1的内部冷却。
67.在一个实施例中，第一冷却通道2为多个，多个第一冷却通道2沿机壳1的周向间隔排布，窄缝出风口81可以与第一冷却通道2一一对应设置，实现对各个第一冷却通道2的送风。
68.在一个实施例中，机壳1内置有水道13，水道13沿机壳1的周向设置，第一冷却通道
2至少部分位于水道13的外周侧。水道13位于机壳1的内部，可以对定子19形成更加良好的冷却效果。
69.在一个实施例中，第一冷却通道2包括第一轴向段23、径向段24和第二轴向段25，第一轴向段23位于水道13的轴向外侧，第二轴向段25位于水道13的外周侧，径向段24连通第一轴向段23和第二轴向段25。在本实施例中，第一轴向段23可以沿水道13的轴向方向设置，由于第一轴向段23位于水道13的轴向外侧，因此并不会对水道13造成干涉，同时，由于第一轴向段23与水道13沿同一轴向设置，因此并不需要增加机壳1的厚度，能够减轻机壳1的重量，此外，还可以减小第一轴向段23与机壳1内壁之间的厚度，提高第一轴向段23的冷却效果。第二轴向段25位于水道13的外周侧，因此也能够避开水道13，而径向段24则是为了方便实现第一轴向段23和第二轴向段25之间的连接，使得第一冷却通道2的结构布置更加合理，在避免与水道13干涉的情况下，可以具有更加良好的冷却效果。
70.在一个实施例中，机壳1的外周设置有沿轴向延伸的凸条27，凸条27在第一轴向段23与第二轴向段25的连接位置处设置有径向柱4，径向柱4上设置有与径向段24连通的径向孔，径向孔内设置有密封塞26。在本实施例中，导风装置15的窄缝出风口81与端盖5的通道入口相对，端盖5的导流通道21与机壳1上的第一冷却通道2相连，第一冷却通道2为避开机壳水道，沿机壳1的周向设置多条凸起的凸条27，机壳1上的第一冷却通道2的出风口与前轴承组件17的通道相连，构成前轴承组件17的冷却通道，前轴承组件17包括前轴承定子和前轴承转子，冷却风通过第一冷却通道2后，经过前轴承定子和前轴承转子间的间隙，最终从机壳1上的排风口11排出。
71.在一个实施例中，机壳1的外周侧套设有排风罩14，排风罩14具有环形腔22，排风罩14上设置有排风总管12，排风总管12与环形腔22连通，机壳1上设置有排风口11，第一冷却通道2和第二冷却通道10通过排风口11与环形腔22连通，排风罩14上设置有安装槽28，凸条27位于安装槽28内。
72.在本实施例中，排风罩14具有环形腔22，使得排风罩14的内部相通，方便气流的流动传输，方便气流经排风总管12排出。安装槽28能够使得排风罩14形成凸条27的避让位，使得排风罩14的设置不会影响凸条27的设置，并且可以更加有效地保证排风罩14与机壳1之间的密封性能。
73.在一个实施例中，排风罩14的轴向两侧设置有折边29，折边29贴合在机壳1的外壁上。
74.在一个实施例中，折边29通过螺钉与机壳1固定连接。在本实施例中，排风罩14的折边29留有螺纹孔，可以用螺栓与机壳1的外壁固定，折边29与机壳1的通道外壁配合，螺纹孔的外径比凸起的折边29的宽度小，方便排风罩14装配在机壳1上。
75.在一个实施例中，排气总管处连接有抽气泵。进气总管9引入集中清洁处理后的空气，经过风扇8加压进入电机内部冷却流道，机壳1的排风口11外设置排风罩14，集中采用抽气泵将冷却后的高温气体抽出。采用抽气泵在排风罩14的排风总管12处进行抽气，一方面能够在进风口加压，在出风口形成负压，避免由于电机内部空间狭小，气流不经过发热部件直接从出气口流出；另一方面也避免了电机内部积尘，有利于维持电机内部清洁度。
76.冷却气体的流动如下：磁悬浮电机中的转子16高速旋转，带动风扇8转动，由风扇8向电机内压入清洁的冷却气体，冷却气体经过挡风片83分流，一部分鼓入导风装置的通风
通道84中，再通过细长的狭缝6，从窄缝出风口81高速流出，在气流高速流动区域形成压力差，由于气流的附壁作用，沿端盖5内壁的凸弧导流面20进入端盖5的导流通道21内，进入第一冷却通道2至前轴承组件17，对前轴承组件17进行冷却。另一部分经过后轴承组件18和转子16，与后轴承组件18和转子16进行热量交换后，与冷却前轴承组件17后的气体汇总，统一从排风口11排入排风罩14，再由排风总管12排出。
77.根据本技术的实施例，磁悬浮电机包括上述的导风装置15或上述的电机风道结构。
78.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
79.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。