一种中心传动管磨机用3550kW永磁直驱电机的制作方法

一种中心传动管磨机用3550kw永磁直驱电机
技术领域
1.本实用新型涉及一种中心传动管磨机用3550kw永磁直驱电机，属于中心传动管磨机电机技术领域。


背景技术：

2.现有技术中，4000t/d和4500t/d水泥生产线中水泥熟料粉磨设备的驱动系统，多配备的是3550kw交流异步电机＋大型减速机的驱动方式。在实际应用过程中，该管磨机传动系统是故障率比较高的环节，同时也是整个粉磨系统中耗能最高的环节。随着电机技术、驱动控制技术的不断进步，越来越多的应用厂家对设备提出了更高的要求，这种大转矩、高耗能，且效率低、故障率高、可靠性差的驱动系统已越来越不能适应现代水泥工业驱动的需求，也不能适应我国高效节能减排的现行国策。在水泥生产线中使用3550kw永磁直驱电机可以取消原有的减速器，解决了一定问题，但是，在水泥生产线中使用3550kw永磁直驱电机还存在以下技术问题：在检修人员进入水泥熟料粉磨时，由于取消了减速器，水泥熟料粉磨因自重的原因会产生转动，严重威胁检修人员安全；另外，已有的永磁直驱电机的磁钢安装结构和定子冷却方式不合理，由于3550kw永磁直驱电机电流较大，损耗高，能耗大，冷却效果差，影响3550kw永磁直驱电机运行的可靠性及系统的安全性，降低使用寿命，增加运维成本。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种中心传动管磨机用3550kw永磁直驱电机，增加检修用机械保险装置，保证检修人员的安全；改进磁钢安装结构和定子冷却方式，提高电机运行的可靠性及系统的安全性，延长了寿命，降低了运维成本，解决背景技术存在的上述问题。
4.本实用新型的技术方案是：
5.一种中心传动管磨机用3550kw永磁直驱电机，包含转子轴、检修用机械保险装置、轴承一、轴伸端端盖、机座、定子、磁钢、转子、轴承二、非轴伸端端盖、转子轴过渡法兰、保险销卡孔、轴承端透盖一、磁钢固定螺钉、磁钢固定压条、轴承端透盖二和高强度磁钢结构胶，所述转子固定在转子轴上，并与设置在机座内的定子匹配，机座的两侧设有轴伸端端盖和非轴伸端端盖；轴承一和轴承二分别设置在转子轴的两端，轴承一和轴承二分别设置在轴承端透盖一和轴承端透盖二上，轴承端透盖一和轴承端透盖二分别设置在轴伸端端盖和非轴伸端端盖的中部位置，转子轴的一端伸出轴承端透盖一外，伸出端设有转子轴过渡法兰，转子轴过渡法兰与轴承端透盖一之间设有检修用机械保险装置，转子轴过渡法兰上端设有定位座，定位座上设有定位槽；检修用机械保险装置包含保险销压板和保险销，保险销一端放入定位槽内，并通过设置在定位槽上端的保险销压板定位，保险销的另一端放入轴承端透盖一上的保险销卡孔内；所述转子与定子之间设有磁钢，磁钢通过高强度磁钢结构胶粘贴在转子外表面，磁钢和转子之间通过多个沿圆周方向设置的磁钢固定压条和磁钢固定螺钉固定连接。
6.所述检修用机械保险装置，在3550kw永磁直驱电机正常工作时处于打开状态；在检修时，将保险销15插入定位座23上的定位槽，依靠停电后的3550kw永磁直驱电机来防止水泥熟料粉磨因自重的原因产生转动，保障检修人员安全。
7.所述机座与定子之间设有冷却通道，冷却通道被环筋隔开成为水道，水道内通过多个立筋分隔成s形水流通道，s形水流通道内设有多个散热筋。
8.所述s形水流通道通过隔板分隔成多个结构相同的隔室，每个隔室内均设有进水口和出水口。
9.所述磁钢是由多个瓦片形磁钢组合而成。
10.所述保险销卡孔为多个，沿圆周方向设置在轴承端透盖一的外侧面。
11.采用本实用新型，在检修时，将保险销15插入定位座23上的定位槽，依靠停电后的3550kw永磁直驱电机来防止水泥熟料粉磨因自重的原因产生转动，保障检修人员安全。本实用新型改进了其转子与磁钢的安装方式，降低损耗。同时设有s形水流通道，通过水冷对电机降温，延长了电机寿命，降低了运维成本。
12.本实用新型的积极效果：增加检修用机械保险装置，保证检修人员的安全；改进磁钢安装结构和定子冷却方式，提高电机运行的可靠性及系统的安全性，延长了寿命，降低了运维成本。
附图说明
13.图1是本实用新型的结构示意图；
14.图2是本实用新型检修用机械保险装置安装示意图；
15.图3是本实用新型保险销卡孔位置示意图；
16.图4是本实用新型磁钢安装结构局部放大示意图；
17.图5是本实用新型磁钢安装结构整体示意图；
18.图6是本实用新型s形水流通道结构示意图；
19.图7是本实用新型电机内正压补气系统进风示意图；
20.图8是本实用新型电机内正压补气系统出风示意图。
21.图中：转子轴1、检修用机械保险装置2、轴承一3、轴伸端端盖4、机座5、定子6、磁钢7、转子8、轴承二9、非轴伸端端盖10、进出水口接口12、转子轴过渡法兰13、保险销压板14、保险销15、保险销卡孔16、轴承端透盖一17、磁钢固定螺钉18、磁钢固定压条19、轴承端透盖二20、高强度磁钢结构胶21、环筋22、定位座23、进水口24、隔板25、出水口26、立筋27、散热筋28、进风口29、过滤器30、鼓风机31、出风口32。
具体实施方式
22.下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：
23.一种中心传动管磨机用3550kw永磁直驱电机，包含转子轴1、检修用机械保险装置2、轴承一3、轴伸端端盖4、机座5、定子6、磁钢7、转子8、轴承二9、非轴伸端端盖10、转子轴过渡法兰13、保险销卡孔16、轴承端透盖一17、磁钢固定螺钉18、磁钢固定压条19、轴承端透盖二20和高强度磁钢结构胶21，所述转子8固定在转子轴1上，并与设置在机座5内的定子6匹配，机座5的两侧设有轴伸端端盖4和非轴伸端端盖10；轴承一3和轴承二9分别设置在转子
轴1的两端，轴承一3和轴承二9分别设置在轴承端透盖一17和轴承端透盖二20上，轴承端透盖一17和轴承端透盖二33分别设置在轴伸端端盖4和非轴伸端端盖10的中部位置，转子轴1的一端伸出轴承端透盖一17外，伸出端设有转子轴过渡法兰13，转子轴过渡法兰13与轴承端透盖一17之间设有检修用机械保险装置2，转子轴过渡法兰13上端设有定位座23，定位座23上设有定位槽；检修用机械保险装置2包含保险销压板14和保险销15，保险销15一端放入定位槽内，并通过设置在定位槽上端的保险销压板14定位，保险销15的另一端放入轴承端透盖一17上的保险销卡孔16内；所述转子8与定子6之间设有磁钢7，磁钢7通过高强度磁钢结构胶21粘贴在转子8外表面，磁钢7和转子8之间通过多个沿圆周方向设置的磁钢固定压条19和磁钢固定螺钉18固定连接。
24.所述检修用机械保险装置，在3550kw永磁直驱电机正常工作时处于打开状态；在检修时，将保险销15插入定位座23上的定位槽，依靠停电后的3550kw永磁直驱电机来防止水泥熟料粉磨因自重的原因产生转动，保障检修人员安全。
25.所述机座5与定子6之间设有冷却通道，冷却通道被环筋22隔开成为水道，水道内通过多个立筋27分隔成s形水流通道，s形水流通道内设有多个散热筋28。
26.所述s形水流通道通过隔板25分隔成多个结构相同的隔室，每个隔室内均设有进水口24和出水口26。
27.所述磁钢7是由多个瓦片形磁钢组合而成。
28.所述保险销卡孔16为多个，沿圆周方向设置在轴承端透盖一17的外侧面。
29.所述轴承一3和轴承二9润滑采用脂润滑方式，取消原来驱动系统的减速机稀油润滑装置，实现免维护。
30.本实用新型为全密封水冷内正压结构，机座5左侧固定着轴伸端端盖4，机座5的右侧固定着非轴伸端端盖10，并在轴伸端设置管磨机检修用机械保险装置2。检修时，将保险销15一端放入转子轴过渡法兰13的定位槽内，将保险销15另一端插入轴伸端透盖17的保险销卡孔16内，再用保险销压板14压牢保险销15，实现机械保险作用。
31.本实用新型电机为内转子结构，即转子8位于机座5内部，位于转子轴1两端的轴承一3和轴承二9分别固定在轴伸端端盖4和非轴伸端端盖10上；磁钢7通过高强度磁钢结构胶21粘贴在转子外表面，并通过和磁钢固定螺钉18和磁钢固定压条19固定。磁钢7是由多个瓦片形磁钢组合而成，瓦片形磁钢选用内外圆不同心设计，有效改善原有方形磁钢导致的输出正弦波形不平滑等问题。定子6的绕组采用扁线成型线圈并整体vpi浸漆，提高绕组的绝缘性能。机座5与轴伸端端盖4和非轴伸端端盖10间止口过盈配合，电缆出线管、各工艺孔也用橡胶板密封，实现了电磁部分与外界的完全隔离。全密封结构完全满足水泥生产现场粉尘较大的环境。永磁电动机采用的水冷方式与风冷方式相比，散热能力强，冷却通道的体积可以大大缩小，进而减小永磁电动机的整体体积。此外，生产现场本身就有冷却水，水质符合要求，不用新增冷却水设施。机座5与定子铁芯之间是冷却通道，被环筋22隔开成为水道， s形水流通道通过隔板25分隔成多个结构相同的隔室，每个隔室用立筋27隔成“s”形，水流呈
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s”形向前流动，并且内部焊接多个散热筋28，增强散热效果，并加强了机座5的强度。本实施例中水道被均分成的两部分，两部分均设有进水口24和出水口26，机座5上设有进出水口接口，进水口24和出水口26处的冷却水最终汇集到进出水口接口，进出水口接口12处设有进出水口法兰，便于与现场冷却水管道连接。
32.永磁电动机设有补气系统，从进风口29通过鼓风机31往电机内部鼓入用过滤器30过滤后的洁净空气，维持电机内部正压力，热空气再从出风口32放出。永磁电动机在运行中，由于热胀冷缩，内部空气会形成呼吸效应，与外界有空气交换。内正压可以有效杜绝粉尘进入电机内部。
33.在检修时，将保险销15插入定位座23上的定位槽，依靠停电后的3550kw永磁直驱电机来防止水泥熟料粉磨因自重的原因产生转动，保障检修人员安全。本实用新型改进了其转子与磁钢的安装方式，降低损耗。同时设有s形水流通道，通过水冷对电机降温，延长了电机寿命，降低了运维成本。