一体双机机壳冷却结构的制作方法

1.本实用新型涉及电机技术领域。


背景技术：

2.一体双机的机壳结构虽充分利用了现有空间，提高了电机定子冲片外径，有效的降低了电机设计难度，提高了电机的转矩密度，但两个电机定子铁芯中间，是电机散热能力最差的位置，导致此处温度较高，影响电机寿命。
3.现有的一体双机机壳结构如图1所示，第一电机腔体1和第二电机腔体6之间存在厚壁体4，厚壁体4将两电机腔体隔开，造成阴影部分即第一高热区3和第二高热区5的电机定子发热严重，缩短了电机寿命。


技术实现要素：

4.为了解决现有双机机壳冷却结构存在的上述问题，本实用新型提供了一种一体双机机壳冷却结构。
5.本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：一体双机机壳冷却结构，机壳外筒7和机壳内筒8两端分别安装机壳底板10和机壳顶板15，机壳外筒7、机壳内筒8、机壳底板10和机壳顶板15之间形成散热腔体9，散热腔体内9内安装u型管11，散热腔体9内填充导热灌封胶14。
6.所述u型管11在第一电机腔体1和第二电机腔体6相邻的厚壁体4处分布密度大。
7.所述导热灌封胶14为双组份导热灌封胶。
8.本实用新型的一体双机机壳冷却结构，效提高了一体双机机壳的散热能力，提高一体双机结构的可靠性，延长了电机的使用寿命。
附图说明
9.图1是现有一体双机机壳侧视剖面结构图。
10.图2是本实用新型一体双机机壳主视剖面结构图。
11.图3是本实用新型一体双机机壳u型管结构图。
12.图4是本实用新型一体双机机壳侧视剖面结构图。
13.图中：1、第一电机腔体，2、水道，3、第一高热区，4、后壁体，5、第二高热区，6、第二电机腔体，7、电机外筒，8、电机内筒，9、散热腔体，10、机壳底板，11、u型管，12、出口，13、入口，14、导热灌封胶，15、机壳顶板。
具体实施方式
14.本实用新型的双机机壳冷却结构如图2-4所示，机壳外筒7和机壳内筒8两端分别安装机壳底板10和机壳顶板15，机壳外筒7、机壳内筒8、机壳底板10和机壳顶板15之间形成散热腔体9，散热腔体内9内安装u型管11，u型管11在第一电机腔体1和第二电机腔体6相邻
的厚壁体4处分布密度大，散热腔体9内填充导热灌封胶14。
15.机壳外筒7、机壳内筒8和机壳底板10焊接到一起后形成了散热腔体10，u型管11的出口12和入口13连接外部循环水或其他冷却介质，u型管11放入机壳内外筒形成的散热腔体9内，两电机腔体间厚壁处u型管布置更紧密，增加厚壁处的散热能力。导热灌封胶14需具有良好的导热性能，保证定子铁芯和u型管11中的冷却介质的热交换，导热灌封胶为双组分胶，双组分均匀混合后，具有良好的流动性，可充满所有缝隙，保证机壳的散热能力，导热灌封胶灌封好后，满足固化条件后固化，保证u型管的固定。增加机壳顶板，将机壳做成封闭腔体。在一体双机的机壳中增加相应的u型管冷却结构，提高了电机的散热能力，消除了两电机定子铁芯中间的温度最高的隐患，进一步提高电机的转矩密度。


技术特征：
1.一体双机机壳冷却结构，其特征在于：机壳外筒(7)和机壳内筒(8)两端分别安装机壳底板(10)和机壳顶板(15)，机壳外筒(7)、机壳内筒(8)、机壳底板(10)和机壳顶板(15)之间形成散热腔体(9)，散热腔体内(9)内安装u型管(11)，散热腔体(9)内填充导热灌封胶(14)。2.根据权利要求1所述的一体双机机壳冷却结构，其特征在于：所述u型管(11)在第一电机腔体(1)和第二电机腔体(6)相邻的厚壁体(4)处分布密度大。3.根据权利要求1所述的一体双机机壳冷却结构，其特征在于：所述导热灌封胶(14)为双组份导热灌封胶。

技术总结
一体双机机壳冷却结构，机壳外筒和机壳内筒两端分别安装机壳底板和机壳顶板，机壳外筒、机壳内筒、机壳底板和机壳顶板之间形成散热腔体，散热腔体内内安装U型管，散热腔体内填充导热灌封胶。本实用新型的一体双机机壳冷却结构，效提高了一体双机机壳的散热能力，提高一体双机结构的可靠性，延长了电机的使用寿命。命。命。


技术研发人员：石倩倩 郝广政
受保护的技术使用者：大连天晟永磁电机有限公司
技术研发日：2022.06.16
技术公布日：2022/11/2