本实用新型涉及电池管理系统技术领域，具体涉及一种新型BMS外壳。
背景技术：
电池管理系统(BATTERY MANAGEMENT SYSTEM简称为BMS)是动力电池包的核心零部件，是电池与用户间的纽带，起着保护电池安全，延长电池使用寿命，实时监测电池状态等重要作用。BMS外壳通常用钣金制作，但钣金制成的BMS外壳有散热效果不好、重量大、不易固定等缺陷。
目前已经出现的BMS外壳结构：
CN205828591U公开了一种BMS外壳与PCBA固定结构，包括上壳体、下壳体、PCBA、缓冲垫及螺丝，上壳体与下壳体连接形成一中空腔体，PCBA手荣誉中空腔体内；该实用新型通过螺丝锁合同时固定上壳体、下壳体、及PCBA，通过设置硅胶缓冲垫弥补配合之间的公差，并未解决BMS外壳散热、固定的问题，存在一定的不足。
CN206116475U公开了一种具有防水透气功能的电池管理系统外壳及电池管理装置，包括外壳本体、密封圈和防水透气膜件，所述防水透气膜件设置在外壳本体上，所述外壳本体包括上壳和下壳，所述密封圈设置在上壳和下壳之间，所述防水透气膜件包括防水透气膜；通过设置防水透气膜使外壳本体内的气体可通过防水透气膜与外界交流，仅解决散热、防水问题，并未解决BMS外壳的固定问题。
CN206302673U公开了一种用于安装PCBA的BMS外壳，包括壳体、与壳体连接的壳盖、连接两个侧板的顶板和底板，两个侧板、顶板和底板组成放置PCBA空腔，两个侧板的内壁设有安装槽，两个安装槽在同一高度水平设置，壳体的底板通过铰链与壳盖连接，壳盖的两个侧面设有第一折边，壳盖的顶面设有第二折边，第一折边和第二折边上均设有多个壳盖固定孔，壳体的两个侧板和顶板上均设有与壳盖固定孔位置对应的壳体固定孔。该实用新型通过安装槽对PCBA进行固定，并通过铰链连接盒盖与壳体，仅解决PCBA板固定的问题，以及壳盖拆卸后丢失的问题，并未解决BMS外壳散热的问题。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种新型BMS外壳。
为解决本实用新型的技术问题，所采取的技术方案如下：
一种新型BMS外壳：包括散热上盖、底盖、PCB板；
所述散热上盖与底盖连接形成中空腔体，所述PCB板收容于所述中空腔体内，所述PCB板上设有散热块；所述散热上盖的侧边设有与PCB板相配合的缺口一，所述底盖的侧边设有与散热上盖及PCB板相配合的缺口二；
所述散热上盖的内表面还设有突出筋条一，用于限定散热块的位置，散热上盖内表面与散热块接触，便于热量的传导与散发。
进一步地，所述散热上盖的内表面设有有尾牙套一，所述底盖设有通孔一，所述底盖通过与所述有尾牙套一配合的螺栓一与散热上盖固定连接；
所述散热上盖的内表面还设有有尾牙套二，所述PCB板上设有通孔二，所述PCB板通过与所述有尾牙套二配合的螺栓二与散热上盖固定连接。
进一步地，所述散热上盖的边缘与所述底盖连接处设有向下延伸的凸缘，为安装下盖限定位置。
进一步地，所述散热上盖的外表面还设有突出筋条二，用于限定铭牌贴放位置。
进一步地，所述底盖的内表面设有强筋结构，保证整个底盖的结构强度。
进一步地，所述底盖的两端设有向外凸出的腰型孔和通孔三，整个新型BMS外壳通过底盖上的通孔三与腰型孔固定在外部电池包内的安装板上。
进一步地，所述散热上盖设有与腰型孔对应的内凹弧形结构一和与通孔三对应的内凹弧形结构二。
优选地，所述底盖的外表面还设有螺纹孔，外部电池包的安装板通过与螺纹孔相配合的螺栓三与所述底盖固定连接。
优选地，所述散热上盖采用铝料压铸成型，所述铝料优选压铸铝合金ADC12。
优选地，所述底盖采用塑料注塑成型，所述塑料优选ABS/PC(聚碳酸酯和丙烯氰-丁二烯-苯乙烯共聚物的混合物)合金料，该材料综合性能较好，具有冲击强度高以及耐热级别高等优点。
本实用新型的有益效果如下：
1、本实用新型外壳散热上盖用铝料压铸制作，使用的铝料的散热上盖有密度小、散热好等优点；散热上盖与散热块接触，便于内部PCB板进行散热，延长使用寿命，防止PCB板上器件因过热失效；压铸成型的制作方式保证了产品外观的一致性。
2、本实用新型散热上盖下表面嵌有有尾牙套二，用来固定PCB板，嵌有有尾牙套一，用来固定上底盖，向下延伸的凸缘结构为安装底盖限定位置，保证了PCB板和底盖安装稳固，满足BMS外壳的装配要求，整个新型BMS外壳美观、实用。
3、本实用新型外壳底盖采用塑料与合成树脂注塑成型，底盖有质量轻、绝缘、便于安装等优点，底盖内表面加强筋结构，保证了整个底盖的结构强度。
4、散热上盖上表面有突出筋条二限定铭牌贴放位置，能保证外观的一致；内凹弧形结构合理的利用了PCB板的结构，有效节省了空间，既为腰型孔避让了位置，也方便安装、拆卸时新型BMS外壳的抓取。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1：新型BMS外壳整体结构示意图；
图2：新型BMS外壳散热上盖内表面结构图；
图3：新型BMS外壳底部结构示意图；
图4：新型BMS外壳散热上盖与PCB板安装示意图；
图5：新型BMS外壳散热上盖外表面结构示意图；
图6：新型BMS外壳底盖内表面结构示意图；
图7：新型BMS外壳底盖外表面结构示意图。
附图标注说明：
1、散热上盖，101、突出筋条二，102、内凹弧形结构一，103内凹弧形结构二，104、有尾牙套一，105、有尾牙套二，106、突出筋条一，2、PCB板，3、底盖，301、强筋结构，302、通孔一，303、通孔三，304、腰型孔，305、螺纹孔，4、螺栓二，5、螺栓一
具体实施方式
以下面结合附图以及具体实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例
如图1-2所示，一种新型BMS外壳：包括散热上盖1、底盖3、PCB板2；
所述散热上盖1与底盖3连接形成中空腔体，所述PCB板2收容于所述中空腔体内，所述PCB板2上设有散热块；所述散热上盖的整体尺寸为135.5×92.5×22mm，所述散热上盖的平均厚度为1.5mm；所述底盖的整体尺寸为135.5×92.5×6mm，平均厚度为2mm；所述散热上盖的侧边设有与PCB板相配合的缺口一，所述底盖的侧边设有与散热上盖及PCB板相配合的缺口二；
所述散热上盖的内表面还设有突出筋条一106，用于限定散热块的位置，散热上盖内表面与散热块接触，便于热量的传导与散发。
如图2-4所示，所述散热上盖1的内表面设有有尾牙套一104，所述底盖3设有通孔一302，所述底盖3通过与所述有尾牙套一104配合的螺栓一5与散热上盖1固定连接；所述有尾牙套一数量为四个，规格型号为M4X6；所述通孔一共四个，直径为4.5mm；所述螺栓一数量为四颗，规格型号为M4X8；
所述散热上盖1的内表面还设有有尾牙套二105，所述PCB板3上设有通孔二，所述PCB板通过与所述有尾牙套二105配合的螺栓二4与散热上盖1固定连接，所述有尾牙套二数量为四个，规格型号为M3X5；所述螺栓二数量为四颗，规格型号为M3X6。
如图2所示，所述散热上盖的边缘与所述底盖连接处设有向下延伸的凸缘107，为安装下盖限定位置。
如图5所示，所述散热上盖的外表面还设有突出筋条二101，用于限定铭牌贴放位置。
如图6所示，所述底盖的内表面设有强筋结构301，保证整个底盖的结构强度。
如图6-7所示，所述底盖的两端设有向外凸出的腰型孔304和通孔三303，整个BMS外壳通过底盖上的通孔三303与腰型孔304固定在外部电池包的安装板上。
优选地，所述底盖的外表面还设有螺纹孔305，外部电池包的安装板还可以通过与螺纹孔305相配合的螺栓三与所述底盖固定连接，从而将整个新型BMS外壳固定在外部电池包的安装板上。
如图5所示，所述散热上盖设有与腰型孔对应的内凹弧形结构一103和与通孔三对应的内凹弧形结构二102。
优选地，所述散热上盖采用铝料压铸成型，所述铝料优选压铸铝合金ADC12。
优选地，所述底盖采用塑料注塑成型，所述塑料优选ABS/PC(聚碳酸酯和丙烯氰-丁二烯-苯乙烯共聚物的混合物)合金料，该材料综合性能较好，具有冲击强度高以及耐热级别高等优点。
上述实施例是对本实用新型的进一步说明，而不是限制本实用新型的范围。不脱离本实用新型的整个技术范围，可进行各种修改和改变。