本实用新型涉及柔性线路板加工设备领域，具体涉及一种镭射机台抽风模板。
背景技术：
目前，现有用于柔性线路板的加工设备，其加工台面是通过设备厂商采购的，台面体积较大，笨重，台面尺寸过大(570*635)，不仅不利于装载，且采购成本大(40000RMB)，如果在柔性线路板加工过程中，出现台面损坏就得更换机台的台面，其更换成本较大，安装麻烦，重新采购周期长，导致生产成本高，效益低下。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术存在的上述问题，提供了一种镭射机台抽风模板，以解决现用于柔性线路板的加工台面在生产过程中，易损坏，导致企业运营成本高，效益低下的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种镭射机台抽风模板，用于覆盖在线路板的加工台面上，包括模板本体和螺丝，所述模板本体上呈矩形阵列设置有若干吸气通孔，且相邻吸气通孔的纵横间距均相等；所述模板本体上的至少三侧边缘处设置有定位孔，每侧定位孔的数量至少为两个，所述模板本体通过螺丝穿过定位孔固定在加工台面上，且吸气通孔与加工台面上的吸气孔一一对应。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述相邻吸气通孔的纵横间距为15mm×15mm，吸气通孔的孔直径为1.5mm。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述模板本体左侧边缘的定位孔数量为11个，且沿直线等间距为60mm间隔设置。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述模板本体下侧边缘的定位孔数量为13个，且沿直线等间距为45mm间隔设置。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述左侧边缘的定位孔所在直线与下侧边缘的定位孔所在直线相互垂直。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述吸气通孔所在矩形区域的左侧边缘与左侧边缘的定位孔所在直线平行，且平行间距为15mm；所述吸气通孔所在矩形区域的下侧边缘与下侧边缘的定位孔所在直线平行，且平行间距为15mm。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述模板本体右侧边缘的定位孔数量为2个，间距为600mm，所述吸气通孔所在矩形区域的右侧边缘与右侧边缘的定位孔所在直线平行，且平行间距为15mm，所述右侧边缘的定位孔所在直线与左侧边缘的定位孔所在直线之间的间距为550mm。
作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述模板本体为不锈钢板，厚度为2mm。
本实用新型的镭射机台抽风模板可以达到如下有益效果：
本实用新型的镭射机台抽风模板，用于覆盖在线路板的加工台面上，通过包括模板本体和螺丝，所述模板本体上呈矩形阵列设置有若干吸气通孔，且相邻吸气通孔的纵横间距均相等；所述模板本体上的至少三侧边缘处设置有定位孔，每侧定位孔的数量至少为两个，所述模板本体通过螺丝穿过定位孔固定在加工台面上，且吸气通孔与加工台面上的吸气孔一一对应，模板本体覆盖在加工台面上，在加工电路板通孔或切割软板时激光只会对不模板本体造成损害而不会损伤机器本身自带的加工台面，从而起到了一个保护台面的作用，降低了在生产厂过程中因需要更换台面而造成的成本费用及更换周期。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型镭射机台抽风模板提供的一实例的平面结构示意图；
图2为本实用新型镭射机台抽风模板提供的二实例的平面结构示意图。
图中：1、模板本体，2、吸气通孔，3、定位孔。
本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
如图1所示，本实用新型的镭射机台抽风模板，用于覆盖在线路板的加工台面上，包括模板本体1和螺丝，所述模板本体1上呈矩形阵列设置有若干吸气通孔2，且相邻吸气通孔2的纵横间距均相等；所述模板本体1上的至少三侧边缘处设置有定位孔3，每侧定位孔3的数量至少为两个，所述模板本体1通过螺丝穿过定位孔3固定在加工台面上，且吸气通孔2与加工台面上的吸气孔一一对应。
具体实施中，所述相邻吸气通孔2的纵横间距为15mm×15mm，吸气通孔2的孔直径为1.5mm。
具体实施中，所述模板本体1左侧边缘的定位孔3数量为11个，且沿直线等间距为60mm间隔设置，所述模板本体1下侧边缘的定位孔3数量为13个，且沿直线等间距为45mm间隔设置，所述左侧边缘的定位孔3所在直线与下侧边缘的定位孔3所在直线相互垂直。
具体实施中，所述吸气通孔2所在矩形区域的左侧边缘与左侧边缘的定位孔3所在直线平行，且平行间距为15mm；所述吸气通孔2所在矩形区域的下侧边缘与下侧边缘的定位孔3所在直线平行，且平行间距为15mm；所述模板本体1右侧边缘的定位孔3数量为2个，间距为600mm，所述吸气通孔2所在矩形区域的右侧边缘与右侧边缘的定位孔3所在直线平行，且平行间距为15mm，所述右侧边缘的定位孔3所在直线与左侧边缘的定位孔3所在直线之间的间距为550mm。
具体实施中，所述模板本体1为不锈钢板，厚度为2mm。
本实用新型的模板本体1覆盖在加工台面上，在加工电路板通孔或切割软板时激光只会对不模板本体1造成损害而不会损伤机器本身自带的加工台面，从而起到了一个保护台面的作用，降低了在生产厂过程中因需要更换台面而造成的成本费用及更换周期。
如图2所示，为本实用新型的镭射机台抽风模板另一实施例，图2所示实施例与图1所示实施例基本相同，不同之处在于吸气通孔2所在的矩形阵列区域的大小不一样，通过减少上侧和右侧部位的吸气通孔2数量，以减少矩形阵列区域，以而满足不同规格的产品。
镭射机台抽风模板，用于覆盖在线路板的加工台面上，包括模板本体1和螺丝，所述模板本体1上呈矩形阵列设置有若干吸气通孔2，且相邻吸气通孔2的纵横间距均相等；所述模板本体1上的至少三侧边缘处设置有定位孔3，每侧定位孔3的数量至少为两个，所述模板本体1通过螺丝穿过定位孔3固定在加工台面上，且吸气通孔2与加工台面上的吸气孔一一对应。
由于原始台面的吸气孔是固定的，整个台面采用15mm×15mm格式设置1.5mm吸气孔的数量也是固定的，加工小尺寸板材时需要将不使用的吸气孔用胶带封住防止漏气，容易出现吸气压力不足而无法生产的现象，采用图2所示的镭射机台抽风模板，可根据加工板材的尺寸定制模板大小，并覆盖住加工台面上不需要的吸气孔，可以提高加工小尺寸板材的效率，且使用方便。
本实用新型的镭射机台抽风模板加工及安装步骤如下：
a，根据加工台面的吸气孔分布及台面周边螺丝孔位置分布设计对应的图纸；
b，根据设计的图纸使用2mm厚的不锈钢板加工出所需要的模板，并采购直径为相应的螺丝螺帽；
c，在安装过程中将制作好的模板放置在机器的加工台面上，模板上的吸气通孔2与台面上的吸气孔100％对齐后，并用螺丝固定四周的定位孔3。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域熟练技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对本实施方式做出多种变更或修改，而不背离本实用新型的原理和实质，本实用新型的保护范围仅由所附权利要求书限定。