一种通信设备用机架体的制作方法

本发明涉及电设备外壳技术领域，尤其涉及一种通信设备用机架体。

背景技术：

目前，用于通信设备的机架大多采用焊接结构，以保持良好的稳定性和抗震性，但是整体式的机架在运输过程中占地面积大且生产工艺复杂，导致运输和加工成本高，同时因较为特定的尺寸也使得现场的适应性差。

鉴于上述问题，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种通信设备用机架体，使其更具有实用性。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种通信设备用机架体，可现场通过连接块实现拼装，同时尺寸可现场调节，稳定性和适应性均有效增强。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

一种通信设备用机架体，包括深度连杆、高度连杆、宽度连杆和连接块；

其中，所述连接块至少包括一个固定板，以及垂直于所述固定板且根部与所述固定板固定连接的弹簧板，所述弹簧板的自由端部设置有直角三棱柱型的卡块，所述卡块通过一垂直面与所述弹簧板外侧面贴合固定，且倾斜面在靠近所述固定板的方向上逐渐远离所述弹簧板；

所述连接块通过所述固定板与所述宽度连杆固定连接，所述深度连杆和高度连杆为等截面型材，所述型材端部设置有用于对所述连接块进行容置的腔体，且所述腔体内相对设置的两安装侧壁上设置有卡槽，其中，两所述安装侧壁之间最短距离等于两所述弹簧板间的最大距离，在所述弹簧板带动所述卡块进入所述腔体内的过程中，所述安装侧壁首先对所述卡块进行挤压，直至所述卡块到达所述卡槽内被卡和时，所述固定板与所述型材的端面平齐，通过上述方式实现所述深度连杆和高度连杆与所述宽度连杆的垂直连接。

进一步地，所述宽度连杆的截面为“凹”字型结构，其中，用于固定高度连杆的连接块设置于所述“凹”字型结构的凹槽内，用于固定所述深度连杆的连接块固定于所述“凹”字型结构的侧壁外侧。

进一步地，所述连接块还包括分别垂直于固定板和弹簧板的两限位面，所述限位面与固定板固定连接，并在机架体拼装完成后与所述型材内壁贴合。

进一步地，两所述限位面的两端分别通过两连接面连接，所述弹簧板通过所述连接面上两条状结构材料的去除而获得。

进一步地，两所述弹簧板相对设置的两面上对称设置有安装槽，分别用于对弹簧两端进行安装。

进一步地，所述型材的截面成“工”字型，其上设置有滑块，所述滑块上至少设置有平行设置的第一侧壁和第二侧壁，二者通过连接体连接，从而包覆于所述“工”字型的一个凸沿上，其中，所述第二侧壁贴合于所述型材的外侧壁上，其上设置有沉头孔，用于安装固定连接块的螺栓，以及螺纹孔，用于固定对型材进行挤压的螺栓。

进一步地，所述第二侧壁的厚度与所述宽度连杆上固定所述连接的侧壁厚度相等。

进一步地，所述宽度连杆包覆于所述高度连杆上的卡槽外部。

进一步地，所述连接块通过长方体金属锭冲压而获得所述固定板、限位面和连接面。

本发明的有益效果：

整个通信设备用机架体的各个部分均可在车间实现预加工，加工完成后运输至现场进行拼装，因此可有效的降低机架体的加工难度和运输成本，同时各零部件的通用性得到增强，整个机架体的现场尺寸也可适应性调节。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为通信设备用机架体的顶部局部示意图；

图2为连接块的结构示意图；

图3为连接块的主视图；

图4为图3的左视图；

图5为连接块与宽度连杆的安装示意图；

图6为连接块与型材的安装示意图；

图7为型材的截面图；

图8为型材的端部的局部示意图；

图9为通过连接块对高度连杆进行安装的示意图；

图10为宽度连杆端部的主视图；

图11为图10中a-a处的剖视图；

图12为滑块的结构示意图；

图13为滑块的主视图；

图14为图13中b-b处的剖视图；

图15为图1中c处的局部放大图；

附图标记：

深度连杆1、高度连杆2、宽度连杆3、连接块4、固定板41、弹簧板42、卡块43、限位面44、连接面45、安装槽46、安装侧壁5、卡槽51、滑块6、第一侧壁61、第二侧壁62、连接体63。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的具体实施例采用递进的方式撰写。

一种通信设备用机架体，如图1所示，包括深度连杆1、高度连杆2、宽度连杆3和连接块4；其中，如图2～4所示，连接块4至少包括一个固定板41，以及垂直于固定板41且根部与固定板41固定连接的弹簧板42，弹簧板42的自由端部设置有直角三棱柱型的卡块43，卡块43通过一垂直面与弹簧板42外侧面贴合固定，且倾斜面在靠近固定板41的方向上逐渐远离弹簧板42；如图5所示，连接块4通过固定板41与宽度连杆3固定连接，如图6和7所示，深度连杆1和高度连杆2为等截面型材，型材端部设置有用于对连接块4进行容置的腔体，且腔体内相对设置的两安装侧壁5上设置有卡槽51，其中，两安装侧壁5之间最短距离等于两弹簧板42间的最大距离，从而保证贴合性，在弹簧板42带动卡块43进入腔体内的过程中，安装侧壁5首先对卡块43进行挤压，直至卡块43到达卡槽51内被卡和时，固定板41与型材的端面平齐，通过上述方式实现深度连杆1和高度连杆2与宽度连杆3的垂直连接。

在上述实施例中，整个通信设备用机架体的各个部分均可在车间实现预加工，加工完成后运输至现场进行拼装，具体的拼装方式如下：

通过连接件将连接块4与宽度连接杆3进行固定连接，为此，需在固定板41上开设一个螺纹孔，并在宽度连接杆3上开设与螺纹孔对应的光孔，通过将螺栓穿过光孔并通过螺纹孔旋紧，即可实现连接块4的固定，其中，为了便于在现场调节机架体的宽度，可在宽度连接杆3上预开设多个并列的光孔，而在现场可以相邻两个光孔间的间距为单元进行裁切，保证最终用于固定螺栓的光孔到宽度连接杆3端部的距离为定值即可保证最终机架体边缘的对齐。本实施例中，也可根据需要在固定板41上开设多个螺纹孔，也在本专利的保护范围内。具体的，深度连杆1和高度连杆2也可在现场进行切割，从而使得高度和深度更加适于使用，其中，卡槽51可如图8所示在车间开设多个，保证切割后卡槽51的使用功能，同时也可现场开设。

在连接块4安装完成后，只需将深度连杆1和高度连杆2的腔体朝向连接块4插入即可，如图9所示。具体的弹簧板42可通过将固定板41折弯获得，也可通过与固定板41焊接连接而获得，弹簧板42和固定板41均可采用普通钢板，厚度根据强度需要具体选择，因弹簧板42自由端的设置使其本身具有一定的弹性，因此在型材边缘对卡块43挤压的过程中可通过形变而继续插入，直至卡槽51解除对卡块43的挤压时，卡槽51对卡块43的一垂直面进行阻挡，防止其自卡槽51内划出，通过上述方式实现的固定稳定可靠，只需保证卡块43和卡槽51的结构匹配性，以及弹簧板42的强度，即可实现整个机架体稳定的支撑。

作为上述实施例的优选，宽度连杆3的截面为“凹”字型结构，其中，用于固定高度连杆2的连接块4设置于“凹”字型结构的凹槽内，用于固定深度连杆1的连接块4固定于“凹”字型结构的侧壁外侧。通过“凹”字型结构的设置，使得宽度连杆3的强度得到保证，两侧壁限制了高度连杆2的窜动，为提高上述固定效果，可将两侧壁间的距离设置为与高度连杆2的外壁贴合，同时如图10和11所示，用于固定深度连杆1的连接块4通过沉头进入侧壁的螺栓固定，可保证连接的可靠性和美观性。

作为连接块4的结构优化，连接块4还包括分别垂直于固定板41和弹簧板42的两限位面44，限位面44与固定板41固定连接，并在机架体拼装完成后与所述型材内壁贴合。从而可进一步保证连接的稳定性和可靠性，通过贴合的设置避免了长期使用或移动后发生的窜动情况。

作为上述实施例的优选，如图2所示，两限位面44的两端分别通过两连接面45连接，弹簧板42通过连接面45上两条状结构材料的去除而获得。通过此结构方式，可有效的增加连接块的强度，具体体现在以下三方面：

1、在限位面44和连接面45的边缘处形成直角结构，起到结构增强的效果；

2、通过以连接面45为基础的结构形式，使得弹簧板42的根部获得了更好的强度；

3、通过在固定板41的周向围设环状的外围结构，使其结构也同时得到增强，避免了在使用过程中因固定板41的变形而导致的机架体歪斜的问题。

通过上述结构方式，可使得整个连接块4可通过冲压的方式获得，并在冲压完成后对卡块43进行安装，并对材料进行去除即可，一体式的结构可更好的增加其强度，同时提高生产的自动化程度和效率，同时保证产品质量的稳定性。

为了保证两弹簧板42在相对方向上的卡和可靠性，两弹簧板42相对设置的两面上对称设置有安装槽46，分别用于对弹簧两端进行安装。此处的弹簧可为压缩状态，或者为自然状态，通过弹簧抵抗形变的能力，可对卡和进卡槽51内的卡块43提供锁紧力，而避免其脱落。

作为上述实施例的优选，为了实现机架体内多层结构的设置，同时降低零部件的种类，如图1和12～15所示，型材的截面成“工”字型，其上设置有滑块6，滑块6上至少设置有平行设置的第一侧壁61和第二侧壁62，二者通过连接体63连接，从而包覆于“工”字型的一个凸沿上，其中，第二侧壁62贴合于型材的外侧壁上，其上设置有沉头孔，用于安装固定连接块4的螺栓，以及螺纹孔，用于固定对型材进行挤压的螺栓。在具体安装时，首先通过沉头孔和螺栓对连接块4进行安装，随后只需将滑块6包覆于型材的一凸沿上，同时旋紧位于螺纹孔内的螺栓，即可通过螺栓对型材的挤压而将滑块6固定在型材上的任何位置，通过相对设置的两连接块4即可实现型材的固定，其中，此处的型材可以为深度连杆1，相对设置的两深度连杆1即可实现一指定高度上横隔板的固定，为了降低横隔板的安装难度，可将横隔板的两端卡设进相对设置的两深度连杆1的“工”字型的凹槽内，避免了连接件的使用。为了保证深度连杆的通用性，第二侧壁62的厚度与宽度连杆3上固定连接块4的侧壁厚度相等。

为了进一步提高整个机架体的美观性，如图1所示，宽度连杆3包覆于高度连杆2上的卡槽51外部，既可避免对卡块43的误操作，又可保证性，拆卸时，只需解除螺栓的固定即可，同时通过对卡块43的挤压，可将连接块4自腔体内移除。

综上所述，通过本发明的技术方案，可有效的降低机架体的加工难度和运输成本，同时各零部件的通用性得到增强，整个机架体的现场尺寸也可适应性调节，在优选方案中，通过“工”字型型材的设置，可通过其上的凹槽对各侧板进行辅助性安装，而对于横向板材则可直接安装在凹槽内，有效减少了连接件的使用。具体的型材可选择铝合金型材或者其他金属型材，也可通过折弯焊接实现，均在本发明的保护范围内。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。