电源转换器壳体及电源转换器的制作方法

本申请涉及转换器领域，特别涉及一种电源转换器壳体及电源转换器。

背景技术：

在新能源汽车中，电源转换器属于动力驱动系统中必不可少的一环。通过对电源转换器的设计，可以实现高电压蓄电池和低电压蓄电池之间的电力转换。而在电力转换过程，收容在电源转换器内部的电器元件会形成一定的电磁噪声，该电磁噪声会影响电源转换器中的线束对信号的传输。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种电源转换器壳体及电源转换器，以消除电源转换器中电磁噪声对线束传输信号的影响。

一方面，本申请提供一种电源转换器壳体，包括散热壳体和盖板，所述散热壳体包括底壁及连接于所述底壁周缘的周侧壁，所述周侧壁具有远离所述底壁的安装面，所述盖板安装于所述安装面，所述安装面分布有凹陷的屏蔽槽，在所述周侧壁的内表面上开设有缺口，所述缺口连通所述屏蔽槽与所述散热壳体内侧的空间，所述屏蔽槽的槽壁面与所述盖板之间形成一个屏蔽空间，所述屏蔽空间用于收容线束。

其中，在所述安装面上分布有环形的密封槽，所述屏蔽槽分布于所述密封槽的内侧，且所述屏蔽槽与所述密封槽彼此间隔设置。

其中，所述缺口的数量为多个，多个所述缺口彼此间隔设置。

其中，所述散热壳体还包括室壁，所述室壁位于所述周侧壁内侧，所述室壁连接所述底壁及所述周侧壁，以将所述散热壳体的内部分隔成多个腔室；多个所述腔室包括彼此间隔的第一腔室和第二腔室，其中一个所述缺口连通所述第一腔室，另一个所述缺口连通所述第二腔室。

其中，所述屏蔽槽的横截面面积与所述线束的横截面面积的比为1-1.2，所述屏蔽槽的横截面垂直于所述屏蔽槽的延伸方向，所述线束的横截面垂直于所述线束的延伸方向。

其中，所述屏蔽槽的横截面呈方形，且所述屏蔽槽的横截面的宽度为1.8mm-2.6mm，所述屏蔽槽的横截面的深度为4.5mm-5.5mm。

其中，所述缺口的数量为两个，两个所述缺口分别连通于所述屏蔽槽的两端。

其中，所述缺口的数量为至少三个，所述屏蔽空间用于收容至少两个所述线束。

其中，所述缺口的壁面连接所述周侧壁的内表面的交界处设有倒角。

另一方面，本申请还提供一种电源转换器，包括线束和上述的电源转换器壳体，所述线束包括中部和连接中部的端部，所述线束的中部收容于所述屏蔽空间，所述线束的端部经所述缺口伸入所述散热壳体的内部。

本申请通过在电源转换器的壳体上设置屏蔽槽，与盖板配合形成一个屏蔽空间，用于安放电源转换器中印制电路板上相互连接的线束，从而降低电磁噪音对线束中信号传输的影响。这种设计不仅简化了电源转换器的壳体结构，降低了制造成本，同时也节省了组装的时间，提高了电源转换器的壳体的装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请提供的电源转换器壳体的结构示意图；

图2是本申请提供的电源转换器壳体中散热壳体的结构示意图；

图3是图2所示散热壳体的俯视图；

图4是图3所示结构沿a-a线处的截面示意图；

图5是图4所示中c处的局部放大图；

图6是安装有线束的散热壳体的结构示意图

图7是图6所示结构沿b-b线处的截面示意图；

图8是图7所示中d处的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请提供的电源转换器包括电源转换器壳体100、收容于电源转换器壳体100的印制电路板、安装在印制电路板上的电器元件及用于连接电器元件的线束24。电源转换器壳体100主要分为散热壳体10和盖板20两部分，二者形成密闭空间，用于收容印制电路板，该散热壳体10和盖板20采用铸铝合金的材质，例如adc12，选用该种材质不仅具有一定的散热功能，同时还能屏蔽散热壳体10外部电磁信号对印制电路板上电器元件的干扰。

在传统的技术方案中，为了保证电源转换器壳体内部的线束不受内部电磁噪音的干扰，通常选择在电源转换器壳体内部用钣金件结构做成相应的屏蔽腔体，从而降低电磁噪声对线束传输信号的影响。但是这种通过增加钣金件结构的设计，不仅给电源转换器壳体的安装工作带来麻烦，同时造成电源转换器整体的重量增加，既不利于车体的轻量化设计，也增加了制造的成本。

请一并参阅图1、图2、图3，图1是本申请提供的电源转换器壳体100的结构示意图，图2是电源转换器壳体100中散热壳体10的结构示意图，图3是图2所示散热壳体10的俯视图。电源转换器壳体100包括散热壳体10、盖板20，二者装配盖合能形成一个密闭空间，为了保证电源转换器壳体100的屏蔽效果，散热壳体10和盖板20的材质一般采用铸铝合金，例如adc12，选取该种材料同时还能起到良好的散热效果。散热壳体10包括底壁11及连接于底壁11周缘的周侧壁12，二者一体成型，不存在装配关系。根据电源转换器1000功能的需要，散热壳体10的内部由室壁13分隔成多个腔室14，每个腔室14内收容有印制电路板(图中未示出)，在每个腔室14的底壁11设置用于安装印制电路板的安装凸台111，印制电路板通过螺钉固定于安装凸台111，在印制电路板上分布有电器元件以及用于连接线束24的接线口，通过线束24与不同印制电路板上接线口的连接，实现各印制电路板之间的信号传输。

同时，在散热壳体10周侧壁12具有远离底壁11的安装面121，盖板20以可拆卸的方式装配于安装面121之上。在安装面121上分布有凹陷的屏蔽槽122，在周侧壁12的内表面123上设有缺口124，该缺口124连通屏蔽槽122与散热壳体10内侧的空间，屏蔽槽122的槽壁面与盖板20之间形成一个屏蔽空间，该屏蔽空间用于收容线束24，从而降低电磁噪音对线束24中信号传输的影响。

通过在电源转换器壳体10周侧壁12的安装面121上开屏蔽槽122，当散热壳体10和盖板20安装完毕，将形成一个用于收容线束24的屏蔽空间，并且在周侧壁12的内表面123上开有与屏蔽槽122连通的缺口124，从而使屏蔽槽122与散热壳体10的腔体连通，这样与印制电路板上接线口连接的线束24就可以通过缺口124从散热腔体10内部进入屏蔽槽122。

在具体的实施例中，如图3、图4和图5所示，在安装面121上分布有环形的密封槽125，屏蔽槽122分布在密封槽125的内侧，且屏蔽槽122与密封槽125彼此间隔设置。在安装面121上设置环形的密封槽125，在密封槽125内收纳密封圈可以大大提高电源转换器壳体10密封性能，同时将屏蔽槽122设置在密封槽125的内侧，可以有效的降低工作场景中油液物质进入屏蔽槽122中对线束24造成腐蚀的可能性。

在具体的实施例中，如图3所示，缺口124的数量为多个，多个缺口124彼此间隔设置。缺口124的数量和设置的位置一般根据散热壳体10内部腔室14的分布以及印制电路板的连接需求来确定。一般每个腔室14内部都安装有印制电路板，每个印制电路板可以通过线束24与其他腔室14内的印制电路板连接，为了确保线束24穿过不同腔室14，上述相互连接的印制电路板所在的腔室14就各自对应一个缺口124，腔室14与缺口124数量相同，且每个缺口124都位于对应腔室14周围的周侧壁12的内表面123上。

在具体的实施例中，进一步参阅图6和图7，散热壳体10还包括室壁13，室壁13位于周侧壁12的内侧，室壁13连接底壁11及周侧壁12，以将散热壳体10的内部分隔成多个腔室14，多个腔室14包括彼此间隔的第一腔室141和第二腔室142，其中一个缺口124连通第一腔室141，另一个缺口124连通第二腔室142。在第一腔室141和第二腔室142内部都安装有印制电路板，且这两个印制电路板之间通过线束24连接，为了降低散热壳体10内部电磁噪音对线束24的影响，所以需要将该线束24收容至屏蔽槽122，同时在第一腔室141与第二腔室142四周的周侧壁12的内表面123上设有对应的两个缺口124，通过上述的两个缺口124将第一腔室141和第二腔室142与屏蔽槽122连通，这样连接印制电路板的线束24就可以从第一腔室141和第二腔室142中进入屏蔽槽122，实现电磁噪音的屏蔽。

在具体的实施例中，进一步参阅图5和图8，屏蔽槽122的横截面面积与线束24的横截面面积的比在1.2至1的范围内，屏蔽槽122的横截面垂直于屏蔽槽122的延伸方向，线束24的横截面垂直于线束24的延伸方向。可选的，屏蔽槽122为方形槽，其横截面宽度b在1.8mm-2.6mm范围内，屏蔽槽122的横截面的深度h在4.5mm-5.5mm范围内，例如，宽度b为2.2mm，深度h为5mm。开方形槽的优势在于：当线束24的尺寸因为具体的工况发生变化时，可以根据实际需求对屏蔽槽122的深度还有宽度进行准确且便捷的调节，提高了加工的灵活性和准确性。

在具体的实施例中，如图6所示，缺口124的数量为两个，两个缺口124分别连通于屏蔽槽122的两端。此时在散热壳体10内部有2个印制电路板需要一根线束24连接，2个印制电路板在周侧壁12的内表面123上分别对应2个缺口124，上述的线束24通过缺口124从不同的腔室14进入屏蔽槽122，实现不同腔室14中印制电路板之间的连接并且保证了线束24免受电磁噪音的干扰。此时，由于只需要一个线束24，所以，可选的屏蔽槽122为方形槽，其宽度b为2.2mm，深度h为5mm，开方形槽的优势在于：当线束24的尺寸因为具体的工况发生变化时，可以根据实际需求对屏蔽槽122的深度还有宽度进行准确且便捷的调节，提高了加工的灵活性和准确性。

在具体的实施例中，当散热壳体10中有n个(n大于2)印制电路板需要连接时，对应的腔室14周围的周侧壁12内表面123上缺口124的数量也为n，则此时用于连接n个印制电路板的线束24的数量就大于1，而这些线束24将收容至屏蔽槽122内部，此时可以通过增大屏蔽槽122的尺寸以满足对多条线束24的收纳，可选的屏蔽槽122为方形槽，通过改变方形槽的深度，使不同的线束24自下而上叠放于方形槽内部，实现屏蔽槽122对多条线束24的有序收纳。

在具体的实施例中，如图3、图4所示，为了方便将线束24从印制电路板的接线口引入屏蔽槽122，缺口124的壁面连接周侧壁12的内表面123的交界处设有倒角，可选的是呈喇叭口状的倒角，因为喇叭口状的倒角设计一方面可以满足不同引入角度的线束24，减少线束24引入带来的弯折，另一方面也减少缺口124对线束24的磨损，延长线束24的使用寿命。

在本申请的上述具体实施方式中，为了降低散热壳体10内部的电磁噪声对线束24的影响，散热壳体10上设有专门收容线束24的屏蔽槽122，该屏蔽槽122的设计不仅能够屏蔽电磁噪音，相较于现有技术中加屏蔽隔板的技术方案具有加工简单，装配方便的技术效果。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。