一种汽车控制系统主机的制作方法

本实用新型涉及主机领域，具体涉及一种汽车控制系统主机。

背景技术：

汽车内包含许多控制系统，根据应用场景可以分为娱乐系统、车辆状况监测系统、车辆安全控制系统等；应用于娱乐方面的控制系统包括音频系统等；汽车控制系统主机的电路板有大量电子元器件，而部分元器件(例如概率模块等)工作时，会产生大量的热量。较高的温度，会影响元器件的性能，从而影响主机的正常运行。温度过高甚至会带来安全隐患。因此，主机的结构设计时，需考虑如何快速地对主机散热，确保主机的安全运行。而传统的汽车控制系统主机功能单一，多只采用一块电路板，使用散热翅片对电路板进行散热就可达到散热指标；而随着汽车控制系统主机功能的扩展，需采用两块电路板才能更好地实现主机的功能。针对两个电路板，现有的散热方案为：针对每一个电路板使用一片散热翅片，且由于使用多块散热翅片使得主机箱体内部结构多，安装复杂，使得箱体多采用单块的结构件进行组合安装，因此零件多，装配复杂，成本高；且散热片放置于于主机内部，主机内部温度高，不能很好地散热。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中通过箱体内部的多块散热翅片对电路板进行散热带来的零件多，安装步骤复杂，从芯片导到散热翅片的热量不能快速散发等不足，提供一种汽车控制系统主机，该主机通过扩大箱体的散热能力，提高散热效果，同时可以不再箱体内安装散热翅片，简化主机内部的安装结构，以简化装备过程，降低成本。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种汽车控制系统主机，包括第一结构件、第四侧板、底板、所述第一结构件由顶板、第一侧板、第二侧板以及第三侧板组成；第一结构件、第四侧板以及底板组合为六面体结构的箱体；顶板的外侧面上间隔设置有多个散热片。

优选地，还包括第一电路板以及第二电路板；第一电路板通过螺钉安装于箱体内，且第一电路板与顶板间隔设置；第二电路板通过螺钉安装于箱体内，且第二电路板与底板间隔设置。

优选地，所述散热片的材料为adc12。

优选地，所述散热片的高度为15mm，散热片的厚度为1-3mm，两散热片间的间距为4-6mm。

优选地，所述散热片均匀铺设于顶板外侧面。

优选地，平行设置的第一侧板与第三侧板上均设有多个通风孔；所述底板上设有多个通风孔。

优选地，所述第四侧板上设置有多个与电路接口适配的接口安装孔。

优选地，所述顶板内侧设置有第一空腔和第二空腔；第一空腔与第一电路板贴合设置；第二空腔与第二电路板贴合设置。

优选地，所述第二电路板上设置有多个导热通孔；所述第二电路板与底板间填充导热胶体。

优选地，所述底板上设置凸起，所述第二电路板与凸起间填充导热胶体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、通过在顶板的外侧面上设置多个散热片，提高箱体的散热能力，增强散热效果，同时可以不再箱体内安装散热翅片，简化主机内部的安装结构，以简化装备过程，降低成本。

2、第一电路板和第二电路板平行上下设置，电路产生的热量通过第一结构件、第四侧板以及底板散热，减少了控制主机的结构，简化了安装装配过程，节省了成本。

3、通过在第一侧板、第三侧板、底板上分别设置不同的散热结构，提高了散热能力；

4、通过在第二电路板上设置导热通孔，通过导热胶体将热量更好地传导至底板，以更快地散热。

附图说明：

图1为本实用新型示例性实施例1的汽车控制系统主机结构图；

图2为本实用新型示例性实施例1的汽车控制系统主机的爆炸图；

图3为本实用新型示例性实施例1的第一结构件的结构图一；

图4为本实用新型示例性实施例1的第一结构件的结构图二；

图5为本实用新型示例性实施例1的汽车控制系统主机的剖面图；

图6为图5中a的放大图；

图7为本实用新型示例性实施例1的第四侧板的结构图；

图8为本实用新型示例性实施例1的底板的结构图；

图中标记：1-第一结构件，11-第一侧板，12-第二侧板，13-第三侧板，14-顶板，141-第一空腔，142-第二空腔，143-散热片，2-第四侧板，3-底板，31-凸起，4-第一电路板，5-第二电路板，51-导热通孔，52-芯片，6-螺柱，7-导热胶体，8-通风孔，9-接口安装孔。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本

技术实现要素：
所实现的技术均属于本实用新型的范围。

实施例1

如图1至图3所示，本实施例提供一种汽车控制系统主机，包括第一结构件1、第四侧板2、底板3、所述第一结构件1由顶板14、第一侧板11、第二侧板12以及第三侧板13组成；第一结构件1、第四侧板2以及底板3组合为六面体结构的箱体；顶板14的外侧面上间隔设置有多个散热片143。通过在顶板的外侧面上设置多个散热片，提高箱体的散热能力，增强散热效果，同时可以不在箱体内安装散热翅片，简化主机内部的安装结构，以简化装备过程，降低成本。

其中，汽车控制系统主机还包括第一电路板4以及第二电路板5；第一电路板4通过螺钉安装于箱体内，且第一电路板4与顶板14间隔设置；第二电路板5通过螺钉安装于箱体内，且第二电路板5与底板3间隔设置。

顶板上设置的螺柱6用于固定安装第一电路板及第二电路板；第一电路板和第二电路板平行上下设置，电路产生的热量通过第一结构件1、第四侧板2以及底板3散热，因此简化了箱体的内部结构，由于箱体内不用放置散热片等结构，简化了内部元件的安装过程，使得第一结构件可以采用一体化压铸技术制作为一个整体，进一步地简化了箱体的组合安装步骤。若采用现有的多个散热翅片的散热方式散热，则箱体内部结构复杂，安装繁琐，箱体采用一体化制作方式简化箱体构件则不便于安装散热翅片等结构。第一电路板和第二电路板平行上下设置，电路产生的热量通过第一结构件1、第四侧板2以及底板3散热，减少了控制主机的结构，简化了安装装配过程，节省了成本。

其中，散热片143的材料为adc12等；adc12又称12号铝料，al-si-cu系合金，是一种压铸铝合金，适合气缸盖罩盖、传感器支架、缸体类等；通过选用散热效果好的材料制作散热片，优化散热效果。

其中，散热片143的高度为15mm，散热片的厚度为1-3mm，两散热片间的间距为4-6mm；通过热仿真分析软件优化散热片的高度、厚度和间距，提高箱体的散热能力。

其中，散热片143均匀铺设于顶板14外侧面。尽可能的提高顶板外侧面设置散热片的面积，提高散热能力。

其中，第一结构件1、第四侧板2以及底板3之间采用螺栓连接、铰接、胶结或其他方式连接。

其中，如图4所示，第一侧板11与第三侧板13平行设置，且第一侧板11与第三侧板13上设置有多个通风孔；所述底板3上设置有多个通风孔。

顶板、第一侧板、第三侧板、底板上分别设置不同的散热结构，提高散热能力。平行设置的第一侧板与第三侧板上设置有通风孔，且由于第一电路板与第二电路板分别安装于顶板与底板上，使得第一电路板与第二电路板之间形成散热风道以更好地散热。

其中，如图7所示，第四侧板2上设置有多个与电路接口适配的接口安装孔9。控制主机需通过接口与外部设施连接，因此第四侧板2上设置有多个与电路接口适配的接口安装孔9，以安装各种电路接口。

其中，顶板14内侧设置有第一空腔141和第二空腔142；第一空腔141与第一电路板4贴合设置；第二空腔142与第二电路板5贴合设置。第一空腔与第二空腔即起着支撑第一电路板与第二电路板的作用，又起着增大散热面积，以更好散发电路板产生的热量的作用。

其中，如图5和图6所示，第二电路板5上设置有多个导热通孔51，所述导热通孔设置于第二电路板5中需散热的芯片52附近；所述第二电路板5与底板3间填充导热胶体7。所述导热通孔将电路板正面各芯片的热量传导至电路板背面的覆铜面，热量通过导热胶体更好地传导至底板，以更快地散热。

优选地，如图8所示，底板3上设置凸起31，所述凸起31的设置位置与第二电路板5需散热的芯片52的位置相对应，所述第二电路板5与凸起31间填充导热胶体7。第二电路板5上只有发热的芯片集中的地方才需要散热，为了减少材料的浪费，节约成本，在底板上设置凸起，所述凸起的设置位置与第二电路板需散热的芯片的位置相对应，仅在电路板与凸起间填充导热胶体，以达到节约材料，降低成本的作用，除此之外，设置凸起可以增大散热面积，提高散热效果。

以上所述，仅为本实用新型具体实施方式的详细说明，而非对本实用新型的限制。相关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的原则和范围的情况下，做出的各种替换、变型以及改进均应包含在本实用新型的保护范围之内。