一种精准补线的印制板补线机的制作方法

本实用新型涉及电子产品加工设备技术领域，具体涉及一种精准补线的印制板补线机。

背景技术：

印制电路板（简称pcb）作为电子元器件的载体，已经应用于各种电子产品。随着大规模集成电路、表面贴装元件（smt）大量的使用、多层电路板的应用，印制电路板的生产成本也不断增大。由于在生产过程中的疏忽，会造成小部分的残次品。

在这些残次品中，有相当部分是蚀刻的线条有残缺和断线造成报废，特别对一些价值高昂的产品损失较大。对于这种缺陷，可以进行导线修补的方法来解决。而传统的方法是用导电银浆凃敷工艺，作为打底导电层进行导线修补，这种方法在印制电路板表面贴装高温受热时极易损坏，造成修补的线条脱落。

对于导线修补采用铜线对焊技术，以往的补线装置中使用弹簧来下压点焊头，这会造成在脚踩踏板到达预定位置后，弹簧由于弹性仍会继续下压导致焊接失败。另外，在以往的点焊头焊接的过程中，点焊头往往无法准确地垂直上下移动，造成焊接精准度差的问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种精准补线的印制板补线机。

本实用新型所述精准补线的印制板补线机，包括设置在作为机架的两相对的侧板上的压力调节装置，所述压力调节装置包括：

支杆，在机架一侧板内侧面自一侧向另一侧依次设置第一支杆、第二支杆和第三支杆，其中第一支杆具有通孔；

拉杆，所述拉杆穿过所述第一支杆的通孔，位于机架外的一端连接补线机的刹线；

丝杆，所述丝杆一端部为光杆，所述光杆与第三支杆连接并可自转和绕第三支杆旋转，在光杆上设置有锥齿轮副，其中一个锥齿轮固定套接在光杆上，另一个锥齿轮的轴穿过侧板伸出板外，丝杆的另一端固设有配重，丝杆上设置有压条，所述压条上端设有与丝杆螺纹匹配的带螺纹通孔，下端设置有第一滚轮；

压板，所述压板设置在两侧板的底部，在两侧板底部相对侧面设置有一横轴，压板一端设置在横轴上并可绕横轴上下转动，所述第一滚轮与压板上表面抵接，压板的长度为压条在丝杆上的最大行程以上，在压板位于第二支杆侧的面上设置有第二滚轮；

拉钩，所述拉钩包括柄和与柄连接的弧形钩，拉钩柄上设置有通孔，套在第二支杆上并可绕支杆转动，弧形钩抵托所述第二滚轮；

拉杆位于机架内的一端通过连接件与拉钩的上端连接，在第一支杆和连接件之间的拉杆上套设有弹簧；

所述压力调节装置连接有直线下压装置，所述直线下压装置包括固定在两侧板上供补线机的滑轴滑动的上下设置的两个直线轴承座，在两直线轴承座之间的滑轴上固设有压块，在压板和压块之间连接有压臂，所述压臂与压块滑动连接。

为了更好地调节压力，所述第一支杆位于侧板的一端上部，第二支杆位于侧板的中间位置，第三支杆位于第一支杆和第二支杆之间的位置。

为了连接可靠，所述连接件为台阶轴，径大的轴上设置供拉杆穿过的通孔，径小的轴上设置有挡圈凹槽，拉钩与弧形钩相对的一端设置用于套接在台阶轴的径小的轴上的通孔，拉钩的通孔套接在台阶轴的径小的轴上并通过挡圈固定，拉杆位于机架内的一端设置有螺纹，穿过台阶轴的通孔并通过螺母紧固。

为了提高装置使用寿命，所述第一滚轮和第二滚轮均为轴承。

为了方便调节锥齿轮，在锥齿轮伸出侧板外的轴上设置把手轮。

为了方便传递下压压力，所述压块固定套设在滑轴上，在压块相对两外侧分别设置水平滑槽，所述压臂两端弯折，两弯折端平行，两弯折端分别形成叉口，压块端的叉口作为第一叉口，第一叉口宽度大于压块宽度，第一叉口相对两侧壁上垂直固设直径小于压块滑槽高度的凸棒，所述凸棒卡入压块两侧的滑槽中与滑槽滑动连接。

为了使压板和压臂连接可靠，压臂位于压板端的叉口作为第二叉口，在压板与压臂连接的一端形成与第二叉口匹配的凸条，在压板凸条和压臂第二叉口端相对应的位置分别设置通孔并通过螺栓和螺母紧固。

为了使丝杆和第三支杆连接可靠，所述第三支杆具有通孔，所述丝杆的光杆设置有挡圈凹槽，光杆穿过第三支杆通孔并通过挡圈与第三支杆连接。

为了方便控制压条的行程，所述丝杆的配重端也为光杆。

有益效果：本实用新型通过设置压力调节装置和直线下压装置，提高补线机焊接时的力度和方向的精准度；通过设置各支杆的位置，方便更好地调节压力；通过设置台阶轴作为连接件，使连接可靠；通过将滚轮设为轴承，提高装置的使用寿命；通过设置把手轮，方便调节锥齿轮；通过将压臂端头设置成叉口与压块滑动连接，方便下压压力的传递；通过将压臂端头设置成叉口与压板连接，提高连接的可靠性；通过在第三支杆设置通孔，在光杆设置挡圈凹槽，使丝杆和第三支杆连接可靠；通过将丝杆的配重端也设置成光杆，方便控制压条的行程。

附图说明

图1为本实用新型的压力调节装置和直线下压装置未工作时的状态示意图；

图2为本实用新型的压力调节装置和直线下压装置工作时的状态示意图；

图3为本实用新型的机架内的俯视图；

图中，1、第一支杆；2、第二支杆；3、第三支杆；4、把手轮；5、侧板；6、丝杆；7、锥齿轮副；8、配重；9、压条；10、第一滚轮；11、压板；12、横轴；13、压臂；14、凸棒；15、压块；16、滑轴；17、直线轴承座；18、拉钩；19、第二滚轮；20、台阶轴；21、拉杆；22、弹簧；23、点焊头。

具体实施方式

下面通过附图对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。

如图1-3所示，本实用新型是一种精准补线的印制板补线机，包括设置在作为机架的两相对的侧板5上的压力调节装置，所述压力调节装置包括：

支杆，在机架一侧板5内侧面自左向右依次固设均为不锈钢制造的第一支杆1、第二支杆2和可转动的第三支杆3，其中第一支杆1、第三支杆3上均具有通孔，所述第一支杆1位于侧板5的一端上部，第二支杆2位于侧板5的中间位置，第二支杆2上设有挡圈凹槽，第三支杆3位于第一支杆1和第二支杆2之间的位置；

拉杆，所述拉杆21穿过所述第一支杆1的通孔，位于机架外的一端连接补线机的刹线，位于机架内的一端设有螺纹；

丝杆，所述丝杆6两端部为光杆，其中右端光杆上设有挡圈凹槽，右端光杆穿过第三支杆3通孔使用挡圈嵌入挡圈凹槽进行定位，第三支杆3的前端设置有凸条，和固设在另一侧板上相对位置的具有与该凸条匹配的叉口的凸杆，通过贯通它们的螺母和螺帽进行紧固；在右端光杆上设置有锥齿轮副7，其中一个锥齿轮固定套接在光杆上，另一个锥齿轮的轴穿过侧板5伸出板外，在板外的轴上设置把手轮4；左端光杆固设有配重8，配重8为重锤；丝杆6上设置有压条9，压条9上端设有与丝杆6螺纹匹配的带螺纹通孔，压条9通过丝杆6的转动而移动，压条9下端设置有第一滚轮10，第一滚轮10的轴线垂直于侧板5，第一滚轮10为轴承；

压板，所述压板11设置在两侧板5的底部，在两侧板5底部相对侧面设置有一横轴12，压板11一端设置在横轴12上并可绕横轴12上下转动，第一滚轮10与压板11上表面抵接，压板11的长度为压条9在丝杆6上的最大行程以上，即压板11的长度为两光杆间的螺纹段的长度以上，在压板11位于第二支杆2侧的面上设置有第二滚轮19，第二滚轮19的轴线垂直于压板11的侧面，第二滚轮19为轴承；

拉钩，所述拉钩18包括柄和与柄连接的弧形钩，拉钩18柄上端和中部均设置有通孔，中部通孔套在第二支杆2上并用挡圈嵌入挡圈凹槽使拉钩18不脱落，拉钩18可绕第二支杆2转动，弧形钩抵托住所述第二滚轮19。

拉杆21位于机架内的一端通过连接件与拉钩18的上端连接，所述连接件为台阶轴20，径大的轴上设置供拉杆21穿过的通孔，径小的轴上设置有挡圈凹槽，拉钩18柄上端通孔套接在台阶轴20的径小的轴上并通过挡圈嵌入挡圈凹槽进行固定，拉杆21的螺纹端穿过台阶轴20的通孔并通过螺母紧固。

在第一支杆1和台阶轴20之间的拉杆21上套设有弹簧22，设置弹簧22是为了方便踏板压力消除时的拉钩18复位。

所述压力调节装置连接有直线下压装置，所述直线下压装置包括固定在两侧板5上供补线机的滑轴16滑动的上下设置的两个直线轴承座17，在两直线轴承座17之间的滑轴16上固设有压块15，在压板11和压块15之间连接有压臂13。

所述压块15固定套设在滑轴16上，在压块15相对两外侧分别设置水平滑槽，所述压臂13两端弯折，两弯折端平行，两弯折端分别形成叉口，压臂13位于压块15端的叉口作为第一叉口，第一叉口宽度大于压块15宽度，压臂13位于压块15端的叉口相对两侧壁上垂直固设直径小于压块15滑槽高度的凸棒14，所述凸棒14卡入压块15两侧的滑槽中与滑槽滑动连接，当滑轴16上下直线移动时，两凸棒14因压板11的旋转而在滑槽中滑动。

压臂13位于压板11端的叉口作为第二叉口，在压板11与压臂13连接的一端形成与第二叉口匹配的凸条，在压板凸条和压臂第二叉口端相对应的位置分别设置通孔并通过螺栓和螺母紧固。

在实际使用中，首先，根据补线宽度转动把手轮4，转动锥齿轮副7，带动丝杆6转动进而使压条9的第一滚轮10在压板11上表面移动，而调节压板11高度到预定位置；然后，踩踏踏板拉紧刹线，刹线牵拉拉杆21，使台阶轴20朝第一支杆1移动，同时弹簧22压缩，台阶轴20拉动拉钩18绕着第二支杆2转动，拉钩18的弧形钩也相对于第二滚轮19移动，此时压板11在通过配重8施加到压条9的压力下下降至预定焊接高度。压板11高度下降后带动压臂13下降，压臂13带动压块15下降使滑轴16底端的点焊头23到达预定高度，由于压臂13随压板11向下转动，因此在下降的过程中压臂13的凸棒14在压块15的滑槽内滑动，这样不会影响滑轴16在垂直方向的直线上下移动，提高点焊精度。在焊接完毕后，解除踏板压力，拉杆21在弹簧22的弹力作用下，使拉钩18远离第一支杆1，拉钩18绕第二支杆2转动带动弧形钩复位，通过第二滚轮19拉升压板11，克服配重8施加的压力使压板11恢复到初始位置，并使压臂13带动压块15恢复到初始位置。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。