自动更换系统、管理装置以及自动更换方法与流程

本公开涉及更换部件供给单元的部件收容器和部件供给装置的自动更换系统和管理装置以及自动更换方法。

背景技术：

部件安装装置具有收容多个部件的卷盘等部件收容器、和将部件收容器所收容的部件向部件供给位置移动的供给器等部件供给装置并列地保持的台车等部件供给单元，将供给到部件供给位置的部件安装到基板。已知一种自动更换装配于这样的部件安装装置的部件供给装置的自动更换装置(例如，参照专利文献1)。在专利文献1中公开了使部件收容器和部件供给装置一体化的部件盒在设置于部件安装装置的待机台待机，由设置于部件安装装置的机器人把持并移载到部件供给部而进行更换。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4-283035号公报

技术实现要素：

然而，在单独更换分离装配的部件供给装置和部件收容器的情况、通过独立于部件安装装置的机器人更换部件供给装置、部件收容器的情况下等，机器人和更换对象有时会从规定位置偏移，在这样的情况下，对于不错误地更换部件供给装置、部件收容器还有改善的余地。

本公开提供一种能够正确地更换部件收容器的自动更换系统、管理装置以及自动更换方法。

本公开的自动更换系统更换部件收容器和使收容于部件收容器的部件向部件供给位置移动的部件供给装置中的至少任一个。部件供给装置和部件收容器包括在部件供给单元中。该自动更换系统包括具有末端执行器、移动机构、识别部、路径设定部以及控制部的移送装置。末端执行器保持部件供给装置或者部件收容器。移动机构构成为使末端执行器移动。识别部对设置于部件供给单元的用于识别部件供给单元的单元识别体进行识别。路径设定部设定使末端执行器移动的移动路径。控制部控制移动机构。控制部基于所设定的移动路径和识别部所得到的识别结果，使末端执行器移动至部件供给装置和部件收容器中的至少任一个。

本公开的管理装置生成针对移送装置的作业指示。该移送装置具有移动自如的末端执行器，该末端执行器更换部件收容器和使收容于部件收容器的部件向部件供给位置移动的部件供给装置中的至少任一个。部件收容器和部件供给装置包括在部件供给单元中。该管理装置包括：存储部，存储部件供给单元的外形尺寸信息；以及作业指示生成部，基于部件供给单元的外形尺寸信息，生成包括末端执行器的移动目标的作业指示。

本公开的自动更换方法通过具有移动自如的末端执行器的移送装置来更换部件供给装置和部件收容器中的至少任一个。部件供给装置和部件收容器包括在部件供给单元中。部件供给装置使收容于部件收容器的部件向部件供给位置移动。在该自动更换方法中，对设置于部件供给单元的用于识别部件供给单元的单元识别体进行识别。另一方面，设定使末端执行器移动的移动路径。然后，基于所设定的移动路径和单元识别体的识别结果，使末端执行器移动至部件供给装置和部件收容器中的至少任一个。

根据本公开，能够正确地更换部件收容器。

附图说明

图1是本公开的一实施方式的部件安装系统的结构说明图。

图2是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的部件安装生产线的结构说明图。

图3是装配有本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的部件供给台车的部件安装装置的结构说明图。

图4是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的部件供给台车的主视图。

图5是装配有本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的托盘供给器的部件安装装置的结构说明图。

图6是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的托盘供给器的立体图。

图7是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的移送装置的结构说明图。

图8是表示本公开的一实施方式的部件安装系统(自动更换系统)的控制系统的结构的框图。

图9是在本公开的一实施方式的部件安装系统(自动更换系统)中使用的单元信息的一例的说明图。

图10是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的部件供给台车的外形尺寸的说明图。

图11是在本公开的一实施方式的部件安装系统(自动更换系统)中使用的外形尺寸信息的一例的说明图。

图12是在本公开的一实施方式的部件安装系统(自动更换系统)中使用的供给装置信息的一例的说明图。

图13是表示本公开的一实施方式的自动更换方法的流程的图。

图14a是本公开的一实施方式的部件安装系统(自动更换系统)中的部件卷盘的自动更换的工序说明图。

图14b是接着图14a的部件卷盘的自动更换的工序说明图。

图14c是接着图14b的部件卷盘的自动更换的工序说明图。

图15a是接着图14c的部件卷盘的自动更换的工序说明图。

图15b是接着图15a的部件卷盘的自动更换的工序说明图。

图15c是接着图15b的部件卷盘的自动更换的工序说明图。

图16是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的第2部件供给台车的主视图。

图17a是本公开的一实施方式的形成于第2部件供给台车的台车识别目标的一例的局部放大图。

图17b是本公开的一实施方式的形成于第2部件供给台车的装配部识别目标的一例的局部放大图。

图18是本公开的一实施方式的部件安装系统所具有的第2移送装置的结构说明图。

图19a是通过本公开的一实施方式的第2移送装置识别台车识别目标的位置的接触探知动作的工序说明图。

图19b是接着图19a的接触探知动作的工序说明图。

图19c是接着图19b的接触探知动作的工序说明图。

图20是通过本公开的一实施方式的第2移送装置识别第2部件供给台车的位置的说明图。

具体实施方式

以下，使用附图，对本公开的一实施方式进行详细地说明。以下所述的结构、形状等是用于说明的例示，能够根据部件安装系统、部件安装生产线、部件安装装置、部件供给台车、托盘供给器的规格进行适当变更。以下，对所有的附图中对应的要素标注相同的符号，并省略重复的说明。在图1以及后述的一部分中，作为在水平面内相互正交的2轴方向，示出基板搬运方向的x方向(图4中的左右方向)、与基板搬运方向正交的y方向(图3中的左右方向)。此外，在图2中，作为与水平面正交的高度方向而示出z方向(图3中的上下方向)。

首先，参照图1，对部件安装系统1的结构进行说明。部件安装系统1构成为，配置于地面f的3个部件安装生产线l1～l3通过基于有线或者无线的通信网络2连接，由管理计算机3管理。部件安装生产线l1～l3分别如后述那样将包括部件安装装置的多个装置连结而构成，具有制造在基板上安装了部件的安装基板的功能。另外，部件安装系统1所具有的部件安装生产线l1无需为3个，也可以为1个、2个以及4个以上。

在地面f设置有材料保管库w。假设向构成部件安装生产线l1～l3的部件安装装置补给的部件以收容于部件卷盘、托盘、杆状壳体等的方式被保管于材料保管库w。部件卷盘、托盘、杆状壳体是收容多个部件的部件收容器。

在地面f配备有作为无人搬运车的多个移送装置v。在移送装置v中内置有无线通信部t，经由管理计算机3所具有的无线管理通信部3a在与管理计算机3之间发送接收信号、信息。移送装置v基于从管理计算机3发送的作业指示、使用设置于省略图示的地面f的行驶路带、信标、移送装置v内置的各种传感器(gps、障碍物传感器等)、相机等自己收集的信息，自主地在设定于地面f的行驶路移动。

接下来，参照图2，对部件安装生产线l1～l3的详细结构进行说明。部件安装生产线l1～l3具有同样的结构，以下，对部件安装生产线l1进行说明。部件安装生产线l1从基板搬运方向的上游侧(图2中的左侧)起依次具有印刷机m1、部件安装装置m2、部件安装装置m3、部件安装装置m4以及回流装置m5。各装置具有带式输送机等基板搬运机构，利用各装置的基板搬运机构将基板从上游向下游搬运，并制造安装基板。各装置通过基于有线或者无线的通信网络2与管理计算机3连接，能够与管理计算机3之间进行数据的发送接收。

在图2中，印刷机m1具有经由丝网掩模将膏状的膏状焊料印刷在基板上的功能。3台部件安装装置m2～m4具有如下功能：利用装配于安装头的部件吸附喷嘴拾取向部件供给部4供给的部件，将其移送搭载于印刷有膏状焊料的基板的安装点。在部件安装装置m2、m3的部件供给部4装配有后述的部件供给台车5。在部件安装装置m4的部件供给部4装配有后述的托盘供给器6。

回流装置m5具有对搭载有部件的基板进行加热而使膏状焊料熔解后使其固化而将部件焊接于基板的功能。管理计算机3除了执行在部件安装生产线l1～l3中制造的安装基板的生产管理、安装基板相对于部件安装用的各装置的制造所需的程序、数据的下载处理等之外，还执行辅助将部件向部件安装装置m2～m4补给的补给作业的处理。

接下来，参照图3、图4，对部件安装装置m2、m3的结构进行说明。在图3中，设置于基台7的上表面的基板搬运机构8将基板9沿x方向搬运并定位、保持。在基板搬运机构8的上方设置有通过省略图示的头移动机构而在水平方向(x方向、y方向)移动的安装头10。在安装头10的下端设置有吸附喷嘴10a。吸附喷嘴10a对部件d进行真空吸附并保持。在设置于基板搬运机构8的侧方的部件供给部4装配有部件供给台车5。

在图4中，在部件供给台车5的上部设置有供给器装配部12。在供给器装配部12的上表面，在基板搬运方向(x方向)上形成用于装配带式馈送器13或者杆式馈送器14的多个槽s。当部件供给台车5被装配于部件供给部4时，供给器装配部12从部件供给台车5的下部5a分离并与基台7结合。在部件供给台车5的下部5a上下地设置有沿x方向排列的多个上部卷盘保持部5u和沿x方向排列的多个下部卷盘保持部5b。上部卷盘保持部5u以及下部卷盘保持部5b分别能旋转地保持部件卷盘16，该部件卷盘16对收纳有部件d的部件收纳带15进行了卷绕。

在图3中，在部件卷盘16的侧面附有卷盘标记mb。在卷盘标记mb中包括记录有用于确定部件卷盘16的信息的条形码、二维码。从保持于上部卷盘保持部5u或者下部卷盘保持部5b的部件卷盘16拉出的部件收纳带15被插入到带式馈送器13的带插入口13a。带式馈送器13将从带插入口13a插入的部件收纳带15向带进给方向搬运，向部件供给位置e供给部件d。即，带式馈送器13是使部件卷盘16(部件收容器)所收容的部件d向部件供给位置e移动的部件供给装置。

在图4中，杆式馈送器14将以串联状态收纳于长条且中空的杆状壳体17的内部的多个部件d向部件供给位置e供给。作为使杆式馈送器14中的部件d向部件供给位置e移动的方法，使用振动、线的推出等。杆状壳体17以堆叠状态收纳于在杆式馈送器14的上部设置的装载部14a。即，杆式馈送器14是使杆状壳体17(部件收容器)所收容的部件d向部件供给位置e移动的部件供给装置。这样，部件供给台车5具有部件收容器(部件卷盘16、杆状壳体17)和部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)，构成向部件安装装置m2、m3供给部件d的部件供给单元。

在图3中，部件安装装置m2、m3具有基板搬运机构8、安装头10以及控制头移动机构的安装控制部18。安装控制部18向带式馈送器13或者杆式馈送器14发送部件d的供给指令，使部件d供给到部件供给位置e。此外，安装控制部18控制安装头10、头移动机构，通过安装头10取出部件供给装置向部件供给位置e供给的部件d，执行向保持于基板搬运机构8的基板9的安装位置移送搭载的部件安装作业。

在图4中，在部件供给台车5的下部5a的外观标注有台车标记mc。在供给器装配部12的外观标注有装配部标记ma。在台车标记mc以及装配部标记ma中，包括记录有用于确定部件供给台车5的信息的条形码、二维码、唯一的标记等。在部件供给台车5标注有多个标记(在此，台车标记mc为2处，装配部标记ma为2处)的情况下，也记录用于确定对各标记附加的位置的信息。

这样，台车标记mc和装配部标记ma是附加(形成)在部件供给单元(部件供给台车5)的外观上的单元识别体。另外，台车标记mc以及装配部标记ma只要是能够从外观视觉辨认的位置，则从识别各标记的一侧观察，也可以标注于前表面、侧表面、上表面、后表面、下表面中的任一个。

在带式馈送器13中，在形成有带插入口13a的一侧标注有带式馈送器标记mt。带式馈送器标记mt包括记录有用于确定带式馈送器13的信息的条形码、二维码、唯一的标记等。在杆式馈送器14中，在供给杆状壳体17的一侧标注有杆式馈送器标记ms。在杆式馈送器标记ms中包括记录有用于确定杆式馈送器14的信息的条形码、二维码、唯一的标记等。

这样，带式馈送器标记mt和杆式馈送器标记ms是对部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)的外观标注(形成)的供给装置识别体。供给装置识别体为了识别部件供给装置而设置。

另外，带式馈送器标记mt以及杆式馈送器标记ms只要是能够从外观视觉辨认的部位，则从识别各标记的一侧观察，也可以标注于前表面、侧面、上表面、后表面、下表面中的任一个。

接下来，参照图5、图6对部件安装装置m4的结构进行说明。部件安装装置m4除了代替部件供给台车5而在部件供给部4装配有托盘供给器6之外与部件安装装置m2、m3同样，以下，对托盘供给器6的结构进行说明。在图5中，在托盘供给器6所具有的供给器载置部20的上表面，在装配于部件供给部4的托盘供给器6中的前侧设置有齿条部21，在后侧设置有托板移动部22。

在齿条部21，在上下方向上配置有多个(在此为2个)料盒保持部26，该料盒保持部26收纳有料盒25，该料盒25将装配有对部件d收纳的托盘23的托板24层叠地收纳。在齿条部21的操作面设置有向前方开放自如的齿条门26a。料盒25在打开了齿条门26a的状态(图6中的下层侧)插拔于料盒保持部26。在最上层的料盒保持部26的上方设置有托板载置部27。在齿条部21的操作面设置有向上方开放自如(箭头a)的开闭盖27a。当打开开闭盖27a时，能够在托板载置部27将装配有托盘23的1张托板24放入到托盘供给器6。

在图5中，托板移动部22具有托板载置台28、升降机构29以及取出机构28a。升降机构29使托板载置台28升降(箭头b)，使托板载置台28移动到将收纳于料盒25的托板24或者载置于托板载置部27的托板24放入的高度位置、或者安装头10取出部件d的部件供给位置e。取出机构28a从料盒25或者托板载置部27拉出托板24并保持，此外，使保持的托板24收纳于料盒25或者托板载置部27。

这样，托盘23以及收纳多个托盘23的料盒25是收容多个部件d的部件收容器。此外，具有托板载置台28、升降机构29以及取出机构28a的托板移动部22是使托盘23(部件收容器)所收容的部件d向部件供给位置e移动的部件供给装置。而且，托盘供给器6具有部件收容器(托盘23)和部件供给装置，是向部件安装装置m4供给部件d的部件供给单元。

在图6中，在各个齿条门26a的外观上标注有齿条标记ml。在齿条标记ml中，包括用于确定托盘供给器6的信息和记录有齿条门26a(料盒保持部26)的位置(上层、下层)的信息的条形码、二维码、唯一的标记等。在开闭盖27a的前表面标注有开闭标记mo。在开闭标记mo中包括记录有用于确定托盘供给器6的信息的条形码、二维码。这样，齿条标记ml和开闭标记mo是标注(形成)在部件供给单元(托盘供给器6)的外观的单元识别体。单元识别体是为了识别部件供给单元而设置的。另外，齿条标记ml以及开闭标记mo只要是能够从外观视觉辨认的部位，则从识别各标记的一侧观察，也可以标注于前表面、侧面、上表面、后表面、下表面中的任一个。

在料盒25中被插入到料盒保持部26中的状态的前表面标记料盒标记mm。在料盒标记mm中包括记录有确定料盒25的信息的条形码、二维码、唯一的标记等。在托盘23中收纳于托盘供给器6的状态的前表面标注有托盘标记mp(省略图示)。在托盘标记mp中包括记录有用于确定托盘23的信息的条形码、二维码、唯一的标记等。另外，料盒标记mm以及托盘标记mp只要是在前表面以外从识别各标记的一侧观察时能够视觉辨认的部位，则从识别各标记的一侧观察，也可以标注于前表面、侧面、上表面、后表面、下表面中的任一个。

接下来，参照图7，对移送装置v的结构进行说明。移送装置v在台车部30的上方具有机器人机构31和保管部32。在台车部30具有车轮30a、驱动车轮30a的马达、改变车轮30a的方向的方向变换机构、以及包括检测移送装置v的位置、姿态的传感器在内的行驶机构33(参照图8)。

机器人机构31是在前端配置有末端执行器34的多关节机器人，通过多个伺服马达使末端执行器34在x方向、y方向、z方向上移动，并且变更朝向并使其θ旋转。机器人机构31的控制手法没有特别限定，例如，可以举出阻抗控制法、柔量控制法等，但也可以使用其他的控制法、组合了多个控制法的控制法、利用了ai的控制等。

末端执行器34具有把持(保持)部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)或者部件收容器(部件卷盘16、杆状壳体17、托盘23、料盒25)的功能。另外，末端执行器34只要能够保持部件供给装置或者部件收容器，除了把持以外，还可以具有保持、吸附等功能。此外，在末端执行器34配置有对单元识别体(台车标记mc、装配部标记ma、齿条标记ml、开闭标记mo)、供给装置识别体(带式馈送器标记mt、杆式馈送器标记ms)、料盒标记mm、托盘标记mp等进行拍摄的移动相机35(摄像部)。

通过由移送装置v具有的识别处理部36(参照图8)对移动相机35拍摄到的各种标记进行识别处理，来识别各标记中记录的信息和位置。这样，移动相机35(摄像部)是对单元识别体(形成于部件供给单元的标记)、供给装置识别体(形成于部件供给装置的标记)进行识别(摄像)的识别部。此外，机器人机构31是使末端执行器34和移动相机35移动，使移动相机35的摄像轴与各种标记一致的移动机构。

在图7中，在保管部32配置有多个(在此为4个)面向机器人机构31的一侧开放的保管架32a。在保管架32a能够载置更换用的部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)、部件收容器(部件卷盘16、杆状壳体17、托盘23、料盒25)等。移送装置v将从材料保管库w取出的补给用的部件供给装置、部件收容器载置于保管架32a，搬运到补给对象的部件安装装置m2～m4。

在保管部32，在与机器人机构31之间设置有使摄像轴朝向下方的头相机37。头相机37从上方拍摄标注于由末端执行器34把持的部件卷盘16的侧面的卷盘标记mb。通过由识别处理部36对由头相机37拍摄到的卷盘标记mb进行识别处理，来识别记录于卷盘标记mb的信息。

另外，移动相机35也可以具有头相机37的功能。在该情况下，移动相机35安装于在末端执行器34把持了部件卷盘16的状态下能够拍摄标注于部件卷盘16的侧面的卷盘标记mb的位置。或者，也可以在由末端执行器34从保管部32拉出部件卷盘16的状态下，移动相机35对标注于部件卷盘16的上表面的卷盘标记mb进行拍摄。

接下来，参照图8，对部件安装系统1的控制系统的结构进行说明。在此，在部件安装系统1中，对与通过移送装置v更换部件安装装置m2～m4的部件供给装置和部件收容器的功能相关的结构进行说明。管理计算机3具有无线管理通信部3a、管理存储部40、作业指示生成部41、管理输入部42以及管理显示部43。管理输入部42是键盘、触摸面板、鼠标等输入装置，在操作命令、数据输入时等使用。管理显示部43是液晶面板等显示装置，显示用于管理输入部42的操作的操作画面等各种信息。

管理存储部40是存储装置，存储部件信息40a、单元信息40b、外形尺寸信息40c、供给装置信息40d、更换作业信息40e等。在部件信息40a中，针对用于确定部件d的每个部件编号，包括与部件名(种类)、收容有部件d的部件收容器相关的信息(尺寸等)、与标注于卷盘标记mb、托盘标记mp等部件收容器的标记相关的信息等。即，在部件信息40a中包括作为部件收容器的部件卷盘16的直径和厚度、杆状壳体17、托盘23、料盒25的外形尺寸(纵、横、进深)。在单元信息40b中，按照每个部件供给单元(部件供给台车5、托盘供给器6)，包括作为该部件供给单元所固有的信息的单元固有信息。

在此，参照图9，对单元信息40b的细节进行说明。在单元信息40b包括单元编号50、单元种类51、识别方法52、卷盘补正值53以及槽补正值54。单元编号50是用于确定部件供给单元的信息。单元种类51是确定部件供给单元的种类的信息。在单元种类51中，“台车(17)”和“台车(30)”分别是具有17列和30列的槽s、上部卷盘保持部5u、下部卷盘保持部5b的部件供给台车5，“托盘(20)”是能够收纳20张托板24的托盘供给器6。

识别方法52是在决定部件供给单元中的作业位置时，指定通过移送装置v所具有的移动相机35(摄像部、识别部)对单元识别体(台车标记mc、装配部标记ma、齿条标记ml、开闭标记mo)进行拍摄、还是对部件供给单元的外形进行识别的信息(单元识别信息)。在识别方法52中，关于“标记”，摄像对象是单元识别体，关于“外形”，摄像对象是部件供给单元的整体或者一部分的外形。如上那样通过识别方法52指定识别方法，即使是单元识别体的有无等结构不同的部件供给单元，也能够应用后述的相同的自动更换方法。

在图9中，卷盘补正值53是从标注有台车标记mc的理想的位置p0到实际标注的位置p1的偏移量，由x方向的偏移量53x(δx)和z方向的偏移量53z(δz)表示(参照图10)。槽补正值54是从标注装配部标记ma的理想位置到实际标注的位置为止的偏移量，用x方向的偏移量54x(δx)和z方向的偏移量54z(δz)表示。这样，包括单元编号50的每个部件供给单元的单元种类51、识别方法52、卷盘补正值53、槽补正值54构成确定部件供给单元的单元固有信息55。即，在单元固有信息55中包括单元识别信息(识别方法52)。

另外，卷盘补正值53也可以包括移送装置v与部件供给单元的y方向的偏移量。y方向的偏移量是理想的移送装置v与部件供给单元的距离和实际上已停止的移送装置v与部件供给单元的距离之差，能够基于移动相机35所拍摄的台车标记mc的整体或一部分的大小等来计算。此外，通过拍摄多个台车标记mc，也能够近似地把握移送装置v与部件供给单元的y方向的偏移量。而且，通过考虑y方向的偏移量，能够计算精度更高的x方向的偏移量53x(δx)与z方向的偏移量53z(δz)。同样地，槽补正值54也可以包括y方向的偏移量。

在图8中，在外形尺寸信息40c中，按照部件供给单元(部件供给台车5、托盘供给器6)的每个种类、以及部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)的每个种类，包括与部件供给装置、部件收容器的自动更换作业中使用的外形相关的信息。

在此，参照图11，对外形尺寸信息40c的细节进行说明。图11表示单元种类51为“台车(17)”的部件供给台车5的外形尺寸信息40c中的、与下部卷盘保持部5b以及上部卷盘保持部5u的位置相关的信息。在外形尺寸信息40c中包括保持部编号56、保持部位置57。保持部编号56是确定下部卷盘保持部5b以及上部卷盘保持部5u的信息，“b01”～“b17”表示下部卷盘保持部5b，“u01”～“u17”表示上部卷盘保持部5u。保持部位置57以标注于部件供给台车5的台车标记mc的理想的位置p0为基点的x位置57x和z位置57z示出(参照图10)。

在单元种类51为“台车(17)”的外形尺寸信息40c中，除了图11所示的保持部位置57之外，还包括与槽s的位置相关的信息、部件供给台车5的外形尺寸(纵、横、进深)的信息等。单元种类51为“台车(30)”的外形尺寸信息40c包括与单元种类51为“台车(17)”的外形尺寸信息40c相同的信息。在单元种类51为“托盘(20)”的外形尺寸信息40c中，包括与齿条门26a的位置相关的信息、与开闭盖27a的位置相关的信息、托盘供给器6的外径尺寸的信息等。

此外，在带式馈送器13的外形尺寸信息40c中包括与带插入口13a的位置相关的信息、带式馈送器13的外形尺寸的信息等。在杆式馈送器14的外形尺寸信息40c中包括与装载部14a的位置相关的信息、杆式馈送器14的外形尺寸的信息等。

在图8中，供给装置信息40d按照每个部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)，包括作为在该部件供给装置所固有的信息的供给装置固有信息。

在此，参照图12，对供给装置信息40d的细节进行说明。在供给装置信息40d中包括供给器编号60、供给器种类61、识别方法62、供给器补正值63。供给器编号60是确定部件供给装置的信息。供给器种类61是确定部件供给装置的种类的信息。在供给器种类61中，“带(8mm)”和“带(16mm)”是分别搬运宽度为8mm和16mm的部件收纳带15的带式馈送器13，“杆(10)”是能够收纳10根杆状壳体17的杆式馈送器14。

识别方法62是在决定部件供给装置中的作业位置时，指定通过移送装置v所具有的移动相机35(摄像部、识别部)对供给装置识别体(带式馈送器标记mt、杆式馈送器标记ms)进行拍摄、还是对部件供给装置的外形进行识别的信息(供给装置识别信息)。在识别方法62中，“标记”是摄像对象为供给装置识别体，“外形”是摄像对象为部件供给装置的外形。如上那样通过识别方法62指定识别方法，即使是供给装置识别体的有无等结构不同的部件供给装置，也能够应用相同的自动更换方法。

在图12中，供给器补正值63是从标注有带式馈送器标记mt或者杆式馈送器标记ms的理想的位置到实际标注的位置的偏移量，由x方向的偏移量63x(δx)和z方向的偏移量63z(δz)表示。这样，包括供给器编号60的按照每个部件供给装置的供给器种类61、识别方法62、供给器补正值63构成对部件供给装置进行确定的供给装置固有信息64。即，在供给装置固有信息64中包括供给装置识别信息(识别方法62)。

在图8中，在更换作业信息40e中包括与对补给对象或者更换对象的部件收容器进行确定的信息(部件编号等)、补给对象或者更换对象的部件供给装置的供给器编号60、所在位置、更换顺序等相关的信息。补给对象或者更换对象所在位置是指，采用相应的部件安装生产线l1～l3、部件安装装置m2～m4、部件供给台车5的单元编号50、保持部编号56或者托盘供给器6的单元编号50等，确定设为对象的部件收容器、部件供给装置的位置的信息。另外，更换作业信息40e基于生产计划、生产数据、材料·设备信息等而预先制作。

在图8中，作业指示生成部41基于更换作业信息40e，生成包括移送装置v的移动目的地的作业指示。此外，作业指示生成部41基于更换作业信息40e和单元识别信息(识别方法52)，生成识别标注(形成)到部件供给单元上的哪一个单元识别体的作业指示、或者识别部件供给单元的外形的作业指示。此外，作业指示生成部41基于更换作业信息40e和供给装置识别信息(识别方法62)，生成识别标注(形成)于部件供给装置的哪一个供给装置识别体的作业指示、或者识别部件供给装置的外形的作业指示。另外，按照每个作业的工序生成作业指示，按照所生成的每个工序计算末端执行器34的移动坐标。

此外，作业指示生成部41基于更换作业信息40e、单元固有信息55、供给装置固有信息64、部件供给单元和部件供给装置的外形尺寸信息40c，生成包括移送装置v所具有的末端执行器34的移动目标在内的作业指示。末端执行器34的移动目标例如在更换部件卷盘16时识别台车标记mc的情况下，由以识别出的台车标记mc为基点的xz坐标来指示。此时，基于卷盘补正值53补正标注有台车标记mc的位置的偏移。例如，在图10的部件供给台车5的左下端保持部编号56为“b01”的下部卷盘保持部5b为作业位置的情况下，指示移动目标被补正为(x1+δx、z1+δz)来指示。

同样地，在部件供给台车5的槽s为作业位置的情况下，移动目标基于槽补正值54进行补正。此外，带式馈送器13的带插入口13a或者杆式馈送器14的装载部14a为作业位置的情况下，移动目标基于供给器补正值63而被补正。即，作业指示生成部41基于单元位置补正值(卷盘补正值5、槽补正值54)和供给装置位置补正值(供给器补正值63)中的至少任意一个，生成补正了末端执行器34的移动目标的作业指示。单元位置补正值(卷盘补正值53、槽补正值54)是用于基于单元识别体的位置偏移来补正末端执行器34的移动目标的值，供给装置位置补正值(供给器补正值63)是用于基于供给装置识别体的位置偏移来补正末端执行器34的移动目标的值。

如上那样，通过利用预先存储的补正值对移动目标进行补正，即使标注了各种标记的位置按照每个部件供给单元、每个部件供给装置偏移，也能够正确地使末端执行器34移动。由作业指示生成部41生成的作业指示经由无线管理通信部3a发送到执行更换作业的移送装置v。另外，作业指示生成部41也可以在不以补正值补正的移动目标中生成作业指示，将单元位置补正值和供给装置位置补正值与作业指示一起发送，在移送装置v中后述的路径设定部47设定移动路径时补正移动目标。

如上所述，管理计算机3具有存储部(管理存储部40)、单元固有信息55以及作业指示生成部41。管理存储部40将部件供给单元的外形尺寸信息40c与确定部件供给单元的单元固有信息55建立关联地存储。作业指示生成部41基于部件供给单元的外形尺寸信息40c，生成包括末端执行器34的移动目标的作业指示。管理计算机3是生成相对于具有移动自如的末端执行器34的移送装置v的作业指示的管理装置。另外，管理计算机3不需要由1个计算机构成，也可以由多个设备构成。例如，也可以经由服务器在云中具有管理存储部40的一部分或者全部。

在图8中，移送装置v具有行驶机构33、机器人机构31、末端执行器34、移动相机35、识别处理部36、头相机37、移送存储部44、行驶控制部45、更换控制部46、路径设定部47以及无线通信部t。移送存储部44是存储装置，存储作业指示信息44a、识别结果信息44b等。在作业指示信息44a中，存储有从管理计算机3(管理装置)发送并由无线通信部t接收到的作业指示。

在识别结果信息44b中存储有：识别处理部36对移动相机35(摄像部、识别部)的摄像结果进行识别处理而得到的各标记中记录的信息、与各标记的位置相关的信息、在识别处理部36对头相机37的摄像结果进行识别处理而得到的卷盘标记mb中记录的部件信息等。此外，在识别结果信息44b中还存储有：识别处理部36对移动相机35所拍摄到的部件供给单元、部件供给装置的外形进行识别处理而得到的部件供给台车5的槽s、上部卷盘保持部5u、下部卷盘保持部5b的位置、托盘供给器6的齿条门26a、开闭盖27a的位置、带式馈送器13的带插入口13a的位置、杆式馈送器14的装载部14a的位置等信息。

行驶控制部45基于作业指示所包括的移送装置v的移动目的地来控制行驶机构33，使移送装置v向指定的移送目的地移动。更换控制部46基于作业指示所包括的识别目的地来控制机器人机构31，使对由移动相机35指定的识别目的地进行拍摄。路径设定部47基于作业指示所包括的末端执行器34的移动目标，设定使末端执行器34移动的移动路径(例如，图14b～图15c的箭头c2～c6)。

此时，路径设定部47基于部件供给单元的外形尺寸信息40c所包括的部件供给单元的外形尺寸(纵、横、进深)，以末端执行器34不与部件供给单元的主体干涉地设定移动路径。即，通过末端执行器34未把持或者把持的对象，以使末端执行器34以不同轨迹移动地设定移动路径。

更换控制部46(控制部)基于由路径设定部47设定的移动路径和移动相机35(摄像部、识别部)所得到的识别结果(识别结果信息44b)、控制机器人机构31(移动机构)，使末端执行器34移动到部件供给装置和部件收容器中的至少任意一个。由此，即使移送装置v的停止位置从指定的移动目的地偏离、或者部件供给单元中的部件供给装置、部件收容器的位置从规定的位置偏离，也能够通过末端执行器34正确地把持部件供给装置、部件收容器。

如上那样，移送装置v具有末端执行器34、使末端执行器34移动的移动机构(机器人机构31)、识别部(移动相机35)、路径设定部47、控制移动机构的控制部(更换控制部46)。而且，移送装置v和具有生成作业指示的作业指示生成部41的管理装置(管理计算机3)构成更换部件供给单元的部件供给装置和部件收容器中的至少任意一个的自动更换系统。

接下来，沿着图13的流程，参照图14a～图15c，对通过具有移动自如的末端执行器34的移送装置v来更换部件供给单元的部件供给装置和部件收容器中的至少任一个的自动更换方法进行说明。以下，以从装配于部件安装装置m2的部件供给台车5(部件供给单元)取出作为部件收容器的部件卷盘16并进行更换的例子进行说明。另外，在图14a～图15c中，为了方便，省略了移送装置v的机器人机构31的描绘。

在图13中，首先，管理计算机3(管理装置)生成将安装有更换对象的部件卷盘16的部件供给台车5之前指定为移送目的地的作业指示，并发送到搭载有补给对象的部件卷盘16的移送装置v。在接收到作业指示的移送装置v中，行驶控制部45按照作业指示使移送装置v向指定的移送目的地移动(st1：移送装置移动工序)。若移动结束，则移送装置v将该情况发送至管理计算机3。另外，即使在移送装置v移动到指定的移送目的地的情况下，也会产生几厘米、几毫米的停止误差。

接下来，在管理计算机3中，作业指示生成部41将更换对象的部件卷盘16从部件供给台车5卸下，生成用于安装补给对象的部件卷盘16的作业指示(st2：作业指示生成工序)。在此，在作业指示生成工序(st2)中，识别台车标记mc(单元识别体)，生成包括以识别的台车标记mc为基点的末端执行器34的移动目标在内的作业指示。接下来，管理计算机3朝向移送装置v发送所生成的作业指示(st3：作业指示发送工序)。

在图13中，移送装置v若接收到作业指示，则按照作业指示执行更换作业。首先，在作业指示中指示了各种标记的识别的情况下(st4中为“是”)，更换控制部46控制机器人机构31，使移动相机35(摄像部、识别部)移动到台车标记mc之前(图14a的箭头c1)，识别台车标记mc(st5：单元识别工序)。即，标注(形成)于部件供给单元(部件供给台车5)的外观的单元识别体(台车标记mc)被识别。

另外，在指示了各种标记的识别的情况下，移送装置v也可以判断是否与由作业指示所指示的各种标记一致。判断各种标记是否正确，在不一致的情况下使作业停止。这样，能够预先防止由于作业者的误作业而导致部件供给单元被擦掉等而产生的作业错误。

接下来，移动相机35(摄像部、识别部)移动到供给装置识别体(带式馈送器标记mt、杆式馈送器标记ms)之前，识别供给装置识别体(st6：供给装置识别工序)。另外，在此，由于作业指示中不包括供给装置识别体的识别，因此跳过供给装置识别工序(st6)。在由作业指示指示了外形的识别的情况下(st4中为“否”)，更换控制部46控制机器人机构31，识别由移动相机35指示的部件供给单元、部件供给装置的外形(st7：外形识别工序)。

若标记的识别(st5、st6)或者外形的识别(st7)结束，则接下来路径设定部47基于作业指示和识别结果，设定使末端执行器34移动的移动路径(st8：路径设定工序)。由此，设定补正了移送装置v的停止误差、部件供给单元中的部件供给装置、部件收容器的偏移等的移动路径。接下来，更换控制部46基于设定的移动路径控制机器人机构31，使末端执行器34移动至更换对象的部件卷盘16(图14b的箭头c2)，通过末端执行器34把持部件卷盘16。

在图13中，接下来，更换控制部46使把持部件卷盘16的末端执行器34移动而将部件卷盘16从上部卷盘保持部5u卸下(st9)，使部件卷盘16旋转90度而移动至保管部32(图14c的箭头c3)，并保存于空闲的保管架32a(st10)。接下来，更换控制部46使末端执行器34把持并取出处于保管架32a的补给对象的部件卷盘16(st11)(图15a的箭头c4)。此时，通过头相机37对标注于部件卷盘16的卷盘标记mb进行拍摄，对是否是所指示的补给对象的部件卷盘16进行对照。

接下来，更换控制部46使把持部件卷盘16的末端执行器34旋转90度，移动至部件供给台车5之前(图15b的箭头c5)，安装到指示了补给对象的部件卷盘16的上部卷盘保持部5u(st12)(图15c的箭头c6)。接下来，在剩余更换对象的部件卷盘16(部件收容器)而更换作业未结束的情况下(st13中为“否”)，返回到作业指示生成工序(st2)，执行下一个部件卷盘16的更换作业。当全部的部件卷盘16的更换作业结束时(st13中为“是”)，自动更换结束。

另外，在管理计算机3生成并发送的作业指示(第1次的st2、st3)中包括更换作业的全部行程的情况下，不返回到作业指示生成工序(st2)，返回到st4而执行下一个更换作业。此外，在第1次能够取得必要的信息的情况下，跳过第2次以后的标记的识别(st5、st6)或者外形的识别(st7)。

如上那样，st9～st12是基于在路径设定工序(st8)中设定的移动路径和单元识别工序(st5)、供给装置识别工序(st6)、或者外形识别工序(st7)中的识别结果，使末端执行器34移动到部件供给装置和部件收容器中的至少任意一个的移动工序。即，本实施方式的自动更换方法包括单元识别工序(st5)、路径设定工序(st8)和移动工序(st9～st12)。由此，能够正确地更换部件卷盘16(部件收容器)。

另外，在图13所示的自动更换方法中，在更换部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14)的情况下，在单元识别工序(st5)中识别装配部标记ma。此外，在更换托盘供给器6(部件供给单元)的托盘23(部件收容器)的情况下，在单元识别工序(st5)中识别开闭标记mo，在移动工序中开闭盖27a的开闭和处于托板载置部27的托盘23的托盘标记mp的基于移动相机35(摄像部，摄像手段)的识别被执行。

此外，在更换托盘供给器6(部件供给单元)的料盒25(部件收容器)的情况下，在单元识别工序(st5)中齿条标记ml被识别，在移动工序中齿条门26a的开闭和处于齿条部21的料盒25的料盒标记mm的基于移动相机35的识别被执行。此外，在更换部件卷盘16后，在将部件收纳带15插入带式馈送器13的带插入口13a的情况下，在供给装置识别工序(st6)中带式馈送器标记mt被识别。此外，在更换杆式馈送器14的杆状壳体17(部件收容器)的情况下，在供给装置识别工序(st6)中杆式馈送器标记ms被识别。

如上所说明的那样，本实施方式的部件安装系统1更换部件供给装置(带式馈送器13、杆式馈送器14、托板移动部22)和部件收容器(部件卷盘16、杆状壳体17、托盘23、料盒25)中的至少任一个。部件收容器收容多个部件d。部件供给装置使部件收容器所收容的部件d向部件供给位置e移动。部件供给装置和部件收容器包括在部件供给单元(部件供给台车5、托盘供给器6)中。

自动更换系统具有移送装置v。移送装置v包括末端执行器34、移动机构(机器人机构31)、识别部(移动相机35)、路径设定部47和控制部(更换控制部46)。末端执行器34把持部件供给装置或者部件收容器。机器人机构31使末端执行器移动。移动相机35对标注于部件供给单元的外观的(形成于部件供给单元的)单元识别体(台车标记mc、装配部标记ma、齿条标记ml、开闭标记mo)进行识别。路径设定部47设定使末端执行器34移动的移动路径。更换控制部46控制移动机构。

然后，控制部基于设定的移动路径和基于识别部的识别结果，使末端执行器34移动至部件供给装置和部件收容器中的至少任一个。由此，能够正确地更换部件收容器。

另外，上述在装配于部件安装装置m2～m4的部件供给单元(部件供给台车5、托盘供给器6)中，以更换部件供给装置或者部件收容器的所谓的内部设置的例子进行了说明，但本公开并不限定于内部设置。例如，在从部件安装装置m2～m4卸下的部件供给单元(部件供给台车5、托盘供给器6)中，也能够应用于更换部件供给装置或者部件收容器的所谓的外部设置。在这种情况下，在更换作业信息40e中，作为补给对象或者更换对象的所在位置，指定进行外部设置的准备区域。此外，在外部设置中，也可以是部件供给单元移动到固定于地面f的移送装置v，在更换位置更换部件供给装置或者部件收容器。

此外，各种标记也可以不由1个图形构成，例如，也可以如包围文字那样由多个图形构成，用由多个图形构成的标记整体进行识别，将特定的图形用作用于补正的坐标。

接下来，参照图16、图17a、图17b，对部件供给台车的第2实施例(以下，称为“第2部件供给台车70”。)进行说明。第2部件供给台车70与上述的部件供给台车5同样地具有部件收容器和部件供给装置，是向部件安装装置m2、m3供给部件d的部件供给单元。第2部件供给台车70具有台车识别目标g1、g2来代替台车标记mc，具有装配部识别目标g3、g4来代替装配部标记ma，这些点与部件供给台车5不同。以下，对与部件供给台车5相同的结构标注相同的符号，并省略详细的说明。

在图16中，在第2部件供给台车70的下部5a的前表面设置有使xy平面(水平面)向基板搬运方向(x方向)延伸的下板71。在下板71的x方向的两端部向上方延伸地分别设置有向yz平面延伸的左右的侧板72、73。在下板71的左侧设置有左侧的侧板72和与下板71正交并向zx平面延伸的左侧的里板74(也参照图17a)。下板71、左侧的侧板72、左侧的里板74构成左侧的台车识别目标g1。下板71、左侧的侧板72、左侧的里板74交叉的角是左侧的台车识别目标g1的位置q1。

在下板71的右侧设置有右侧的侧板73和与下板71正交并向zx平面延伸的右侧的里板75。下板71、右侧的侧板73、右侧的里板75构成右侧的台车识别目标g2。下板71、右侧的侧板73、右侧的里板75交叉的角是右侧的台车识别目标g2的位置q2。

在图16中，在供给器装配部12的x方向的两端部向上方延伸地分别设置有向yz平面延伸的左右的支承板76、77。在左侧的支承板76的上部和右侧的支承板77的上部之间，设置有使xy平面向x方向延伸的上板78。在上板78的左侧设置有左侧的支承板76和与上板78正交并向zx平面延伸的左侧的里板79(也参照图17b)。上板78、左侧的支承板76、左侧的里板79构成左侧的装配部识别目标g3。上板78、左侧的支承板76、左侧的里板79交叉的角是左侧的装配部识别目标g3的位置q3。

在上板78的右侧设置有右侧的支承板77和与上板78正交并向zx平面延伸的右侧的里板80。上板78、右侧的支承板77、右侧的里板80构成右侧的装配部识别目标g4。上板78、右侧的支承板77、右侧的里板80交叉的角是右侧的装配部识别目标g4的位置q4。

台车识别目标g1、g2和装配部识别目标g3、g4是用于识别第2部件供给台车70的位置、供给器装配部12的位置的单元识别体。在第2部件供给台车70中，在管理计算机3的管理存储部40所存储的单元信息40b的识别方法52中存储为“目标”。此外，在单元信息40b中，存储有第2部件供给台车70中的台车识别目标g1、g2和装配部识别目标g3、g4的位置信息。

接下来，参照图18，对移送装置的第2实施例(以下，称为“第2移送装置v1”。)进行说明。第2移送装置v1与上述移送装置v同样地在台车部30的上方具有机器人机构31和保管部32，在机器人机构31的前端配置有末端执行器34。第2移送装置v1在末端执行器34的前端设置有接触传感器81，这一点与移送装置v不同。以下，对与移送装置v相同的结构标注相同的符号，并省略详细的说明。

在图18中，接触传感器81呈从末端执行器34的前表面突出的细长的圆柱形，若机器人机构31使末端执行器34向x方向、y方向、z方向移动，则与末端执行器34成为一体地向x方向、y方向、z方向移动。当接触传感器81移动，圆筒形的前端面或者侧面与任一物体接触时，能够检测与哪一个方向接触。接触传感器81的检测结果被发送到识别处理部36。识别处理部36基于末端执行器34的位置(机器人机构31的动作)，识别(计算)接触传感器81与物体进行了接触的位置。

接下来，参照图19a～图19c，对第2移送装置v1自动更换被装配于第2部件供给台车70(部件供给单元)的作为部件供给装置的带式馈送器13、作为部件收容器的部件卷盘16时执行的单元识别工序(st5)进行说明。在此，假设根据作业指示使第2移送装置v1向第2部件供给台车70之前移动的移送装置移动工序(st1)结束。即，第2移送装置v1和第2部件供给台车70处于与图14a～图15c所示的移送装置v和部件供给台车5相同的位置关系。

以下，对识别左侧的台车识别目标g1的例子进行说明。即，在作业指示生成工序(st2)中，作业指示生成部41作为接触传感器81(识别部)识别的识别对象生成包括指定左侧的台车识别目标g1的单元识别体的信息在内的作业指示。然后，在单元识别工序(st5)中，更换控制部46控制机器人机构31，使接触传感器81移动到左侧的台车识别目标g1之前，执行后述的接触探知动作，识别左侧的台车识别目标g1的位置q1。

在图19a中，在接触探知动作中，首先，更换控制部46使移动到左侧的台车识别目标g1之前的接触传感器81在y方向上移动(箭头d1)。在图19b中，当检测到接触传感器81的前端面与左侧的里板74接触时，更换控制部46停止接触传感器81向y方向的移动。接下来，更换控制部46使接触传感器81的前端面与左侧的里板74抵接并使接触传感器81朝向左侧的侧板72在x方向上移动(箭头d2)。

在图19c中，当检测到接触传感器81的侧面与左侧的侧板72接触时，更换控制部46使接触传感器81的向x方向的移动停止。接下来，更换控制部46使接触传感器81的侧面与左侧的侧板72抵接并使接触传感器81朝向下板71在z方向上移动(箭头d3)。当检测接触传感器81的侧面与下板71已接触时，更换控制部46使接触传感器81的向z方向的移动停止。通过这一系列的接触探知动作，接触传感器81在下板71、左侧的侧板72、左侧的里板74相交叉的角的位置停止。

接下来，识别处理部36基于接触传感器81停止的位置，计算(识别)左侧的台车识别目标g1的位置q1。被识别的左侧的台车识别目标g1的位置q1(识别结果)作为识别结果信息44b存储于移送存储部44。另外，通过接触探知动作接触传感器81进行接触的顺序不限定于上述内容。例如，也可以以左侧的里板74、下板71、左侧的侧板72的顺序进行接触。此外，在单元识别工序(st5)中，右侧的台车识别目标g2的位置q2也可以进行识别。通过识别2个台车识别目标g1、g2的位置q1、q2，能够更正确地识别第2部件供给台车70的位置。

此外，在供给装置识别工序(st6)中，更换控制部46控制机器人机构31，使接触传感器81移动到左侧的装配部识别目标g3之前，执行接触探知动作，识别左侧的装配部识别目标g3的位置q3。另外，在供给装置识别工序(st6)中，右侧的装配部识别目标g4的位置q4也可以进行识别。通过识别2个装配部识别目标g3、g4的位置q3、q4，能够更正确地识别供给器装配部12的位置。

如上那样，台车识别目标g1、g2和装配部识别目标g3、g4是形成于部件供给单元(第2部件供给台车70)的被接触体(单元识别体)。此外，接触传感器81与末端执行器34一同移动，是检测向被接触体的接触的检测部(识别部)。然后，基于接触传感器81(识别部)的识别结果是检测部与被接触体接触的位置(位置q1～q4)。

另外，单元识别工序(st5)中的右侧的台车识别目标g2的位置q2的识别除了依次与右侧的里板75、右侧的侧板73、下板71接触并进行识别的上述的接触探知动作之外，也可以与接下来说明的距离探知动作组合来进行。

在此，参照图20，对距离探知动作进行说明。在距离探知动作中，在接触传感器8通过接触探知动作检测到左侧的台车识别目标g1的位置q1后，更换控制部46控制机器人机构31，使接触传感器81的侧面与下板71抵接并使接触传感器81朝向右侧的侧板73在x方向上移动(箭头e1)。当检测到接触传感器81的侧面与右侧的侧板73接触时，更换控制部46使接触传感器81的向x方向的移动停止。

通过该距离探知动作，接触传感器81在下板71、右侧的侧板73、右侧的里板75交叉的角的位置处停止。接下来，识别处理部36计算在接触传感器81检测到左侧的台车识别目标g1的位置q1后移动的距离r。进而，识别处理部36根据左侧的台车识别目标g1的位置q1和接触传感器81移动的距离r，计算(识别)右侧的台车识别目标g2的位置q2。通过距离探知动作，能够缩短识别右侧的台车识别目标g2的位置q2的时间。

在图20中，供给装置识别工序(st6)中的右侧的装配部识别目标g4的位置q4的识别也可以与接触探知动作和距离探知动作组合进行。即，在识别左侧的装配部识别目标g3后沿着上板78使接触传感器81在x方向上移动(箭头e2)，也可以基于接触传感器81移动的距离，计算右侧的装配部识别目标g4的位置q4。在基于距离探知动作中的接触传感器81(识别部)的识别结果中包括移动到检测部(接触传感器81)与被接触体(右侧的台车识别目标g2、右侧的装配部识别目标g4)接触为止的距离。

上述虽然作为接触传感器81(探知部)探知的对象的被接触体是形成于第2部件供给台车70的下部5a的台车识别目标g1、g2和形成于供给器装配部12的装配部识别目标g3、g4，但也可以在其他的对象物形成识别目标(被接触体)并通过接触传感器81进行探知(识别)。例如，代替形成于带式馈送器13的带式馈送器标记mt、形成于杆式馈送器14的杆式馈送器标记ms作为供给装置识别体形成识别目标，也可以通过接触传感器81对部件供给装置的位置进行探知(识别)。

工业上的可利用性

本公开的自动更换系统和管理装置以及自动更换方法具有能够正确地更换部件收容器这样的效果，在将部件安装于基板的领域中是有用的。

符号说明

1部件安装系统

2通信网络

3管理计算机

3a无线管理通信部

4部件供给部

5部件供给台车

5a下部

5b下部卷盘保持部

5u上部卷盘保持部

6托盘供给器

7基台

8基板搬运机构

9基板

10安装头

10a吸附喷嘴

12供给器装配部

13带式馈送器

13a带插入口

14杆式馈送器

14a装载部

15部件收纳带

16部件卷盘

17杆状壳体

18安装控制部

20供给器载置部

21齿条部

22托板移动部

23托盘

24托板

25料盒

26料盒保持部

26a齿条门

27托板载置部

27a开闭盖

28托板载置台

28a取出机构

29升降机构

30台车部

30a车轮

31机器人机构(移动机构)

32保管部

32a保管架

33行驶机构

34末端执行器

35移动相机(识别部)

36识别处理部

37头相机

40管理存储部

40a部件信息

40b单元信息

40c外形尺寸信息

40d供给装置信息

40e更换作业信息

41作业指示生成部

42管理输入部

43管理显示部

44移送存储部

44a作业指示信息

44b识别结果信息

45行驶控制部

46更换控制部

47路径设定部

50单元编号

51单元种类

52、62识别方法

53卷盘补正值

53x、54x、63xx方向的偏移量

53z、54z、63zz方向的偏移量

54槽补正值

55单元固有信息

56保持部编号

57保持部位置

57xx位置

57zz位置

60供给器编号

61供给器种类

63供给器补正值

64供给装置固有信息

70第2部件供给台车

71下板

72、73侧板

74、75、79、80里板

76、77支承板

78上板

81接触传感器

d部件

e部件供给位置

g1、g2台车识别目标

g3、g4装配部识别目标

ma装配部标记

mc台车标记

ml齿条标记

mo开闭标记

ms杆式馈送器标记

mt带式馈送器标记

t无线通信部

v移送装置

v1第2移送装置。