一种盖板的制备方法及盖板与流程

1.本发明涉及显示面板制造技术领域，具体涉及一种盖板的制备方法以及盖板。


背景技术：

2.随着显示面板制备技术以及制备工艺的不断提高，人们对制备形成的显示面板及设备的性能的要求也越来越高。
3.显示面板因具有高画质、省电、机身轻薄以及应用范围广等优点，而被广泛应用于手机、电视等各种消费电子产品中，成为显示设备中的主流器件。其中，显示面板由多层膜层所构成。因此，各膜层的性能及质量的好坏将对显示面板的性能具有重要影响。现有技术中，在制备形成上述各膜层时，其制备工艺一般较复杂，如在制备形成显示面板的盖板时，由于盖板作为保护层需要设置在透光区域以及边缘的非透光区域，而在设置非透光区域内的膜层时，往往采用印刷等传统工艺进行制备，通过在盖板的边缘区域膜层的上方或者下方涂布一层黑色油墨，带黑色油墨干燥后形成黑色膜层，进而实现黑色非透光区域。而上述制备工艺的操作较复杂，并且制备形成的黑色油墨膜层很容易出现脱落或者撕裂等质量问题，进而降低了其遮光效果，并最终导致显示面板出现质量等问题。
4.综上所述，现有的显示器件中，在制备形成面板的盖板层或者保护层时，制备工艺较复杂，并且制备形成的黑色油墨膜层在长时间使用后，容易出现脱落或者撕裂等质量问题。不利于面板综合性能的提高。


技术实现要素：

5.本发明实施例提供一种盖板的制备方法以及盖板，以有效的改进盖板的制备工艺，并防止盖板的遮光区域处容易出现脱落以及撕裂等质量问题，提高盖板的性能，并最终提高显示面板的质量及可靠性。
6.为解决上述技术问题，本发明实施例提供的技术方法如下：
7.本发明实施例的第一方面，提供了一种盖板的制备方法，包括如下步骤：
8.提供一衬底；
9.在所述衬底上涂布有机高分子材料，对所述有机高分子材料干燥，并形成第一膜层；
10.对所述衬底的边缘区域内对应的所述第一膜层高温处理，使所述边缘区域内的所述第一膜层形成一碳化区域，并得到第二膜层；
11.对所述碳化区域的所述第二膜层进行切割，并形成所述盖板。
12.根据本发明一实施例，在对所述第一膜层高温处理时，采用激光碳化工艺进行处理。
13.根据本发明一实施例，在进行所述激光碳化工艺处理时，还包括如下步骤：
14.提供一激光发生器；
15.调节所述激光发生器的功率，并对所述边缘区域内的所述第一膜层进行照射；
16.沿所述边缘区域的四周移动所述激光发生器，并得到所述碳化区域。
17.根据本发明一实施例，在移动所述激光发生器的过程中，还包括如下步骤：
18.控制所述激光发生器的位置，保证所述激光发生器在每一圈移动的过程中，所述激光发生器与所述第一膜层的边缘之间的距离相同。
19.根据本发明一实施例，在对边缘区域内的所述第一膜层进行照射时，采用分步照射的方式对所述第一膜层进行碳化处理。
20.根据本发明一实施例，采用分步照射的方式时，不同步照射过程中所述激光发生器照射的所述第一膜层的深度不同；其中，同一步照射过程中，所述激光发生器的功率相同，不同步之间的所述激光发生器的功率不同。
21.根据本发明一实施例，所述激光碳化工艺过程中，所述激光的功率为5w
‑
10w，所述激光的移动速度为650mm/s
‑
720mm/s。
22.根据本技术一实施例，所述有机高分子材料包括涤纶树脂和透明聚酰亚胺中的至少一种。
23.根据本发明实施例的第二方面，还提供一种盖板，所述盖板包括：
24.透光区域以及设置在所述透光区域四周的边缘区域；
25.其中，所述边缘区域内还包括一碳化区域，所述碳化区域不透光，且所述碳化区域通过本技术实施例中提供的盖板的制备方法制备得到。
26.根据本技术一实施例，所述碳化区域的宽度在1mm～2mm。
27.综上所述，本发明实施例的有益效果为：
28.本发明实施例提供一种盖板的制备方法以及盖板。为了提高显示面板的盖板以及保护层的性能。本技术实施例中，在制备形成盖板时，采用激光碳化工艺对盖板层或者保护层进行处理，激光碳化工艺处理完成后，会在盖板的边缘区域处形成一碳化区域，而该碳化区域与盖板同层，并且该碳化区域为不透光区域，进而能有效的起到对边缘区域的光线进行遮挡的作用，有效的提高了盖板的性能，同时，本技术实施例中得到的盖板中该碳化区域与盖板同层，从而有效的防止了现有技术中盖板与碳化区域之间容易脱落的问题，有效的提高了盖板的性能。
附图说明
29.下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果更显而易见。
30.图1为现有技术中提供的显示面板中部分膜层对应的俯视图和侧视图；
31.图2为本技术实施例提供的盖板层的结构示意图；
32.图3为本技术实施例提供的盖板的制备工艺流程示意图；
33.图4为本技术实施例中提供的制备工艺对应的膜层结构图；
34.图5为本技术实施例中提供的碳化区域的膜层材料的扫描电镜图。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
37.随着显示面板制备技术的不断发展，人们对显示面板的显示性能以及面板质量的要求也越来越高。不仅希望显示面板的总体厚度越来越小，并且还希望显示面板具有较高的质量以及可靠性。
38.如图1所示，图1为现有技术中提供的显示面板中部分膜层对应的俯视图和侧视图。其中，在该显示面板中，对于显示面板的俯视图而言，显示面板包括盖板100以及遮光层102。其中，该显示面板的盖板100包括透光区域104和边缘区域103。边缘区域103围绕透光区域104进行设置。其中，该边缘区域103内还设置有遮光层102，该遮光层102设置在盖板100上。该遮光层102由黑色油墨制备而形成。因此，该遮光层102为黑色不透光膜层，从而有效的将显示面板内的光进行遮挡，以避免显示面板内部的光线从该边缘区域103处透出，并影响显示面板的性能。
39.由于遮光层102设置在盖板100上，通过设置两侧膜层以达到遮光的效果。同时遮光层102的宽度较小，因此，在后续的使用过程中，遮光层102与盖板100之间很容易发生脱落以及开裂等问题，进而使得该边缘区域103处不能起到有效的遮光效果，并对显示面板的质量带来不利的影响。
40.本技术实施例中，提供一种盖板，通过对盖板层的结构进行改进，以有效的改善盖板在边缘区域处容易出现漏光以及脱落等问题。
41.如图2所示，图2为本技术实施例提供的盖板层的结构示意图。本技术实施例中提供的盖板层200包括透光区域202和碳化区域203。其中，碳化区域203可围绕该透光区域202，如设置在透光区域202的边缘区域处。
42.具体的，透光区域202对应着显示面板的显示区域，而碳化区域203对应着显示面板的边框非显示区域。同时，本技术实施例中提供的该碳化区域203内对应的膜层为不透光膜层，如将该碳化区域203内对应的膜层设置为黑色膜层，当外界的光线到达透光区域202时，光线能从该透光区域202正常透过。而当外界的光线到达碳化区域203时，光线无法从该区域处透出。进而使得盖板层200不仅起到保护的作用，同时还能对边框区域处的光线进行遮挡，以有效的防止光线从碳化区域203处漏出，而影响面板的显示效果。
43.本技术实施例中，在设置盖板层200时，对盖板层200的四周边缘处对应的膜层进行处理，使盖板层200的边缘区域形成一碳化区域203，该碳化区域203内设置有一碳化层201。并且，该碳化区域203为非透光区域，当光线经过时，光线无法从碳化层201内透过。本技术实施例中，将该区域处对应的盖板层200设置为黑色膜层，可通过对该区域内对应的盖板层200激光碳化工艺处理，在不破坏该盖板层200的结构的情况下，使该区域处的膜层形成一碳化层201结构，进而达到遮光效果的目的。
44.具体的，为了保证盖板层200的碳化区域203的遮光效果，本技术实施例中，该区域处对应的碳化区域203的膜层的宽度设置在1mm～2mm之间。在该宽度区间内，不仅能有效的保证显示面板具有最大的屏占比，还能较好的使盖板层200对边框区域处的光线进行遮挡，从而有效的保证盖板层200的性能，并最终提高显示面板的可靠性。
45.本技术实施例中，由于将碳化区域203内对应的遮光层直接设置与盖板层200同层，进而有效的避免了不同膜层之间容易出现脱落以及撕裂等质量问题。从而达到提高面板可靠性的目的。
46.进一步的，本技术实施例中提供的盖板层200的材料可为有机高分子材料。具体的，该有机高分子材料可包括涤纶树脂或者聚酰亚胺材料中的至少一种。当选用的高分子材料为聚酰亚胺材料时，该聚酰亚胺材料为透明聚酰亚胺膜层材料，从而有效的提高盖板的光线透过率，并提高显示面板的显示效果。优选的，制备该盖板层200的材料还可为其他透明材料，这里不再详细赘述。
47.为了保证盖板的边缘区域处形成的碳化区域203对光线的遮挡以及光线的吸收效果，本技术实施例中，该碳化区域203内的膜层为黑色，且制备形成的该碳化区域203处对应的膜层材料的光密度值不小于5lg。以有效的提高碳化区域203处的吸光效果。
48.进一步的，本技术实施例还提供一种盖板的制备方法。如图3所示，图3为本技术实施例提供的盖板的制备工艺流程示意图。在制备形成本技术实施例的盖板时，包括如下步骤：
49.s100：提供一衬底；
50.s101：在所述衬底上涂布有机高分子材料，对所述有机高分子材料干燥，并形成第一膜层；
51.s102：对所述衬底的边缘区域内对应的所述第一膜层高温处理，使所述边缘区域内的所述第一膜层形成一碳化区域，并得到第二膜层；
52.s103：对所述碳化区域的所述第二膜层进行切割，并形成所述盖板。
53.具体的，在制备形成本技术实施例提供的盖板结构时，结合图4，图4为本技术实施例中提供的制备工艺对应的膜层结构图。首先提供一衬底400。本技术实施例中，该衬底400可为玻璃衬底或者由其他材料制备形成的衬底。以便后续在该玻璃衬底400上继续制备其他膜层。
54.本技术实施例中，在该衬底400上涂布有机高分子材料401，在涂布有机高分子材料401时，可通过喷墨打印的印刷工艺进行涂布，或者直接将该有机高分子材料401均匀的滴涂在衬底400上。在涂布的过程中，保证有机高分子材料401在衬底400的不同区域内具有较好的一致性。
55.有机高分子材料401涂布完成后，进行处理。将该衬底400静置一段时间，然后对衬底400上的有机高分子材料401进行干燥。具体的，在干燥过程中可将衬底400转移至干燥箱中，在70℃的干燥温度下，干燥30min～60min。使衬底400表面上涂布的有机高分子材料401干燥并形成第一膜层4011。此时形成的第一膜层4011在衬底400的不同区域内的膜层厚度相同，从而保证了第一膜层4011的性能。具体的，在涂布时，可选取透明的聚酰亚胺液体材料，将一定量的透明聚酰亚胺材料滴涂在衬底400的表面，并对其进行干燥，形成第一膜层4011。
56.第一膜层4011制备完成后，继续对第一膜层4011进行处理。由于本技术实施例中制备得到的盖板层的边缘区域需具备遮光的效果。因此，本技术实施例中，对第一膜层4011边缘区域处的材料进行处理。
57.具体的，对第一膜层4011的四周边缘区域处对应的膜层进行高温处理。由于第一膜层4011为有机高分子材料，在高温的作用下，有机高分子材料内部的c、n、h以及o元素会先行分解，上述元素分解完成后，会在第一膜层4011上留下高碳含量的物质，并在边缘区域内形成碳化区域103。而该高碳含量的物质一般为黑色或者不透明颜色，进而使得碳化区域103内的膜层为黑色或者不透明膜层，当光线照射到该区域内时，无法穿过碳化区域103的膜层，进而起到遮光的效果。
58.进一步的，在形成本技术实施例中的碳化区域103时，通过高温处理以使该区域内的第一膜层材料发生碳化，进而形成黑色膜层。对于高温处理，保证该区域内的材料能发生碳化，并且不会使该区域内的材料燃烧。本技术实施例中的高温处理以激光碳化工艺为例进行说明。
59.在进行激光碳化工艺处理时，还包括如下步骤：
60.提供一激光发生器；
61.调节所述激光发生器的功率，并对所述边缘区域内的所述第一膜层进行照射；
62.沿所述边缘区域的四周移动所述激光发生器，并得到所述碳化区域。
63.具体的，提供一激光发生器403，并调节该激光发生器403的各项参数。如功率参数、在加工过程中的移动速度等。本技术实施例中，由于第一膜层4011的材料选取透明聚酰亚胺材料，因此，设定激光发生器403的功率为5w～10w，同时，设定激光发生器403在移动过程中的速度为650mm/s
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720mm/s。具体的，以激光发生器403的功率为8w，移动速度为700mm/s为例进行说明。当第一膜层4011的材料选取为其他材料时，调节上述各项参数，以使该膜层达到最佳的加工效果。
64.将该衬底转移至激光发生器403的下方，并使该激光发生器403对准边缘区域120。此时，打开激光发生器403使其正常工作，并沿着一定的路径对边缘区域120进行照射。由于激光发生器403所发射的激光具有较高的能量，当较高的能量打到边缘区域120中的第一膜层上时，第一膜层内的材料会发生碳化反应，并在照射的区域内残留下黑色碳402，从而使该区域内不透光。
65.本技术实施例中，激光发生器403沿着顺时针的方向进行移动，直至绕边缘区域120一周，完成一圈照射工序。当激光能量不同时，其处理的膜层的深度也不同。因此，本技术实施例中，为了提高处理效果，本技术实施例中，在进行激光碳化工艺处理时，采用分步照射的照射方式进行处理。通过控制激光发生器403的能量值，使其对不同厚度的第一膜层进行处理。由浅入深，直至实现对预定厚度的第一膜层进行碳化处理。
66.具体的，如第一步中，调整激光发生器的激光强度为a1，在该激光强度下能处理的膜层厚度为d1，以该强度沿着边缘区域进行照射，并形成一碳化区域103。
67.进行第二步处理，此时，调整激光发生器的激光强度a2，在该激光强度下能处理的膜层厚度为d2，其中，d2大于d1。并使该强度的激光沿着上述碳化区域103，对整个碳化区域103进行照射，此时，第一膜层能达到碳化的厚度变为d2，碳化的深度进一步加深，从而保证了碳化区域103的遮光效果。
68.继续对激光发生器的激光强度进行调整，直至照射至预定深度的膜层，并停止激光碳化工艺。最终，在该碳化区域103内形成所需要的膜层效果，当光线经过该区域内时，碳化形成的碳黑能有效的对光线进行遮挡并吸收，如图5所示，图5为本技术实施例中提供的碳化区域的膜层材料的扫描电镜图。由于该区域内的材料在激光高温下发生碳化，并在该区域内残留较多的黑色碳402，且黑色碳402均匀的分布在该膜层上，当光线照射时，黑色碳能较好的对光线进行吸收。
69.上述步骤仅为示例，在实际生产过程中，可根据膜层的需要以及所形成碳化区域103的大小和厚度对激光发生器的各项参数进行调整。
70.优选的，由于激光发生器沿着一定的路径对边缘区域进行照射，因此，在移动过程中，在每一圈的移动过程中，保证激光发生器与第一膜层的外边之间距离相同，从而控制不同步处理时激光发生器具有较好的一致性，并保证激光碳化处理的效果。同时，在同一步中，激光发生器的各项参数值相同，即同一步中激光发生器的功率相同，不同步的激光发生器的功率不同。进一步的，在本技术实施例中，边缘区域的第一膜层在激光碳化处理后，其膜层强度只在一定程度上发生变化，但是该变化并不影响第一膜层的正常使用。
71.当所有步照射完成后，最终形成本技术实施例中提供的碳化区域103以及第二膜层500。其中，所形成的碳化区域103的宽度为1mm～2mm。并且，该碳化区域103的一边与第二膜层500的外边相同。以保证最外侧边缘对光线的遮挡效果。
72.最后，再对所形成的第二膜层500进行切割，并最终形成预定尺寸规格的盖板。
73.以上对本发明实施例所提供的一种盖板以及盖板的制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方案的范围。