一种具有自限位结构的机箱的制作方法

1.本发明涉及机箱固定技术领域，尤其涉及一种具有自限位结构的机箱。


背景技术：

2.在产品设计与制造中，为了提高材料利用率，实现降本增效，一般采用焊接方法实现机箱的制造。为保证焊接质量防止机箱尤其是大型机箱在焊接过程中的变形问题，机箱焊前组装时需要采用固定装置对机箱组件进行定位组装和装夹。固定装置除内腔支撑条可以选用通用螺杆外，外腔装夹固定装置需要根据机箱外形尺寸进行设计制造，在生产和装夹过程中存在以下问题：
①
箱体形状不同固定装置也不同，设计任务重、通用性低；
②
固定装置设计的合理与否受设计人员的专业水平及焊接经验的影响较大，不合理的固定装置对焊接进度、焊接变形影响较大，甚至造成焊接机箱的报废；
③
固定装置设计生产周期长，制造成本高，劳动强度大，不利于焊接生产机械化、自动化发展的需求。
3.鉴于此，克服现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于解决传统机箱焊前组装需要采用固定装置，且设计固定装置过程中存在任务重、通用性低、要求高、生产周期长及制造成本高的问题。
5.本发明是这样实现的：
6.本发明提供一种具有自限位结构的机箱，所述机箱包括：底板1、两个相对设置的侧板2和两个相对设置的面板3，两个所述侧板2和两个所述面板3均设置在所述底板1上，且两个所述侧板2和两个所述面板3依次交替连接，以围成一个腔体；
7.所述底板1上设置有两个相对设置的第一安装槽11，每个所述侧板2上设置有至少两个第一安装条21，每个所述面板3上设置有至少一个第二安装槽31；
8.所述侧板2上的其中一个第一安装条21卡入相应的第一安装槽11，以将所述侧板2安装在所述底板1上；所述侧板2的另一个第一安装条21卡入相应的第二安装槽31，以连接所述侧板2与所述面板3，从而将所述面板3安装在所述底板1上；
9.其中，所述底板1与所述侧板2的相交处、所述底板1与所述面板3的相交处，以及所述面板3与所述侧板2的相交处，均形成有焊接坡口4，以通过该焊接坡口4分别将所述底板1与所述侧板2、所述底板1与所述面板3，以及所述面板3与所述侧板2焊接在一起。
10.优选的，所述底板1包括第一本体12、第一延展体13和两个所述第二延展体14，所述第一延展体13与所述第一本体12的底面连接并沿着所述第一本体12的厚度方向进一步延展，两个所述第二延展体14分别与所述第一本体12的侧端连接并沿着所述第一本体12的长度方向进一步延展；
11.所述第一安装槽11贯穿所述第一本体12，且所述第一安装槽11贯穿部分所述第一延展体13；
12.所述第一延展体13包括两个相对设置的第一斜面131，所述第一斜面131倾斜于所
述第一本体12，且沿着所述第一斜面131的延展方向，所述第一斜面131与所述第一本体12的中心之间的距离逐渐减小；
13.所述第二延展体14包括一个第二斜面141和两个第三斜面142，所述第二斜面141和所述第三斜面142均分别倾斜于所述第一本体12，且沿着所述第二斜面141的延展方向，所述第二斜面141与所述第一本体12的中心之间的距离逐渐增大；
14.所述第二斜面141所述第三斜面142分别连接所述第一斜面131和所述第二斜面141。
15.优选的，所述侧板2包括第二本体22和第三延展体23，所述第三延展体23与所述第二本体22的侧面连接并沿着所述第二本体22的厚度方向进一步延展；
16.其中，所述第三延展体23包括四个首尾依次相连的第四斜面231，所述第四斜面231倾斜于所述第二本体22，且沿着所述第四斜面231的延展方向，所述第四斜面231与所述第二本体22的中心之间的距离逐渐减小；
17.所述第二斜面141与第四斜面231形成焊接坡口4，通过该焊接坡口4将所述底板1与所述侧板2焊接在一起。
18.优选的，所述面板3包括第三本体32和两个第四延展体33；两个所述第四延展体33分别与所述第三本体32的侧端连接且沿着所述第三本体32的长度方向进一步延展；
19.每个所述第四延展体33包括依次连接的第五斜面331、第六斜面332、第七斜面333和第八斜面334，所述第五斜面331、所述第六斜面332、第七斜面333和第八斜面334均倾斜于所述第三本体32；所述第五斜面331和所述第七斜面333的倾斜方向相同，且所述第五斜面331与所述面板3的侧面之间的距离小于所述第七斜面333的与所述面板3的侧面之间的距离；
20.其中，沿着所述第五斜面331的延展方向，所述第五斜面331与所述第三本体32的中心之间的距离逐渐增大，所述第七斜面333与所述第三本体32的中心之间的距离均逐渐增大；沿着所述第八斜面334的延展方向，所述第八斜面334与所述第六斜面332之间的距离逐渐减小；
21.所述面板3还包括相对设置的第九斜面34和第十斜面35，所述第九斜面34连接两个所述第五斜面331，所述第十斜面35连接两个所述第八斜面334，其中，相对于所述第九斜面34，所述第十斜面35更靠近所述面板3的侧面；
22.所述第七斜面333与所述第四斜面231形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述面板3与所述侧板2焊接在一起；
23.所述第九斜面34与所述第一斜面131形成焊接坡口4，所述第五斜面331、所述第六斜面332、所述第三斜面142和部分所述第二斜面141形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述面板3与所述底板1焊接在一起。
24.优选的，所述机箱还包括：顶板5，所述顶板5设置在两个所述侧板2和两个所述面板3所围成的腔体的上方，所述顶板5上设置有至少两个第三安装槽51，所述面板3上设置有第二安装条，所述第二安装条卡入所述第三安装槽51，以将所述顶板5固定在所述面板3上；
25.其中，所述顶板5与所述侧板2的相交处，以及所述顶板5与所述面板3的相交处，均形成有焊接坡口4，以通过该焊接坡口4分别将所述顶板5与所述侧板2、所述顶板5与所述面板3焊接在一起。
26.优选的，所述顶板5包括第四本体52和第五延展体53，所述第五延展体53与所述第四本体52连接并沿着所述第四本体52的厚度方向进一步延展；
27.所述第三安装槽51贯穿所述第四本体52，且所述第三安装槽51贯穿部分所述第五延展体53；
28.所述第五延展体53包括四个首尾依次相连的第十一斜面531，所述第十一斜面531倾斜于所述第四本体52，且沿着所述第十一斜面531的延展方向，所述第十一斜面531与所述第四本体52的中心之间的距离逐渐增大；
29.所述第一斜面131与对应的第十一斜面531形成焊接坡口4，所述第八斜面334与对应的第十一斜面531形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述面板3与所述顶板5焊接在一起；
30.第四斜面231与对应的第十一斜面531形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述侧板2与所述顶板5焊接在一起。
31.优选的，所述第一安装条21包括第一卡持部211和第一连接部212，所述第一连接部212的第一侧面与侧板2连接，所述第一连接部212的对侧面与第一卡持部211，所述第一卡持部211的宽度大于所述第一连接部212的宽度，所述第一安装槽11的形状与所述第一安装条21的形状相匹配，以便于第一安装条21插入所述第一安装条21后卡接；所述第二安装条包括第二卡持部和第二连接部，所述第二连接部的第二侧面与侧板2连接，所述第二连接部的对侧面与第二卡持部，所述第二卡持部的宽度大于所述第二连接部的宽度，所述第二安装槽31的形状与所述第二安装条的形状相匹配，以便于第二安装条插入所述第二安装条后卡接。
32.优选的，所述焊接坡口4呈v型或u型，所述相交处形成的交线将所述焊接坡口4分成第一半坡口和第二半坡口，所述第一半坡口和第二半坡口组成完整的焊接坡口4。
33.优选的，所述侧板2与面板3的焊接坡口4沿所述交线的内外面呈分段交替设置，形成坡口段41，并且，内外面的坡口段41沿交线方向形成的投影与所述第一安装条21重合，以便于对侧板2和面板3进行焊接。
34.优选的，所述第一安装槽11的端部设置有第一切口，以便于通过所述第一切口将所述第一安装条21插入所述第一安装槽11内；所述第二安装槽31的端部设置有第二切口，以便于通过所述第二切口将所述第二安装条插入所述第二安装槽31内。
35.相对于现有技术，本发明实施例的有益效果在于：本发明具有自限位结构的机箱包括底板1、两个相对设置的侧板2和两个相对设置的面板3，每个侧板2上设置有至少两个第一安装条21，并在底板1上设置有两个第一安装槽11，在面板3上设置有至少一个第二安装槽31，通过将侧板2的一个第一安装条21插入第一安装槽11，以将侧板2与底板1连接，侧板2的另一个第一安装条21插入第二安装槽31，以将侧板2与面板3连接，并通过此方式将两个侧板2和面板3交替连接在底板1上，以形成机箱。本发明通过安装条与安装槽的结构相互配合，形成自限位结构，使得机箱的底板1、侧板2和面板3之间紧密的连接在一起；本发明采用自限位结构，免除了固定装置的设计，可以有效的降低机箱的焊接变形的问题，提高焊接生产的效率，实现焊接生产机械化、自动化发展的需求。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
37.图1a为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的整体结构示意图；
38.图1b为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的部分结构示意图；
39.图1c为本发明实施例提供的另一种具有自限位结构的机箱的部分结构示意图；
40.图2a为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的底板的结构示意图；
41.图2b为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的底板侧视图；
42.图3为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的底板的局部示意图；
43.图4为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的侧板的俯视图；
44.图5为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的侧板的结构示意图；
45.图6为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的面板的俯视图；
46.图7为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的面板的第一视角结构示意图；
47.图8为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的面板的另一视角结构示意图；
48.图9a为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的顶板的结构示意图；
49.图9b为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的顶板的侧视图；
50.图9c为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的顶板的局部示意图；
51.图10为本发明实施例提供的又一种具有自限位结构的机箱的部分结构示意图；
52.图11为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的第一安装条的结构示意图；
53.图12为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的实际装配的结构示意图；
54.图13为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的实际装配的另一视角结构示意图；
55.图14为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的安装条一侧的坡口段交替设置结构示意图；
56.图15为本发明实施例提供的一种具有自限位结构的机箱的安装条另一侧的坡口段交替设置结构示意图。
具体实施方式
57.在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不应当理解为对本发明的限制。
58.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
59.实施例1：
60.如图1a-1c所示，本发明实施例提供一种具有自限位结构的机箱，所述机箱包括：底板1、两个相对设置的侧板2和两个相对设置的面板3，两个所述侧板2和两个所述面板3均设置在所述底板1上，且两个所述侧板2和两个所述面板3依次交替连接，以围成一个腔体；
61.所述底板1上设置有两个相对设置的第一安装槽11，每个所述侧板2上设置有至少两个第一安装条21，每个所述面板3上设置有至少一个第二安装槽31；
62.所述侧板2上的其中一个第一安装条21卡入相应的第一安装槽11，以将所述侧板2安装在所述底板1上；所述侧板2的另一个第一安装条21卡入相应的第二安装槽31，以连接所述侧板2与所述面板3，从而将所述面板3安装在所述底板1上；
63.其中，所述底板1与所述侧板2的相交处、所述底板1与所述面板3的相交处，以及所述面板3与所述侧板2的相交处，均形成有焊接坡口4，以通过该焊接坡口4分别将所述底板1与所述侧板2、所述底板1与所述面板3，以及所述面板3与所述侧板2焊接在一起。
64.本发明实施例的具有自限位结构的机箱包括底板1、两个相对设置的侧板2和两个相对设置的面板3，每个侧板2上设置有至少两个第一安装条21，并在底板1上设置有两个第一安装槽11，在面板3上设置有至少一个第二安装槽31，通过将侧板2的一个第一安装条21插入第一安装槽11，以将侧板2与底板1连接，侧板2的另一个第一安装条21插入第二安装槽31，以将侧板2与面板3连接，并通过此方式将两个侧板2和面板3交替连接在底板1上，以形成机箱。本发明通过安装条与安装槽的结构相互配合，形成自限位结构，使得机箱的底板1、侧板2和面板3之间紧密的连接在一起。除此之外，本发明所形成的焊接坡口4主要便于焊接，将焊条对准焊接坡口4处的连接线(连接线指代两块板之间的连接处)，将连接线两侧的板焊接在一起。本发明采用自限位结构，免除了固定装置的设计，可以有效的降低机箱的焊接变形的问题，提高焊接生产的效率，实现焊接生产机械化、自动化发展的需求。值得注意的是，为了使机箱连接后更加稳定，本发明的机箱在实际生产的过程，通常在每个所述侧板2上设置三个第一安装条21，并且每个所述面板3上设置两个第二安装槽31，每个面板3与两个相邻的侧板2形成自限位结构；每个侧板2与两个面板3，以及底板1形成自限位结构，以便于形成自限位的机箱。
65.本发明实施例对底板1、侧板2和面板3上的结构做了相应拆分；在实际生产过程中，底板1、面板3和侧板2各自都是一体成型设置。为了阐述本发明完整的方案，接下来对本发明的细节做详细的解释。如图2a-3所示，所述底板1包括第一本体12、第一延展体13和两个所述第二延展体14，所述第一延展体13与所述第一本体12的底面连接并沿着所述第一本体12的厚度方向进一步延展，两个所述第二延展体14分别与所述第一本体12的侧端连接并沿着所述第一本体12的长度方向进一步延展；所述第一安装槽11贯穿所述第一本体12，且所述第一安装槽11贯穿部分所述第一延展体13；所述第一延展体13包括两个相对设置的第一斜面131，所述第一斜面131倾斜于所述第一本体12，且沿着所述第一斜面131的延展方向，所述第一斜面131与所述第一本体12的中心之间的距离逐渐减小；所述第二延展体14包括一个第二斜面141和两个第三斜面142，所述第二斜面141和所述第三斜面142均分别倾斜于所述第一本体12，且沿着所述第二斜面141的延展方向，所述第二斜面141与所述第一本
体12的中心之间的距离逐渐增大；所述第二斜面141所述第三斜面142分别连接所述第一斜面131和所述第二斜面141。
66.如图4-5所示，所述侧板2包括第二本体22和第三延展体23，所述第三延展体23与所述第二本体22的侧面连接并沿着所述第二本体22的厚度方向进一步延展；其中，所述第三延展体23包括四个首尾依次相连的第四斜面231，所述第四斜面231倾斜于所述第二本体22，且沿着所述第四斜面231的延展方向，所述第四斜面231与所述第二本体22的中心之间的距离逐渐减小；所述第二斜面141与第四斜面231形成焊接坡口4，通过该焊接坡口4将所述底板1与所述侧板2焊接在一起。
67.如图6-8所示，所述面板3包括第三本体32和两个第四延展体33；两个所述第四延展体33分别与所述第三本体32的侧端连接且沿着所述第三本体32的长度方向进一步延展；每个所述第四延展体33包括依次连接的第五斜面331、第六斜面332、第七斜面333和第八斜面334，所述第五斜面331、所述第六斜面332、第七斜面333和第八斜面334均倾斜于所述第三本体32；所述第五斜面331和所述第七斜面333的倾斜方向相同，且所述第五斜面331与所述面板3的侧面之间的距离小于所述第七斜面333的与所述面板3的侧面之间的距离；其中，沿着所述第五斜面331的延展方向，所述第五斜面331与所述第三本体32的中心之间的距离逐渐增大，所述第七斜面333与所述第三本体32的中心之间的距离均逐渐增大；沿着所述第八斜面334的延展方向，所述第八斜面334与所述第六斜面332之间的距离逐渐减小；所述面板3还包括相对设置的第九斜面34和第十斜面35，所述第九斜面34连接两个所述第五斜面331，所述第十斜面35连接两个所述第八斜面334，其中，相对于所述第九斜面34，所述第十斜面35更靠近所述面板3的侧面；所述第七斜面333与所述第四斜面231形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述面板3与所述侧板2焊接在一起；所述第九斜面34与所述第一斜面131形成焊接坡口4，所述第五斜面331、所述第六斜面332、所述第三斜面142和部分所述第二斜面141形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述面板3与所述底板1焊接在一起。
68.本发明实施例的机箱还包括：顶板5，所述顶板5设置在两个所述侧板2和两个所述面板3所围成的腔体的上方，所述顶板5上设置有至少两个第三安装槽51，所述面板3上设置有第二安装条，所述第二安装条卡入所述第三安装槽51，以将所述顶板5固定在所述面板3上；其中，所述顶板5与所述侧板2的相交处，以及所述顶板5与所述面板3的相交处，均形成有焊接坡口4，以通过该焊接坡口4分别将所述顶板5与所述侧板2、所述顶板5与所述面板3焊接在一起。值得注意的是，本发明实施例第二安装条与第三安装槽51连接形成自限位结构的方式，与前面第一安装条21卡入第一安装槽11方式的原理或方式相同；以及此处形成焊接坡口4的方式与前面形成焊接坡口4的原理或方式相同，在此不做赘述。
69.如图9a-9c所示，所述顶板5包括第四本体52和第五延展体53，所述第五延展体53与所述第四本体52连接并沿着所述第四本体52的厚度方向进一步延展；所述第三安装槽51贯穿所述第四本体52，且所述第三安装槽51贯穿部分所述第五延展体53；所述第五延展体53包括四个首尾依次相连的第十一斜面531，所述第十一斜面531倾斜于所述第四本体52，沿着所述第十一斜面531的延展方向，且，所述第十一斜面531的延展方向从第五延展体53与第四本体52相交处向外延展，所述第十一斜面531与所述第四本体52的中心之间的距离逐渐增大；所述第十斜面35与对应的第十一斜面531形成焊接坡口4，所述第八斜面334与对应的第十一斜面531形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述面板3与所述顶板5焊接
在一起；第四斜面231与对应的第十一斜面531形成焊接坡口4，通过相应的焊接坡口4将所述侧板2与所述顶板5焊接在一起。值得注意的是，在实际生产的过程中，第三安装槽51通常会贯穿对侧的第十一斜面531，为了便于描述，本发明实施例认为四个第十一斜面531是首尾依次连接的。
70.各个板装配好之后，各斜面之间的相对位置可参阅图10，相应的斜面形成了两个板之间的焊接坡口。
71.接下来对本发明实施例的安装条和安装槽进行详细的说明。如图11所示，所述第一安装条21包括第一卡持部211和第一连接部212，所述第一连接部212的第一侧面与侧板2连接，所述第一连接部212的对侧面与第一卡持部211，所述第一卡持部211的宽度大于所述第一连接部212的宽度，所述第一安装槽11的形状与所述第一安装条21的形状相匹配，以便于第一安装条21插入所述第一安装条21后卡接；所述第二安装条包括第二卡持部和第二连接部，所述第二连接部的第二侧面与侧板2连接，所述第二连接部的对侧面与第二卡持部，所述第二卡持部的宽度大于所述第二连接部的宽度，所述第二安装槽31的形状与所述第二安装条的形状相匹配，以便于第二安装条插入所述第二安装条后卡接。本发明实施例的第一安装条21与第二安装条的结构和原理相同，对于第二安装条的结构参照图11中第一安装条的相应的结构。
72.为了阐述侧板2、面板3和底板1之间的连接关系，本发明实施例的各安装槽的结构相同，各安装条的结构也相同，描述时所加的前缀(“第一”、“第二”)，仅仅为了区别不同位置所设置的安装条和安装槽，例如“第一安装条21”与“第二安装条”之间并无实质性功能区别；本发明实施例在阐述过程中，当安装条与安装槽不带相应的前缀时，表示泛指安装条与安装槽形成自限位结构，或为了阐述泛指的自限位结构中的连接关系。本发明实施例的安装条(包括第一安装条21和第二安装条)呈t型，并且安装条设置有相应的卡持部，安装条插入对应的安装槽内，通过对应的卡持部与对应的安装槽卡接，以便于形成自限位结构。
73.进一步的，所述焊接坡口4呈v型或u型，所述相交处形成的交线将所述焊接坡口4分成第一半坡口和第二半坡口，所述第一半坡口和第二半坡口组成完整的焊接坡口4。本发明的第一半坡口和第二半坡口实际与相应的斜面对应，在此不做详细解释。
74.为了给拼接完成后的机箱进行固定，通常需要对机箱各板之间的连接处进行焊接。本发明实施例通过设置相应的焊接坡口4，通过焊条将焊接坡口4处的连接处进行焊接，以实现机箱的固定。在使用的过程中，通常对侧板2与面板3之间受力要求比较高，为了提高侧板2和面板3焊接坡口4处的受力能力，本发明实施例所述侧板2与面板3的焊接坡口4沿所述交线的内外面呈分段交替设置，形成坡口段41，并且，内外面的坡口段41沿交线方向形成的投影与所述第一安装条21重合，以便于对侧板2和面板3进行焊接。将焊接坡口4设置成坡口段41，并将坡口段41在面板3与侧板2的连接处交替设置，以增强面板3和侧板2坡口侧的受力能力。对于本发明实施例而言，为了清楚的阐述面板、侧板和底板之间的连接关系，如1-10所示的图示中，焊接坡口4的位置都位于交线的同侧(都在机箱的外表面)，并未设置坡口段41。本发明实施例的焊接坡口实际情况如图12-13所示；除此之外，本发明也可以根据实际需求将其它板之间形成的焊接坡口4设置成沿着交线的内外面呈分段交替设置的结构，形成坡口段41，如图13所示，在侧板2与面板3连接的交线外侧，原来完整的焊接坡口4变成间断的坡口段41设置，在同一个完整的交线外侧由上往下依次为坡口段41、面板3与侧板
2的连接面、坡口段41、面板3与侧板2的连接面和坡口段41进行设置，而对应的交线内侧由上往下依次为面板3与侧板2的连接面、坡口段41、面板3与侧板2的连接面、坡口段41和面板3与侧板2的连接面进行设置，既保证侧板2与面板3连接处的强度，同时也可以在坡口段41处之逐一进行焊接，进而实现面板3与侧板2之间的焊接。
75.为了更加清楚的看清本发明实施例的安装条两侧坡口段的实际设置情况，如图14和图15所示，以侧板2为例进行说明，图14表示安装条一侧坡口段41的设置情况，图15表示坡口段41的另一种安装情况，本发明实施例坡口段41也和完整的焊接坡口4结构一样，都是由安装条对应的安装板侧的半坡口段，与对应的安装槽对应的安装板侧的半坡口段拼接形成完整的坡口段41，此处仅以安装条两侧半坡口段的设置方式呈现本发明坡口段41的设置方式。
76.本发明实施例可以根据实际情况，对各板安装条与安装槽之间的连接处选择一部分使用交替设置坡口段41的设置方式进行连接，也可以全部选择使用交替设置坡口段41的方式进行连接(例如：底板1与侧板2的坡口位置，也可以选择坡口段41的设置方式进行设置)。对于特定的应用场景时，设置成坡口段41的结构具有明显的优势，例如：当焊条焊接在焊接坡口4处，特别是铁制焊条时，对于焊接坡口4为完整的形状(未设置成交替设置坡口段41，如图1c的焊接坡口41)而言，焊条氧化或高温会使焊条变形，使得焊接坡口4处连接的安装板的安装角度发生变化，进而造成机箱发生较大的形变而变形，未设置成坡口段41的焊接坡口4处会沿着焊接坡口侧发生形变，使得机箱的使用寿命；相反，若焊接坡口4处安装坡口段41的方式进行设置，即使焊条因氧化或高温产生应力，使得坡口段41两侧可能会发生形变，但由于焊接坡口4处除坡口段41外的区域直接由安装板抵接，通过安装板可以有效的避免焊条应力造成机箱变形的问题，延长了机箱的使用寿命。
77.在机箱安装形成自限位结构的过程中，若侧板2和底板1比较重的情况下，侧板2和面板3需要在不同高度下进行安装，为了使侧板2上的第一安装条21能顺利插入第二安装槽31内，本发明实施例所述第一安装槽11的端部设置有第一切口，以便于通过所述第一切口将所述第一安装条21插入所述第一安装槽11内；所述第二安装槽31的端部设置有第二切口，以便于通过所述第二切口将所述第二安装条插入所述第二安装槽31内。值得注意的是，本发明实施例的第一切口和第二切口的设置至只是为了让安装槽端部倾斜设置，使得对应的安装条能顺利插入安装槽内。除此之外，为了便于侧板2与面板3之间的安装，本发明实施例面板3的第二安装槽32的长度稍大于与第二安装槽32连接的第一安装条21的长度，以便于使面板3与侧板2形成错位，将侧板2下方的第一安装条21露出，进而实现面板3的下方的第一安装条21与底板1的第一安装槽11之间的连接。
78.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。