显示面板与背板贴合装置的制作方法

1.本实用新型涉及显示屏制作技术领域，尤其涉及一种显示面板与背板贴合装置。


背景技术：

2.显示屏的制作流程包括将显示面板与背板贴合的工序。显示面板与背板之间通常通过粘接胶粘接为一体。
3.如图1所示，现有的某些显示屏生产场地中，首先将背板1
′
固定放置，并在背板1
′
的上表面设置固定粘胶2
′
，随后，人工将待贴合的显示面板3
′
移动至背板1
′
的正上方，至少两名工人在两侧同步缓慢下放显示面板3
′
，下放显示面板3
′
时需确保显示面板3
′
边缘与背板1
′
边缘对齐，直至显示面板3
′
与背板1
′
贴合在一起。
4.现有技术存在以下缺陷：在下放显示面板3
′
过程中，两侧工人目视对准显示面板3
′
和背板1
′
的边缘，由于操作差异极易导致粘接后的显示面板3
′
相对背板1
′
倾斜，若后续进行调整需将显示面板3
′
与固定粘胶2
′
分离，而分离过程中极易导致显示面板3
′
破损，贴合效率低，且贴合质量较差。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于：提供一种显示面板与背板贴合装置，能够保证显示面板与背板贴合后对齐度良好，提高贴合效率和贴合质量。
6.为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.提供一种显示面板与背板贴合装置，包括：
8.背板载具，用于承载背板；
9.移动平台，包括第一平台和第二平台，所述背板载具沿x方向可移动地设置于所述第一平台上，所述第一平台沿y方向可移动地设置于第二平台上；
10.升降平台，间隔设置有两个，显示面板的两侧分别搭设于两个所述升降平台上，两个所述升降平台可沿z方向同步升降；
11.对齐检测模块，用于检测所述背板和所述显示面板的对齐度。
12.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述对齐检测模块包括第一检测件和第二检测件，所述第一检测件沿x方向可移动地设置于所述背板平行于y方向的一侧，所述第二检测件沿y方向可移动地设置于所述背板平行于x方向的一侧。
13.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述背板载具的外部沿x方向相对的两侧均设置有升降驱动件和承载板，所述承载板竖向设置，并连接于所述升降驱动件的输出端，所述升降平台沿y方向可转动地设置于所述承载板上，以使所述升降平台具有承载所述显示面板的承载状态和避让所述显示面板的避让状态。
14.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述承载板上设置有旋转驱动件和间隔设置的两个轴承座，所述升降平台沿y方向相对的两侧均设置有转轴，所述转轴通过轴承转动连接于对应的所述轴承座上，所述旋转驱动件与其中一个所述转轴传动连接。
15.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述承载板上还设置有直线驱动件和吸附组件，所述直线驱动件和所述吸附组件位于所述升降平台的上方，所述吸附组件包括悬臂支架和真空吸盘，所述直线驱动件用于驱动所述悬臂支架靠近或远离所述显示面板的顶面，所述真空吸盘设置于所述悬臂支架远离所述直线驱动件的一端，用于吸附所述显示面板的顶面。
16.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述背板载具沿x方向相对的两侧均设置有固定支架，所述升降驱动件和所述承载板均位于所述固定支架朝向所述背板载具的一侧，所述固定支架上设置有一个或多个竖直导轨，所述承载板上设置有与所述竖直导轨可滑动配合的第一滑块。
17.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述升降平台上设置有平行于x方向的第一定位板，所述第一定位板用于抵靠所述显示面板的侧壁。
18.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述背板载具上设置有第二定位板和第三定位板，所述第二定位板平行于x方向，所述第三定位板平行于y方向，所述第二定位板和所述第三定位板分别用于抵靠所述背板相邻的两侧壁。
19.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述第一平台上沿x方向设置有一个或多个第一水平导轨，所述背板载具上设置有与所述第一水平导轨可滑动配合的第二滑块。
20.作为显示面板与背板贴合装置的一种优选方案，所述第二平台上沿y方向设置有一个或多个第二水平导轨，所述第一平台上设置有与所述第二水平导轨可滑动配合的第三滑块。
21.本实用新型的有益效果为：贴合显示面板与背板时，首先将背板放置于背板载具上，以及将显示面板放置于两个升降平台上，通过对齐检测模块检测背板和显示面板的对齐度，若背板和显示面板未对齐，则驱使背板载具沿x方向移动，以及驱使第一平台沿y方向移动，以调整背板在x方向和y方向上的位置，期间通过对齐检测模块实时监测背板和显示面板的对齐度，直至背板和显示面板的侧边对齐，随后，驱使升降平台带动显示面板下降，直至显示面板与背板贴合，由于贴合前已经完成了二者的对齐工作，因此能够保证显示面板与背板贴合后对齐度良好，避免显示面板相对背板歪斜，提高贴合效率和贴合质量。
附图说明
22.下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
23.图1为现有的显示面板与背板的贴合示意图。
24.图2为本实用新型提供的显示面板与背板贴合装置的结构示意图。
25.图3为图2的局部视图。
26.图4为本实用新型提供的对齐检测模块和背板载具的俯视图。
27.图5为本实用新型提供的升降平台支撑显示面板时的俯视图。
28.图6为本实用新型提供的固定支架的侧视图。
29.图7为本实用新型提供的背板载具和移动平台的结构示意图。
30.图8为显示面板与背板贴合的第一过程示意图。
31.图9为显示面板与背板贴合的第二过程示意图。
32.图10为显示面板与背板贴合的第三过程示意图(显示面板与背板贴合完成)。
33.图1中：
[0034]1′
、背板；2
′
、固定粘胶；3
′
、显示面板。
[0035]
图2至图10中：
[0036]
1、背板载具；11、第二定位板；12、第三定位板；13、第二滑块；
[0037]
2、移动平台；21、第一平台；211、第一水平导轨；212、第三滑块；22、第二平台；221、第二水平导轨；
[0038]
3、升降平台；31、转轴；32、第一定位板；33、检测孔；
[0039]
4、对齐检测模块；41、第一检测件；42、第二检测件；43、第一气缸；44、第二气缸；
[0040]
51、升降驱动件；511、滑移块；52、承载板；521、第一滑块；
[0041]
61、旋转驱动件；62、轴承座；
[0042]
71、直线驱动件；72、吸附组件；721、悬臂支架；722、真空吸盘；
[0043]
8、固定支架；81、竖直导轨；
[0044]
100、背板；200、显示面板。
具体实施方式
[0045]
参考下面结合附图详细描述的实施例，本实用新型的优点和特征以及实现它们的方法将变得显而易见。然而，本实用新型不限于以下公开的实施例，而是可以以各种不同的形式来实现，提供本实施例仅仅是为了完成本实用新型的公开并且使本领域技术人员充分地了解本实用新型的范围，并且本实用新型仅由权利要求的范围限定。相同的附图标记在整个说明书中表示相同的构成要素。
[0046]
以下，参照附图来详细描述本实用新型。
[0047]
如图2和图3所示，本实施例提供一种显示面板与背板贴合装置，用于确保显示面板200与背板100贴合后对齐度良好。该显示面板与背板贴合装置包括背板载具1、移动平台2、升降平台3和对齐检测模块4。
[0048]
具体地，如图2所示，背板载具1用于承载背板100；移动平台2包括第一平台21和第二平台22，背板载具1沿x方向可移动地设置于第一平台21上，第一平台21沿y方向可移动地设置于第二平台22上；升降平台3间隔设置有两个，显示面板200的两侧分别搭设于两个升降平台3上，两个升降平台3可沿z方向同步升降，以使显示面板200能够向下移动，以逐渐靠近背板100。且两个升降平台3同步升降，确保显示面板200下降过程中始终保持水平状态。对齐检测模块4用于检测背板100和显示面板200的对齐度。
[0049]
在贴合显示面板200与背板100时，首先将背板100放置于背板载具1上，以及将显示面板200放置于两个升降平台3上，通过对齐检测模块4检测背板100和显示面板200的对齐度，若背板100和显示面板200未对齐，则驱使背板载具1沿x方向移动，以及驱使第一平台21沿y方向移动，以调整背板100在x方向和y方向上的位置，期间通过对齐检测模块4实时监测背板100和显示面板200的对齐度，直至背板100和显示面板200的侧边对齐。随后，驱使升降平台3带动显示面板200下降，直至显示面板200与背板100贴合，由于贴合前已经完成了二者的对齐工作，因此能够保证显示面板200与背板100贴合后对齐度良好，避免显示面板200相对背板100歪斜，提高贴合效率和贴合质量。
[0050]
如图4所示，对齐检测模块4包括第一检测件41和第二检测件42。第一检测件41设置于背板100平行于y方向的一侧，且第一检测件41沿x方向可移动，第一检测件41用于检测背板100平行于y方向的一侧边与显示面板200上对应侧边的对齐度。具体到图4中，第一检测件41用于检测背板100左侧边与显示面板200左侧边的对齐度。第二检测件42设置于背板100平行于x方向的一侧，且第二检测件42沿y方向可移动。第二检测件42用于检测背板100平行于x方向的一侧边与显示面板200上对应侧边的对齐度。具体到图4中，第一检测件41用于检测背板100下侧边与显示面板200下侧边的对齐度。
[0051]
即，第一检测件41和第二检测件42用于检测背板100相邻两侧边与显示面板200上对应的相邻两侧边的对齐度，由于显示面板200和背板100均呈矩形，因此，若相邻两侧边对齐，则可确保显示面板200和背板100完全对齐。
[0052]
另外，由于第一检测件41沿x方向可移动，第二检测件42沿y方向可移动，在显示面板200和背板100完成对齐后，可使第一检测件41沿x方向远离背板100、第二检测件42沿y方向远离背板100，以避免干涉显示面板200下移贴合的过程。具体地，如图4所示，对齐检测模块4还包括第一气缸43和第二气缸44。第一气缸43的伸缩杆连接第一检测件41，以带动第一检测件41沿x方向移动。第二气缸44的伸缩杆连接第二检测件42，以带动第二检测件42沿y方向移动。在对齐调整完成后，启动第一气缸43和第二气缸44，以使第一检测件41左移，第二检测件42下移(参照图4中的方位)。
[0053]
示例性地，第一检测件41和第二检测件42可为视觉检测相机(为现有技术，这里不再赘述)，只要能够检测背板100和显示面板200的对齐度即可。视觉检测相机能够扫描拍摄背板100侧边和显示面板200侧边的图片，并比对二者位置信息，从而判断两侧边是否对齐。例如，若背板100侧边和对应的显示面板200侧边在水平方向上的距离偏差小于0.5mm，则可认为对齐度符合要求。
[0054]
第一检测件41和第二检测件42可与控制系统通讯连接，用于驱动第一平台21和背板载具1平移的两个驱动机构也与控制系统通讯连接，控制系统根据第一检测件41和第二检测件42的检测信息，控制两个驱动机构启动运行，两个驱动机构进而控制第一平台21和背板载具1平移，以调整背板100在x方向、y方向上的位置。
[0055]
进一步地，如图5所示，升降平台3上设置有检测孔33，以使视觉检测相机能够通过检测孔33扫描拍摄到显示面板200的侧边，避免升降平台3完全遮挡显示面板200的侧边。
[0056]
参见图2和图6，背板载具1沿x方向相对的两侧均设置有固定支架8，该两侧的固定支架8面向彼此的一侧均设置有升降驱动件51和承载板52，承载板52竖向设置，并连接于升降驱动件51的输出端，升降平台3设置于承载板52上。升降驱动件51启动后能够驱动承载板52沿z方向(即竖直方向)升降，升降平台3在承载板52的带动下随之升降。
[0057]
进一步地，升降平台3沿y方向可转动地设置于承载板52上，以使升降平台3具有承载显示面板200的承载状态和避让显示面板200的避让状态。承载板52上还设置有吸附组件72，吸附组件72位于升降平台3的上方，用于吸附于显示面板200的顶面。
[0058]
如图2所示，显示面板200和背板100对齐完成后，通过升降驱动件51驱使承载板52下降，升降平台3以及升降平台3上放置的显示面板200随之下降。如图8所示，显示面板200逐渐接近背板100，若显示面板200继续下降至即将与下方背板100贴合的状态，此时由于升降平台3位于显示面板200和背板100之间，导致显示面板200无法落于背板100上表面的固
体粘胶上，显示面板200与背板100无法顺利贴合。因此，本实施例中，在升降平台3下降至一定高度后，通过升降平台3上方的吸附组件72吸附住显示面板200，随后，驱使升降平台3由承载状态向下翻转至避让状态，如图9所示，两侧的升降平台3沿箭头所示的方向，向下翻转90
°
至避让状态(即由水平状态向下翻转至竖直状态)，此过程中，由于吸附组件72已经吸附于显示面板200的顶面，因此显示面板200能够稳定于原位置，不会因为升降平台3的翻转而下落。
[0059]
升降平台3翻转至避让状态后，升降驱动件51继续驱动承载板52下降，承载板52上的吸附组件72带动显示面板200同步下降，此过程中，由于升降平台3不再阻挡于显示面板200和背板100之间，因此，显示面板200能够顺利下降至与背板100贴合，如图10所示的状态。
[0060]
为实现升降平台3在承载位置和避让位置之间的翻转，本实施例中，如图5所示，承载板52上设置有旋转驱动件61和间隔设置的两个轴承座62，升降平台3沿y方向相对的两侧均设置有转轴31，转轴31上套设有轴承，轴承设置于轴承座62上，以使转轴31通过轴承转动连接于对应的轴承座62上。旋转驱动件61与其中一个转轴31传动连接，具体到图5中，旋转驱动件61与升降平台3下侧的转轴31传动连接。当启动旋转驱动件61后，旋转驱动件61能够通过转轴31带动升降平台3沿y方向转动，从而实现承载位置和避让位置之间的切换。示例性地，旋转驱动件61优选为旋转电机。
[0061]
如图3所示，承载板52上还设置有直线驱动件71，吸附组件72包括悬臂支架721和真空吸盘722。直线驱动件71和吸附组件72位于升降平台3的上方。直线驱动件71的输出端竖向设置，悬臂支架721的一端连接于直线驱动件71的输出端，另一端沿x方向延伸至显示面板200的上方，真空吸盘722设置于悬臂支架721远离直线驱动件71的一端，用于吸附显示面板200的顶面。直线驱动件71能够通过悬臂支架721驱使真空吸盘722靠近或远离显示面板200的顶面。
[0062]
如图2和图8所示，在升降平台3处于承载状态时，真空吸盘722距显示面板200的顶面有一定间隔，以使显示面板200能够顺利放置于两侧的升降平台3上。在升降平台3即将翻转至避让状态之前，直线驱动件71驱使悬臂支架721下降，直至悬臂支架721末端的真空吸盘722吸附于显示面板200的顶面，随后，旋转驱动件61可驱使升降平台3由承载状态翻转至避让状态。示例性地，直线驱动件71为气缸、油缸和直线电机中的一种。
[0063]
如图3和图6所示，固定支架8上设置有一个或多个竖直导轨81，承载板52背向升降平台3的一侧设置有与竖直导轨81可滑动配合的第一滑块521。第一滑块521与竖直导轨81滑动配合，能够为承载板52的升降提供导向，避免显示面板200在下降过程中歪斜。本实施例中，竖直导轨81间隔设置有两个，每个竖直导轨81上对应设置有两个第一滑块521，能够确保承载板52两侧升降的平稳性。
[0064]
参见图6，升降驱动件51设置于两个竖直导轨81之间，本实施例中，升降驱动件51为无杆气缸，无杆气缸的滑移块511与承载板52背向升降平台3的一侧连接，以驱使承载板52升降。无杆气缸传动精度高，适用于长行程且精准度要求高的移动场合，确保承载板52具有较大的升降空间，且升降精度高，不偏位。
[0065]
如图7所示，第一平台21上沿x方向设置有一个或多个第一水平导轨211，背板载具1上设置有与第一水平导轨211可滑动配合的第二滑块13。第二滑块13与第一水平导轨211
的滑动配合，能够为背板载具1沿x方向的平移起到导向作用。
[0066]
继续参阅图7，第二平台22上沿y方向设置有一个或多个第二水平导轨221，第一平台21上设置有与第二水平导轨221可滑动配合的第三滑块212。第三滑块212与第二水平导轨221的滑动配合，能够为第一平台21沿y方向的平移起到导向作用。
[0067]
本实施例中，第一水平导轨211和第二水平导轨221均设置有两个，每个第一水平导轨211上可滑动地设置有两个第二滑块13，每个第二水平导轨221上可滑动地设置有两个第三滑块212，确保背板载具1和第一平台21的移动精准性和平稳性。
[0068]
如图5所示，升降平台3上设置有平行于x方向的第一定位板32，第一定位板32用于抵靠显示面板200的侧壁。将显示面板200放置于升降平台3上时，使显示面板200的一侧边抵靠于第一定位板32上，从而确保显示面板200该侧边平行于x方向。
[0069]
如图4所示，背板载具1上设置有第二定位板11和第三定位板12，第二定位板11平行于x方向，第三定位板12平行于y方向，第二定位板11和第三定位板12分别用于抵靠背板100相邻的两侧壁。将背板100放置于背板载具1上时，使背板100的一侧边抵靠于第二定位板11上，相邻的另一侧边抵靠于第三定位板12上，从而确保该两个侧边分别平行于x方向和y方向。
[0070]
通过设置第一定位板32、第二定位板11以及第三定位板12，能够保证显示面板200和背板100均放置端正，无需旋转调整，在对齐二者时，只需沿x方向和y方向调整背板100的位置即可。
[0071]
尽管上面已经参考附图描述了本实用新型的实施例，但是本实用新型不限于以上实施例，而是可以以各种形式制造，并且本领域技术人员将理解，在不改变本实用新型的技术精神或基本特征的情况下，可以以其他特定形式来实施本实用新型。因此，应该理解，上述实施例在所有方面都是示例性的而不是限制性的。