微型线路板铣削用整体固定结构的制作方法

1.本技术涉及线路板加工的技术领域，尤其是涉及一种微型线路板铣削用整体固定结构。


背景技术：

2.线路板是电子产品中非常关键的部位，线路板的存在使得电路迷你化、直观化，对于固定电路的批量生产和优化用电器布局起重要作用。
3.目前，有一种微型的线路板200，长（2-4mm）、宽（1-3mm），参照图1，该种线路板200加工出来集中在一个载体板100上，具体为载体板100上开有多个用于容纳线路板200的槽体101，每个槽体101内对应设有一个线路板200，线路板200长度方向的两侧有连接边201与槽体101内侧连接。
4.目前需要将该种微型线路板200从槽体101内铣削切出，从而分离出来，在铣削线路板200的其中一侧的连接边201时由于剩余连接板与槽体101内侧之间存在连接，尺寸精度还可以保证，但是在切割剩余连接边201时，由于线路板200尺寸很小，随着切割的进行，剩余的粘连部分越来越少，此时线路板200的位置很容易发生移位，从而导致切割线路发生位移偏差，进而导致最终被切割出的线路板200出现多料等缺陷，造成不良品率较高，难以满足使用需求。


技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题，本技术提供一种微型线路板铣削用整体固定结构，其具有线路板切割过程中稳定可靠，能够有效提高线路板分离良品率的优点。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
7.一种微型线路板铣削用整体固定结构，其包括：
8.设置在载体板至少一面上的基础件，所述基础件朝向载体板的一面设有多个一一对应匹配线路板的对配点位，每个所述对配点位上均设有用于固定线路板的临时固定组件。
9.实现上述技术方案，基础件上对应每个线路板均设置临时固定组件，从而在线路板铣削加工过程中对线路板进行有效固定，线路板在铣削过程中始终受到临时固定组件的固定作用从而不会发生位移偏差，从而可以保证线路板从载体板上分离后的质量，极大地提高良品率。
10.作为本技术的其中一个优选方案，所述临时固定组件包括具备粘接性的粘接层，所述粘接层与线路板一侧面接触以完成对线路板的临时固定。
11.实现上述技术方案，提出了一种临时固定组件的结构，利用粘接层对线路板的一侧面进行固定，当线路板全部从载体板上脱离后，再将线路板从粘接层上取下即可。
12.作为本技术的其中一个优选方案，所述临时固定组件包括开在对配点位上的吸附孔以及与吸附孔连通的抽气管。
13.实现上述技术方案，利用吸力对线路板进行固定，避免粘接层导致的在线路板表面留下痕迹的情况。
14.作为本技术的其中一个优选方案，所述基础件内设有吸附腔与多个吸附孔同时接通，所述抽气管与吸附腔连通。
15.作为本技术的其中一个优选方案，还包括推压组件，所述推压组件包括底座、竖直设置在底座表面周侧的导向柱以及滑动设置在导向柱上的下压板。
16.实现上述技术方案，当将基础件与载体板贴合在一起后，为了保证临时固定组件均能够更加全面彻底的对线路板形成固定，利用下压板将基础件进一步与载体板压合在一起，从而保证临时固定组件对线路板的接触，从而提高固定效果。
17.作为本技术的其中一个优选方案，每个所述导向柱外侧位于下压板的下方均套设有缓冲弹簧。
18.作为本技术的其中一个优选方案，所述下压板底面一一对应对配点位设有下压凸点，所述下压凸点的轮廓小于槽体轮廓。
19.实现上述技术方案，下压凸点能够更加精准地使得线路板与临时固定组件接触，进一步提高固定效果。
20.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
21.1.通过在载体板的至少一面上设置临时固定组件，对每个线路板加工过程中均形成固定作用，从而保证线路板铣削过程中尽可能地减少或者不出现位移误差，从而保证线路板铣削分离的质量；
22.2.通过设置推压组件，进一步使得临时固定组件对线路板的固定作用，进一步保证铣削分离质量，有效提高良品率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1是背景技术图；
25.图2是实施例1中用于表示临时固定组件的爆炸结构图；
26.图3是主要用于表示推压组件的结构图；
27.图4是实施例2中主要用于表示临时固定组件的示意图；
28.图5是实施例2中用于表示临时固定组件的爆炸结构图。
29.附图标记：1、基础件；2、粘接层；31、吸附孔；32、抽气管；4、吸附腔；5、推压组件；51、底座；52、导向柱；53、下压板；531、下压凸点；6、缓冲弹簧；100、载体板；101、槽体；200、线路板；201、连接边。
具体实施方式
30.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
31.实施例1
32.参照图2，为本技术实施例公开的一种微型线路板200铣削用整体固定结构，其包括基础件1，在本实施例中基础件1为一薄板，在使用时将该薄板粘贴在载体板100铣削一面的背面，在基础件1朝向载体板100的一面设有多个一一对应匹配线路板200的对配点位，每个对配点位上均设有用于固定线路板200的临时固定组件，在本实施例中临时固定组件为具备粘接性的粘接层2，具体在本实施例中为胶水形成，也可以为双面胶等其它形成粘接层2，粘接层2与线路板200一侧面接触以完成对线路板200的临时固定，从而在加工过程中避免线路板200的移位误差，提高分离精准度。
33.参照图2和图3，还包括推压组件5，推压组件5包括水平设置的底座51、竖直设置在底座51表面四个边角处的导向柱52以及滑动设置在导向柱52上的下压板53，导向柱52贯穿下压板53设置，在每个导向柱52外侧位于下压板53的下方均套设有缓冲弹簧6，下压板53底面一一对应对配点位设有下压凸点531，下压凸点531的轮廓小于槽体101轮廓。当基础件1贴合在载体板100的侧面时，将基础件1和载体板100放在底座51表面，向下按压下压板53，最终使得下压凸点531向下接触并稍微挤压线路板200最终与粘接层2接触，从而保证每个线路板200均被较为稳定地固定在粘接层2上，从而保证铣削过程中的稳定性，提高铣削分离的质量。
34.实施例2
35.参照图4，相较于实施例1而言，将基础件1设为普通胶带即可，然后将胶带覆盖在载体板100的一面上即可，并且为了提高固定效果，也可以使得普通胶带将载体板100的两面都进行覆盖，在铣削时同时将铣削面上的胶带一并切除，分离后的线路板200上会带有部分胶带，后期去除即可。
36.实施例3
37.相较于实施例1而言，本实施例的区别之处在于，临时固定组件包括开在对配点位的吸附孔31以及与吸附孔31连通的抽气管32，具体为在基础件1内开有吸附腔4与多个吸附孔31同时接通，抽气管32与吸附腔4连通，该实施例中利用负压对线路板200进行临时固定，不用在线路板200表面产生胶粘痕迹。推压组件5在本实施例中的作用是使得吸附孔31能够较好地贴合在线路板200上，从而保证吸附效果。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。