音频扬声器及装配音频扬声器的方法

专利名称：音频扬声器及装配音频扬声器的方法
技术领域：
本发明总体上涉及用于音频扬声器的装置及方法。具体地，本发明涉及音频扬声器及使用液体悬浮机制装配音频扬声器的方法。
2.背景技术传统的扬声器通常包括磁体组件、及从磁体组件延伸的非磁环形框架，以支承锥形振膜的较大的端。锥形振膜的较小的端连接到音圈，音圈伸展入磁体组件中提供的环形磁隙内。为了使音圈准确地定位于并悬置在磁隙内，音圈通常通过波纹状的环形悬置而连接到周围的框架上。
音圈被设计来在不经受其它类型的运动如转动的情况下轴向振荡，在振荡行程中在不同的点向轴向倾斜移动或在不同的方向移动。如果音圈与磁隙表面刮擦，音圈将过早破坏。一种解决办法是使用低挥发性、油基、磁性流体悬浮机制来使音圈定位于并悬置在磁隙内。油基磁性粒子胶体粘附到音圈及磁隙表面，因为精微的磁性粒子由于跨磁隙建立的永磁场而被磁吸引到间隙表面。精微的即大约0.01微米的磁性粒子保持磁隙中的胶体的液相。
然而，磁隙中低挥发、油基、磁性流体的使用并不是没有问题。一个问题是液体在工作期间有弹出或流出磁隙的倾向，从而耗尽与音圈接触的液体的数量。这个现象是由于音圈的摆动运动造成的，其在靠近极靴端部的大气中及在围绕极靴的环形腔中产生瞬间的压力变化。压力补偿通道或过道已被用于防止该潜在的流出问题。另一个问题是因为定位和悬浮机制使用的特别调配的低挥发、油基磁性流体而增加了成本。
扬声器生产者坚持不懈地试图减小扩音器的大小以用在小型器件中如耳机、助听器、便携式电话等。美国专利5,243,662(1993年，Sogn等)即是这些微型或微扬声器器件的一个例子。其公开了一小型的电力声波发生器，该发生器具有振膜、带有极靴的永磁体、磁体磁轭、及音圈。音圈连接到靠近振膜的边缘，及在磁轭的外侧，振膜被弯曲并连接到磁轭的外壁。
美国专利4,742,887(1988，Yamagishi)公开了一种耳机，其具有包含驱动单元(driver unit)的外壳。驱动单元包括由磁极板、磁轭和磁体形成的磁路，及由振膜和置于磁轭和磁体之间的间隙中的音圈形成的振动系统。驱动单元跨邻近于外壳前面的声音发生开口的外壳延伸，以将外壳的内部分为前腔和后腔。
美国专利4,320,263(1982，Thiele)公开了一种动力电声传感器，其具有确定磁气隙的磁极外壳(case)、安装在气隙中并与磁极外壳间隔开的可移动的音圈，磁性流体在气隙中的音圈和外壳之间伸展。振膜被连接到音圈并外围附于磁极外壳，使得在音圈的上面和下面确定密封的空间，空间之间可相互沟通。空间的密封的封口防止了磁性流体的液体部分蒸发，蒸发将导致动力电声传感器的特征的劣化。
美国专利5,335,287(1994，Athanas)公开了一种扩音器，其具有用于音圈的油基磁性流体悬浮液，以代替传统使用的波纹状的圆盘悬置。特别设计的通风口被形成于磁体组件中以阻止内部压强形成或子大气条件，其可导致磁性流体流出磁隙。
由于市场驱动的成本限制，在便携式电话及其它普遍的消费电子产品中使用的微扬声器的生产者已设计出不使用波纹状机构来使音圈置中及定位于磁隙中的微扬声器。用于使音圈置中并定位于微扬声器的磁隙中的磁性流体机制尚未被使用，因为磁性流体使这些小型扬声器中的声压减少即消除得太多。因此，音圈并没有使用这两种特殊的置中机制来置中并悬置在磁隙中。
微扬声器的大小还在装配过程期间对生产者带来了问题。目前，微扬声器的生产者经受相当高的微扬声器拒收率(rejection rate)。造成该拒收率的一个原因是，装配过程是一个手工密集的过程。失败的主要原因在于导线的断裂，其通常的直径为约0.008in(0.2mm)到约0.013in(0.33mm)，其连接到单片电路音圈，磁极靴变形因其是相当薄的金属片，及当连接到振膜的音圈插入扬声器的磁隙内并固定在适当的位置时导线与磁轭接触。
较大的扬声器如高音扬声器和低音扬声器的制造商同样关注扬声器性能的改善。改善扬声器性能的一个因素是缩小音圈和扬声器磁体之间的磁隙。然而，目前的制造技术限制了磁隙的大小，即怎样进行磁隙的缩小。这是由于在使用置中固定设备时因为音圈本身的结构致使适当置中音圈有一定的困难。
另一问题是波状的圆盘悬浮允许在使用期间音圈有太大的横向移动。因此，使用较窄的径向间隙来改善性能将导致音圈在使用期间刮擦磁极板/磁极靴的边缘，从而导致扬声器的失真和过早破坏。
因此，需要一种允许在制造过程期间可很容易地使音圈置中并悬置的装配方法。还需要一种可降低制造过程拒收率的装配方法。还需要一种使用低廉的方法，且通过降低微扬声器生产期间的故障率其代价多于补偿。还需要一种装配方法，其允许较大的扬声器在音圈和磁极靴/磁极板之间有较窄的磁隙。

发明内容
本发明的目标在于提供一种实施低廉的音频扬声器及制造音频扬声器的方法。本发明的目标还在于提供制造音频扬声器的方法，其在将振膜/音圈组件装配到磁轭/驱动单元组件期间使音圈定位于并置中于磁隙中。本发明的目标还在于提供制造音频扬声器的方法，其降低了微扬声器生产期间的微扬声器的故障率。本发明的另一目标是提供制造音频扬声器的方法，其允许使用较当前使用的更窄的磁/径向间隙以改善性能。
本发明实现了这些目标及其它目标，其提供一种使扬声器的音圈在装配过程期间定位于并置中于扬声器的驱动单元的磁隙/径向间隙中的简单方法和机构。该方法包括在将音圈插入磁隙中之前将包含有预定量的润滑液的预定量的挥发性磁性流体添加到磁极壳的磁隙/径向间隙中的步骤。挥发性磁性流体使音圈在装配过程期间定位于并置中于磁隙/径向间隙中。一旦音圈和振膜以这样的方式固定到扬声器的支承结构，则磁性流体的挥发性部分被蒸发从而在扬声器的音圈和磁极靴/磁极板之间留下气隙。在挥发性载液的蒸发的基础上，润滑油留下与磁性粒子一起在磁极板/磁极靴表面上形成一薄层磁性流体。
油基磁性流体通常使用低挥发性、相对高分子量、油基载液如烃油。这些油基磁性流体用于在装配和扬声器的工作期间保持音圈置中在磁隙内。磁性流体为油基磁性流体的原因在于在装配过程期间或之后及扬声器使用期间，防止磁性流体在室温或更高的温度下蒸发。在音频扬声器中使用油基磁性流体是基本的要求，油基磁性流体位于间隔内并填充间隔，间隔即音圈和磁极靴及磁极板之间的径向间隙。如果油基磁性流体蒸发，磁性流体将凝结并导致扬声器不合格。
与油基磁性流体不同，本发明的挥发性磁性流体为具有相当挥发性的载液基楚(base)流体，其具有相当少量的润滑油。挥发性载液通常为能够在室温或更高的温度下蒸发的挥发性液体，不像油基载液所要求的。挥发性液体的例子如水及脂肪族烃溶剂如辛烷、庚烷及己烷。
润滑油是这样的类型及量，其使得在挥发性载液蒸发的基础上，剩余的磁性粒子和润滑油将沿磁极外壳的表面形成油基磁性流体薄膜或层，以阻止音圈接触磁极板和/或磁极靴。磁性流体润滑能力和磁性排斥力使得音圈在接近磁极板的边缘时朝向中心移动。此外，如果音圈没有接触磁性流体层，该层的润滑特性可提供低摩擦界面，其不会导致与没有润滑层的扬声器同样级别的失真。
油基载液磁性流体要求高温能力，因为音圈在包含磁性流体的径向间隙中的摆动运动是产生热的源。不像油基载液磁性流体，本发明的剩余磁性流体并不要求高温能力。这是因为本发明的音圈并不持续接触磁性流体。在100℃具有4cSt(厘斯)或更低粘度的轻质润滑油被使用来与油基载液相对比，油基载液通常使用在100℃具有6cSt或更高粘度的油。可被用作轻质润滑油的油的类型如，烃、酯、醚、全氟化碳、及硅树脂。
通常，对于给定扬声器结构，音圈置中机制使用的饱和磁化强度要尽可能低以不会在磁极外壳的表面上形成磁性粒子和润滑油的厚残余层。此外，用在挥发性磁性流体中的润滑油的体积比与挥发性载液蒸发后的剩余流体的饱和磁化强度成反比。这是因为，润滑油相对于挥发性磁性流体及润滑油的总体积的体积比越低，磁性粒子相对于在挥发性载液蒸发后剩余的润滑油的体积的浓度越高。挥发性磁性流体的初始饱和磁化强度的范围及使用的润滑油的量与具体的应用有关。换言之，其取决于扬声器的类型、磁隙的大小及音圈的大小。
本发明的方法包括，获得挥发性磁性流体并将预定量的润滑油添加到挥发性磁性流体中。挥发性磁性流体和润滑油混合物接着被添加到扬声器的磁隙/径向间隙中。挥发性磁性流体可使用投放器添加或通过将固体针状棒或中空棒(即毛细管)浸入磁性流体中并使固体棒、中空棒或投放器靠近磁隙放置而实现添加。铁磁液体的润湿能力和驱动单元的磁力场使得挥发性磁性流体填满扬声器的磁隙。振膜/音圈组件的音圈接着被放置在居中置放的磁轭即极靴的上面，且音圈被插入磁隙。挥发性磁性流体将围绕音圈布置，使得音圈被定位并置中于磁隙内。振膜/音圈组件接着紧固到位。一旦紧固后，挥发性磁性流体被蒸发，从而一薄的薄膜/层包含磁性粒子的润滑油，其关于磁极板和磁极靴的表面分布，音圈悬在磁隙内。剩余的润滑油和磁性粒子的混合物本身是低粘度油基磁性流体。其由于磁力场而具有沿磁极板和磁极靴的表面形成薄膜或薄层的特性，并足以使磁性粒子保持悬浮在磁性流体薄膜内。


图1为扬声器的简化的截面图。
图2为扬声器的支承结构的简化的截面图。
图3为在磁隙中具有挥发性磁性流体的扬声器的支承结构的简化的截面图。
图4为在音圈周围的磁隙中具有挥发性磁性流体的所装配的扬声器的简化的截面图。
图5为磁隙中的挥发性磁性流体已被蒸发后的所装配的扬声器的简化的截面图。
具体实施例方式
图1-5示出了本发明的优选实施例。在图1中，示出了扬声器10的简化的截面。扬声器10包括驱动单元20和振动系统40。驱动单元20包括由支承框架或磁轭22、磁体24及磁极板26形成的磁路。振动系统40由振膜42和音圈44形成并包括它们。音圈44被可移动地安装在由磁轭22、磁体24和磁极板26形成的径向间隙(radialgap)46中。音圈44和径向间隙46在各个表面上具有残余层50，通常是磁极板/磁极靴，其由在扬声器10的装配中使用的挥发性磁性流体的挥发性基础载液的蒸发形成。残余层50由包含磁性粒子悬浮液的轻质润滑油组成。
扬声器10可以为不引人注目的扬声器，通常用于便携式电话及类似设备中，或可以为通常被公知为高音扬声器或低音扬声器及类似的扬声器。为了更好地理解本发明的重要性，提供了目前可用的微扬声器的典型尺寸的列表。磁极板26为圆盘的形状，其直径约7.9mm，厚度为约0.4mm。磁体24同样为圆盘状，其直径为约7.4mm，厚度为约0.6mm。支承框架或磁轭22形成用于磁体24和磁极板26的外壳，其提供约0.75mm的径向间隙46。径向间隙容量为约8.15mm3。音圈44具有约8.3mm的内径、约8.7mm的外径，并在径向间隙46中形成约2.14mm3的音圈容量。
从上面所述的、微扬声器的典型尺寸，可以理解，扬声器生产者在制造中具有相当高的拒收率。在径向间隙46内的音圈44的封闭规格及微扬声器10的大小使得驱动单元20及振动系统40的处理很难且很单调。当振动系统40装配到驱动单元20时，这将导致连接到音圈44的导线断裂、磁极板26变形、和/或音圈44与磁轭22接触。
本发明提供了在扬声器装配过程期间将音圈44定位并置中于径向间隙46内的方法。本发明的方法包括使用包含预定量的润滑油的挥发性磁性流体。挥发性磁性流体通常包括挥发性载液或基楚流体、多个磁性粒子、用于使多个磁性粒子分散在挥发性载液中的分散剂、及预定量的润滑油。一些有用的载液是水及脂肪族烃如己烷、庚烷和辛烷。任何基于挥发性液体作为载液的传统磁性流体均可使用，且该挥发性磁性流体的调配在本领域一般技术人员的知识范围内。尽管芳族烃和其它极性溶剂可被用作挥发性基楚载液，但假定这些类型的液体的使用可能影响扬声器中所使用的胶粘剂(如果有的话)的整体性。
用于本发明中的润滑油如烃、酯、醚、全氟化碳、及硅树脂。优选的油为包括石油和合成烃的烃油。在这些烃之间，相比于脂肪族烃，芳族烃更可能与扬声器中使用的其它材料起反应。石蜡基油、环烷基油及聚α烯烃是优选的。聚α烯烃最好，因为其低倾点、低粘度、低挥发性及惰性等特征。此外，因为阻尼和热转移目的而使用在传统的磁性流体中的聚α烯烃在100℃具有6cSt或更高的粘度，最好使用更低分子量的聚α烯烃(小于6cSt)，最好为4cSt或更小。这是因为，高分子量聚α烯烃在磁性粒子上需要第二大的分散剂以将磁性粒子分散在较高分子量的聚α烯烃内。较高分子量的聚α烯烃不是首选是因为第二大的分散剂产生较大体积的残余粒子，其在挥发性载液蒸发后留下较厚的残余层。
在现有技术中，油基磁性流体的使用要求油基流体始终接触音圈及磁极板/磁极靴，以形成流体O-环密封。不同于现有技术，在挥发性载液蒸发后留下的本发明的残余磁性流体层应尽可能薄并不应形成磁性流体O-环密封。因而，在基于溶剂的磁性流体中的润滑油的量不应多于初始的基于溶剂的磁性流体加润滑油的总量的50％体积比(50vol.％)。润滑油的体积比越小，残余层越薄。下表示出了在挥发性载液蒸发后剩余的磁性流体的典型饱和磁化强度。
表1

可以相信，在挥发性载液蒸发后的剩余磁性流体可具有高达1000G的饱和磁化强度。然而，具有1000G以上的饱和磁化强度的剩余磁性流体的粘度对于本发明中的最佳应用而言太高了。
每单位体积磁性流体的磁性粒子的量由磁性流体的饱和磁化强度表示并测量为高斯。低饱和磁化强度流体较具有较高的饱和磁化强度的磁性流体，可留下较薄的磁性粒子残余层。然而，也可根据所使用的制造工艺使用较高饱和磁化强度的磁性流体。使用具有低饱和磁化强度的磁性流体允许流体填充磁隙以置中音圈，但可能要求或暂时或在间断的位置固定振膜以提供挥发性液体蒸汽逃离径向间隙的手段。那些在扬声器领域的技术人员在没有不适当的实验的情况下能够很好地确定最经济的装配工艺，其用于使用本发明的具有低饱和磁化强度的挥发性磁性流体的方法。
使用具有较高的饱和磁化强度的磁性流体考虑径向间隙的不完全填充，以形成具有空气通道的不完全液体O-环，但提供更强的磁性置中力。空气通道可用作允许磁性流体的挥发性液体蒸汽逃离径向间隙的通道。优选地，用在本发明中的饱和磁化强度范围保持合理地低，以不在音圈44和/或磁极板26之上形成相对较厚的润滑油/磁性粒子残余层。应该理解的是，对于给定挥发性磁性流体成分，适当的饱和磁化强度经取决于各种因素，包括在挥发性磁性流体中用作基础挥发性液体的载液的类型、扬声器的大小、径向间隙的大小、音圈和径向间隙之间的空隙等。
本发明的残余层50还提供相对于扬声器如高音扬声器和低音扬声器的制造过程中的常规要求更明显的优点。本发明的包含预定量的润滑油的挥发性磁性流体的使用允许扬声器如高音扬声器和低音扬声器的制造具有较这些类型的扬声器的制造中传统使用的径向间隙更小的径向间隙。较小的径向间隙提供改善的扬声器性能，同时剩余的基于润滑油的磁性流体沿径向间隙的磁极板/磁极靴的表面提供磁性流体层。磁性流体层还提供减少失真效果所必须的润滑，失真由音圈沿径向间隙表面的刮擦引起，其可能在扬声器的使用期间随机地出现。
现在转到图2-5，其示出了本发明的用于微扬声器的方法。应该理解的是，该方法类似于用于大型扬声器如高音扬声器及低音扬声器的方法。图2示出了微扬声器10的驱动单元20，其具有由支承框架或磁轭22、磁体24及磁极板26形成的磁路。预定量的挥发性磁性流体80，通常仅为几微升或更少，被添加到径向间隙46中。磁性流体80可使用带有针状尖端82的投放器添加，或简单地将适当大小的针状棒浸入大量磁性流体中并接着将在棒尖端上具有滴或微滴的针状棒靠近径向间隙放置而将挥发性磁性流体滴或微滴转移到径向间隙46中。应注意的是，适当大小的毛细管可用于取代针状棒。
图3示出了径向间隙46中挥发性磁性流体80的位置。具有振膜42和音圈44的振动系统40被置于驱动单元20的上面，使得音圈44与由磁轭22、磁体24和磁极板26形成的径向间隙46对准。一旦对准，振动系统40被放置到位。图4示出了放置在驱动单元20中的振动系统40。由于磁体24与磁轭22和磁极板26建立的磁力场，挥发性磁性流体80使音圈44定位并置中于径向间隙46中。振动系统40现在于适当的位置固定到驱动单元20。
在振动系统40于适当的位置固定到驱动单元20后，挥发性磁性流体80被从微扬声器10蒸发，如图5所示。尽管挥发性的基楚载液被蒸发，残余层50被留在径向间隙46的表面上。残余层50包括来自所蒸发的挥发性磁性流体的、分散在润滑油中的多个磁性粒子。
在有代表性的没有润滑油的磁性流体样本上执行测试以确定在蒸发后可能留下的磁性粒子的大概数量。两种类型的使用庚烷作为挥发性载液的磁性流体被准备。这些磁性流体的准备均按本领域的一般技术人员所公知的方式进行。在第一例子中，油酸用作分散剂，且多余量的油酸被除去。在第二例子中，油酸用作分散剂，且部分多余的油酸(约5vol.％)被留在磁性流体中。每一类型的磁性流体均被分作不同的样本且每一样本的饱和磁化强度均被调节。样本的采集表明每一类型的磁性流体具有50、100、200和400高斯的饱和磁化强度。
测试夹持机构(test fixture)被准备，其由磁外壳、磁体、隔离物、插套和上磁极板构成。测试夹持机构类似于没有音圈或振膜的圆顶状高音扬声器。测试夹持机构的径向间隙容量为约116mm3。具有不同饱和磁化强度值的每种磁性流体被注入测试夹持机构的径向间隙内。对于每一测试，约120mm3体积的磁性流体被注入。挥发性基楚载液通过蒸发而被除去，且径向间隙中的残余磁性粒子的条件被观察。
具有油酸分散剂/表面活性剂且不包含多余的分散剂/表面活性剂的100高斯磁性流体在磁极板26的外侧形成约0.09mm的残余层，并在径向间隙46的内侧形成约0mm到约0.01mm的残余层。残余层表现为易碎、破裂且不粘。具有油酸分散剂且包含相当于铁磁液体的容量约5vol.％的多余油酸分散剂/表面活性剂的100高斯磁性流体在磁极板26的外侧形成约0.25mm的残余层，并在径向间隙46的内侧形成约0到约0.01mm的残余层。残余层表现为非常粘。该结果趋于指明，用于使多个磁性粒子分散在挥发性基楚载液中的表面活性剂最好是具有相对较短的分子尾状物(molecular tail)，类似于油酸的分子尾状物，且多余的表面活性剂最好从磁性流体中除去。结果还显示，将前述量的润滑油添加到挥发性磁性流体中将阻止粘性的残余层或干燥、易碎的残余层的形成，这样的残余层可干涉音圈的摆动运动从而导致失真或扬声器不合格。
即使测试夹持机构的径向间隙容量大约比微扬声器中的径向间隙容量大14倍，可预期的是，所使用的磁性流体的容量及所得到的磁性粒子残余层同样将成比例地少于以使用可比较的高斯值的挥发性磁性流体的测试夹持机构观察到的量及层，并可能更少，因为微扬声器的径向间隙可能小于圆顶状高音扬声器的径向间隙且因为音圈所占的体积将同样减少蒸发步骤前留在径向间隙中的挥发性液体的量。
本发明的残余层50还提供相对于扬声器如高音扬声器和低音扬声器的制造过程中的常规要求更明显的优点。挥发性磁性流体80的使用使制造商能够使用较窄的径向间隙以改善扬声器性能。残余层50提供润滑层，在音圈在使用期间将与磁极板/磁极靴接触时音圈可在润滑层上滑动。因为音圈能够沿残余层50滑动，从而使扬声器经受较少的声音失真。
尽管本发明的优选实施例已在此描述，上面的描述仅仅是说明性的。对在此公开的发明的进一步的修改将由各个领域的技术人员发生，且所有这些修改均视为在本发明的范围之内。
权利要求
1.一种将振动系统装配到扬声器的驱动单元的方法，所述方法包括将包含挥发性基础载液及预定量的润滑油的预定量的挥发性磁性流体布置在所述驱动单元的径向间隙内；使所述振动系统与所述驱动单元对准，其中所述振动系统的音圈被可移动地安装在所述径向间隙内；将所述振动系统固定到所述驱动单元；及将所述挥发性基础载液从所述挥发性磁性流体中蒸发。
2.根据权利要求1所述的方法，还包括调配所述挥发性磁性流体。
3.根据权利要求2所述的方法，其中所述调配步骤还包括获得多个磁性粒子、将所述多个磁性粒子悬浮在挥发性基楚载液中、添加足够量的分散剂到所述挥发性基础载液中以使所述多个磁性粒子分散在所述载液中、及添加预定量的润滑油。
4.根据权利要求3所述的方法，还包括从所述载液中除去多余的分散剂。
5.根据权利要求3所述的方法，其中所述添加所述润滑油的步骤还包括添加一定量的润滑油，其中所述一定量小于或等于所述挥发性磁性流体的50vol.％。
6.根据权利要求3所述的方法，其中所述添加所述润滑油的步骤还包括添加烃、酯、醚、全氟化碳或硅树脂润滑油之一。
7.根据权利要求3所述的方法，其中所述添加所述润滑油的步骤还包括添加在100℃时粘度小于6厘斯的润滑油。
8.一种将扬声器的振动系统装配到所述扬声器的驱动单元的方法，所述方法包括将一些包含预定量的润滑油的挥发性磁性流体布置在所述驱动单元的径向间隙内；使所述振动系统与所述驱动单元对准，其中所述振动系统的音圈被可移动地安装于所述径向间隙内；将所述振动系统固定到所述驱动单元；及从所述径向间隙中将所述挥发性磁性流体的所有挥发性组分充分蒸发掉。
9.一种音频扬声器，包括具有支承框架的驱动单元，支承框架的中间部分形成确定径向间隙的磁极壳；具有振膜及音圈的振动系统，音圈连接到所述振膜的一侧，其中所述振动系统固定到所述驱动单元且所述音圈可移动地安装在所述径向间隙中；及分布在所述磁极壳及所述音圈中之一或多个的表面上的残余磁性流体层，其中气隙存在于所述音圈和所述磁极壳之间，所述残余磁性流体包括分散在润滑油中的多个磁性粒子。
10.根据权利要求9所述的扬声器，其中所述残余磁性流体层是通过包含预定量的润滑油的挥发性磁性流体的挥发性基础载液的蒸发形成。
11.根据权利要求9所述的扬声器，其中所述润滑油在100℃时的粘度小于6厘斯。
12.根据权利要求11所述的扬声器，其中润滑油为烃、酯、醚、全氟化碳或硅树脂油之一。
13.根据权利要求9所述的扬声器，其中所述残余磁性流体层具有1000高斯或更小的饱和磁化强度。
14.根据权利要求9所述的扬声器，其中所述多个磁性粒子之上具有一分散剂。
15.一种音频扬声器，包括具有支承框架的驱动单元，支承框架的中间部分形成确定径向间隙的磁极壳；具有振膜及音圈的振动系统，音圈连接到所述振膜的一侧，其中所述振动系统固定到所述驱动单元且所述音圈可移动地安装在所述径向间隙中；及包含预定量的润滑油的挥发性磁性流体，所述挥发性磁性流体暂时布置在所述径向间隙中的音圈周围，所述挥发性磁性流体具有挥发性载液。
16.根据权利要求15所述的扬声器，其中所述挥发性载液是水、脂肪族烃、芳族烃、及其它极性溶剂中的一种或多种。
17.根据权利要求16所述的扬声器，其中所述脂肪族烃选自由己烷、庚烷和辛烷组成的组。
18.根据权利要求15所述的扬声器，其中包含所述预定量的润滑油的所述挥发性磁性流体包括挥发性载液、多个磁性粒子、及使所述多个磁性粒子分散在所述挥发性载液中的足够量的分散剂。
19.根据权利要求15所述的扬声器，其中所述挥发性磁性流体具有足够低的饱和磁化强度以使在除去所述挥发性载液之后残余磁性流体的量最小，其包含所述磁极壳和所述音圈的表面上的所述多个磁性粒子和所述润滑油。
20.根据权利要求15所述的扬声器，其中在添加所述润滑油到所述挥发性磁性流体之前，所述润滑油在100℃时的粘度小于6厘斯。
21.根据权利要求15所述的扬声器，其中润滑油为烃、酯、醚、全氟化碳或硅树脂油之一。
22.根据权利要求15所述的扬声器，其中所述多个磁性粒子之上具有一分散剂。
23.根据权利要求15所述的扬声器，其中所述润滑油具有所述挥发性磁性流体的50vol.％或更少的浓度。
全文摘要
装配扬声器的方法，包括布置一些包含预定量的润滑油的挥发性磁性流体在驱动单元的径向间隙中，使具有振膜及音圈的振动系统与驱动单元对准使得音圈被可移动地安装在径向间隙内，将振动系统固定到驱动单元，及除去挥发性磁性流体中的挥发性组分。扬声器包括具有确定径向间隙的磁极壳的驱动单元，具有振膜及音圈的振动系统，其中振动系统被固定到驱动单元且音圈可移动地安装在径向间隙内，且残余磁性流体层分布在磁极壳及音圈之一或二者的表面上，其中在音圈和磁极壳之间存在气隙。
文档编号H04R31/00GK1663320SQ03814140
公开日2005年8月31日 申请日期2003年6月16日 优先权日2002年6月17日
发明者思郎·津田 申请人:磁性流体技术株式会社